PRINCIPIOS APLICADOS AL

MANEJO Y ALMACENAMIENTO
DE LOS MATERIALES

PROFESORA LIZBETH TORRES

INDICE DEL CAPITULO

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

Planeacin y Sistemas
Flujo de los Materiales y Simplificacin
Gravedad y Utilizacin del Espacio
Tamao Unitario y Mecanizacin
Automatizacin y Seleccin del Equipo
Estandarizacin y Adaptabilidad
Peso Muerto y Utilizacin
Mantenimiento y Obsolescencia
Control y Capacidad
Rendimiento y Seguridad.

DESEQULIBRIO EN LA CADENA DE
SUMINISTROS
A pesar de todas la iniciativas en el comercio
electrnico, integracin de la cadena de
abastecimiento,
respuesta
eficiente
al
consumidor y entrega justo a tiempo.
La cadena de abastecimiento que conecta la
parte de manufactura con el usuario final nunca
estar bien coordinada como para eliminar por
completo el almacenamiento.

LOS CONFLICTOS DE LA LOGSTICA

Expertos en logstica indican que fallidos sistemas
de manejo de materiales y de administracin de
almacenes, en general dependen en partes iguales
de proveedores y los usuarios.
Por este motivo las empresas estn asignando
valor a las actividades de embalaje, y
almacenamiento.
Lo fundamental es que el almacn y su manejo
esta ahora desempeando un papel mas vital que
antes en el xito o fracaso de las empresas.

DILEMA DEL ADMINISTRADOR DE

ALMACEN

Debido a la influencia del comercio electrnico, la

globalizacin, la respuesta rpida y el justo a tiempo a
los almacenes, bodegas y comercios se les exige los
siguiente:
Realizar mas transacciones
Manipular y almacenar mas artculos
Proveer mas productos y servicios a la medidas
Ofrecer servicios con valor agregado
Procesar mas devoluciones
Recibir y despachar mas pedidos internacionales.

DILEMA DEL ADMINISTRADOR DE

ALMACEN

A la vez, los almacenes de

hoy tienen:
Menos tiempo para procesar
los pedidos.
Menos margen de error
Menos
capacidad
del
sistema de administracin
del almacn.

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE
CLASE MUNDIAL
Presenta una serie de principios que separan las
operaciones de almacenamiento de clase mundial de
otras operaciones de almacenamiento de clase media o
carente de clase.
Estos principios son los denominadores comunes de
proyectos exitosos y de operaciones de xitos en el
embalaje, almacenamiento y transporte de materiales.

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL XITO DEL

EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL XITO DEL

EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES:
1.

PERFIL:
Establecer
y
mantener:
Perfiles
de
pedidos,
Perfiles de actividad por
articulo y
Perfiles de planificacin
Para identificar las causa
fundamentales
de
obstculos en el proceso y
las oportunidades para
realizar
mejoras
contundentes.

Que son Perfiles

Definicin:
Son las herramientas para hacer el diagnstico.
Es el juego de cosas que se deben evaluar.
Tipos de Perfiles
1.
Perfil de Pedido del Cliente:
Los materiales y la
informacin debern moverse con fluidez a travs del
almacn para facilitar un excelente servicio al cliente.
1.1 Distribucin por mezcla de familia o categora: Si los
pedidos son puros, o sea, si se pueden completar con una
sola categora de artculos, entonces la zonificacin del
almacn de esa misma forma crear en el almacn zonas
de procesamiento eficientes.

Perfil de Pedido del Cliente

1.2

Distribucin por incrementos de pedidos:

Determinar la porcin de una carga unitaria (tarima)
que solicite un cliente en su pedido.
Principio:
preempacar
en
cantidades
que
probablemente vayan a pedir los clientes y alentarlos a
pedir en incrementos de manejo inteligente.
Este se debera preparar en el muelle de recepcin
para preparar el producto para su embalaje y
despacho, porque en ese momento se tiene el mayor
tiempo disponible para alistar la preparacin/despacho.

Perfil por actividad por

artculo
Se utiliza principalmente para el almacenamiento en el almacn , para
decidir artculo por artculo:
El modo de almacenamiento que se le debe asignar al producto, cuanto
espacio asignar al producto en ese modo de almacenamiento, donde
se debera ubicar el artculo dentro de ese modo de almacenamiento.
El perfil por actividad incluye:
Distribucin por popularidad
D. Por cubicaje-movimiento/volumen
D. por popularidad volumen
D. por pedido completo
D. por correlacin de la demanda
D. por variabilidad en la demanda

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL XITO DEL

EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES:

PUNTOS DE REFERENCIA:
Establecer puntos de
referencia para evaluar el
desempeo de los almacenes,
sus prcticas e infraestructuras
operativas para as determinar
mejoras en su desempeo.

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL XITO DEL

EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES:

Simplificar: consiste en
reconfigurar los procesos
de almacenamiento al
eliminar
trabajo
y
modernizar el proceso en
la mayor medida posible.

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL XITO DEL

EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES:

AUTOMATIZAR: Comprende dos

pasos:
Computarizar:
justificar e
implantar
gradualmente
sistemas de administracin de
almacenes,
de
almacenamientos
y
herramientas de apoyo sin
usar papeles.
Mecanizar: Ocurre despus
de computarizar porque el
proceso de simplificar y
computarizar debe reducir al
mnimo
la
mecanizacin
necesaria

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL XITO DEL

EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES:

La computarizacin sucede despus de la innovacin

porque el papel principal de ella es ejecutar y monitorear
los procesos nuevos, ya simplificados. Los requisitos de
los sistemas de administracin sin utilizar papeles
deberan fluir con naturalidad de las definiciones de
procesos desarrolladas durante la simplificacin.
La mecanizacin ocurre despus de computarizar porque
el proceso de simplificar y computarizar debe reducir al
mnimo la cantidad de mecanizacin necesaria.
Inherentemente, las inversiones en sistemas mecanizados
son menos flexibles que las inversiones en equipo y
programas de cmputo

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL XITO DEL

EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES:

Distribucin
planta:
Definir donde
realizaran
fsicamente
procesos.

de
se
los

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL XITO DEL

EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES:

Humanizar: Es el ltimo
de los pasos, no porque el
recurso
humano
sea
menos importante, sino
por todo lo contrario.
El conjunto total de
destrezas de los operarios
no se sabr hasta que se
hayan
aplicado
los
principios anteriores.

GESTIN DE ALMACENES

GESTIN DE ALMACENES
DEFINICION:
A lo largo de los aos, y conforme evoluciona el
fenmeno logstico, el concepto de almacn ha ido
variando y ampliando su mbito de responsabilidad.
El almacn es una unidad de servicio y soporte en la
estructura orgnica y funcional de una empresa
comercial o industrial con objetivos bien definidos de
resguardo, custodia, control y abastecimiento de
materiales y productos.

QUE ES LA GESTIN DE ALMACENES?

La gestin de almacenes se define como el proceso de

la funcin logstica que trata la recepcin,
almacenamiento y movimiento dentro de un mismo
almacn hasta el punto de consumo de cualquier
material, materias primas, semielaborados, terminados,
as como el tratamiento e informacin de los datos
generados.

EL OBJETIVO GENERAL DE UNA

GESTIN DE ALMACENES
Consiste en garantizar el
suministro continuo y
oportuno
de
los
materiales y medios de
produccin
requeridos
para
asegurar
los
servicios
de
forma
ininterrumpida y rtmica.

EL OBJETIVO GENERAL DE UNA

GESTIN DE ALMACENES

IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIN DE ALMACENES

LOS OBJETIVOS QUE DEBE PLANTEARSE

UNA GESTIN DE ALMACENES SON:

IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIN DE ALMACENES

Los beneficios (que justifican su importancia) son:

FUNCIONES DEL ALMACN

Aunque el detalle de funciones de un almacn depende de la

incidencia de mltiples factores tanto fsicos como
organizacionales, algunas funciones resultan comunes en
cualquier entorno, dichas funciones comunes son:
Recepcin de Materiales.
Registro de entradas y salidas del Almacn.
Almacenamiento de materiales.
Mantenimiento de materiales y de almacn.
Despacho de materiales.
Coordinacin del almacn con los departamentos de control de
inventarios y contabilidad.

Diseos

Planificacin Estratgica:
Diseo de la red
Ubicacin de almacenes
Cantidad y Tamao de los almacenes
Decisiones de Almacenes Propios o
subcontratados
Diseo y lay-out de los almacenes (interno y
externo)

DISEO

Seleccin del mtodo

Operacionales
sacado

La ruta
realizar

los sacados

Configuraciones de las rutas

de

entrega a los clientes

Gestin de los pedidos

Asignacin del personal a las

reas operativas

Asignaciones
cargas/descargas
proveedores,
clientes
camiones propios.

Distribucin de los productos

Tcticas:

Seleccin del sistema de

almacenamiento
Seleccin de los equipos
de manejo de materiales
Seleccin
de
las
ubicaciones
de los
productos dentro de
los almacenes

ms

ptima

de
para

de
de
y

Pasos del diseo de almacenes

1. Determinar la estrategia de la organizacin
2. Recopilacin de la informacin
3. Diseo de la red: Tamao y ubicacin de los
almacenes
4. Decisiones
de
Almacenes
Propios
o
subcontratados
5. Diseo externo e interno de los almacenes
6. Implementacin

Almacenes Propios
Ventajas

Desventajas

Mayor control

Mayor flexibilidad
Tiende a ser la opcin menos costosa.
Se pierde relacin con el cliente

Inversin

Puede desviar la atencin

No permite tener flexibilidad

Almacenes Contratistas
Ventajas

La especializacin.

No es necesario realizar inversiones de

capital.

Puede ser ms econmico.

Permite que la organizacin se enfoque

en el negocio y

Desventajas

Se pierde algo del control

Puede llegar a ser costoso

Puede llegar informacin clave a la

competencia

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Principios Aplicados al Manejo de

los Materiales

Manejo de
materiales

Es la funcin que
consiste en llevar el
material correcto al
lugar indicado en el
momento exacto, en la
cantidad apropiada.
En secuencia y en
posicin
adecuada
para
minimizar
los
costos de produccin.

NDICE
Planeacin y Sistemas
2. Flujo de los Materiales y Simplificacin
3. Gravedad y Utilizacin del Espacio
4. Tamao Unitario y Mecanizacin
5. Automatizacin y Seleccin del Equipo
6. Estandarizacin y Adaptabilidad
7. Peso Muerto y Utilizacin
8. Mantenimiento y Obsolescencia
9. Control y Capacidad
10. Rendimiento y Seguridad
1.

Objetivos del manejo de

materiales.
El objetivo principal
del
manejo
de
materiales es reducir
los costos unitarios de
produccin.
Todos
los
dems
objetivos se subordinan
a este.

Verificacin adecuada para la

disminucin de costos.

1.

2.

3.

Mantener o mejorar la calidad del producto,

reducir los daos y velar por la proteccin de
los materiales.
Alentar la seguridad y mejorar las condiciones
de trabajo.
Aumentar la productividad por medio de lo
siguiente:

El material debe fluir en lnea recta

Los materiales deben moverse una distancia tan corta
como se pueda.

Verificacin adecuada para la

disminucin de costos.

Mover el material de una sola vez.

Mecanizar u automatizar el manejo de materiales.

Estimular el aumento en el
instalaciones, como lo siguiente:

4.

uso

de

las

Comprar equipos verstiles

Estandarizar el equipo de manejos de materiales.
Conservar el equipo o remplazar de ser necesario.
Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo.
Integrar todo el equipo para el manejo de materiales en
un sistema.

Verificacin adecuada para la

disminucin de costos.
5.
6.

Reducir el peso intil o muerto.

Controlar el inventario.

Principios Aplicados al Manejo

de los Materiales
Estos principios fueron adoptados por el comit
industrial sobre educacin del manejo de
materiales.
En los mismos se resume la experiencia de
generaciones de ingenieros en el manejo de
materiales. Son lineamientos para la aplicacin de
criterios.
algunos de ellos entran en conflictos con
otros, por lo que ser la situacin que
determine cul es el correcto.

Principios Aplicados al Manejo de los Materiales

1.PLANEACION
La planificacin es el principio
fundamental
del
manejo
de
materiales, ya que a travs de ella
se realizan las consideraciones de
espacio disponible, capacidades de
las mquinas, tcnicas aplicables,
etc., con lo cual se asegura la
implementacin de un sistema de
manejo de materiales adaptado a
las necesidades de la planta.

PLANEACIN
La planeacin del
manejo
de
materiales, considera
todo
movimiento,
necesidad
de
almacenamiento
y
retraso
en
las
ordenes, con el fin de
minimizar los costos
de produccin.

PLANEACIN
El mapa de proceso de la gestin de almacenes se
compone de dos ejes transversales que representan los
procesos principales. Planificacin, Organizacin y
Manejo de la informacin.

PLANEACIN

El xito de la planificacin de un proyecto de manejo de

material en gran escala requiere un equipo especializado e
integrado que involucra a proveedores, consultores (cuando
sea necesario), gestores, informtica y sistemas de
informacin, ingeniera, operaciones y finanzas;

La planificacin del manejo de material debe responder a los

objetivos estratgicos de la organizacin, as como las
necesidades a cumplir a corto plazo;

La planificacin debe estar basada en mtodos y problemas

existentes, sujeta a las limitaciones econmicas y fsicas
actuales, y atender a los requisitos y objetivos
organizacionales;

PLANEACIN
Desde el punto de vista del rendimiento
y de la economa, se debe planear con
arreglo de las siguientes lneas:

Disposicin correcta de la fbrica : Este factor incluye

la situacin general de los diferentes departamentos, el
orden en que suceden las operaciones dentro de cada
uno de ellos, la instalacin de mquinas productivas, la
colocacin de los almacenes, y la instalacin de los
aparatos para la manipulacin.

PLANEACIN

Clase correcta del equipo de aparatos de

manipulacin: Este factor abarca la eleccin del tipo de
equipo ms adecuado para cada aplicacin individual.

El uso correcto de los aparatos de manipulacin. Es

esencial instruir a los capataces y los operarios en los
mtodos que deben seguirse para obtener el mejor servicio
de los aparatos. Debe tenerse en cuenta esto al planear la
instalacin.

PLANEACIN

Medidas para establecer una conservacin apropiada.

Si no se toman las medidas adecuadas para inspeccionar,
limpiar, engrasar, ajustar y reparar los aparatos, stos no
pueden funcionar bien y es posible que ocurran averas
costosas.

Medidas para comprobar con regularidad los

resultados. Si la direccin no inspecciona peridicamente
los mtodos de manipulacin o no exige informes
peridicos sobre su funcionamiento, pocas veces se
obtendrn los mejores resultados.

RECOMENDACIONES PARA LA PLANEACIN DE LA

DISPOSICIN DE MATERIALES.

Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el

lugar de trabajo para la cantidad apropiada de material,
antes y durante la operacin planificada.

Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del

techo y el espaciamiento entre columnas.

Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser

necesario y posible.

RECOMENDACIONES PARA LA PLANEACIN DE LA

DISPOSICIN DE MATERIALES.

Proveer el espacio necesario dentro y alrededor del rea

de trabajo para el apropiado manejo de materiales y la
maniobra del equipo laboral.

Disponer de instrucciones debidamente elaboradas para

cada operador.

Ubicar los productos sobre una base para material

empaquetado (paleta, etc.) tan rpido como sea posible y
prctico.

RECOMENDACIONES PARA LA PLANEACIN DE LA

DISPOSICIN DE MATERIALES.

Planear un espacio adecuado para el correcto suministro y

disposicin del material.

Proveer de medios adecuados para la remocin de

desperdicios.

Dispngase la maquinaria de fabricacin de manera que

reduzca al mnimo la manipulacin y que sean lo ms
cortos posibles los transportes entre las operaciones.

Evtese emplear un mtodo de manipulacin de bajo costo

en una etapa, que pueda conducir a otro alto despus. El
costo total de la manipulacin es el factor decisivo.

PRINCIPIOS APLICADOS AL MANEJO DE

LOS MATERIALES
2. PRINCIPIO DE SISTEMAS: El
principio del sistema establece
que el manejo de materiales
debe ser planeado como un
sistema que integre la mayor
cantidad de actividades de
manejo posible y que coordine
toda el rea de operaciones,
recepcin,
almacenaje,
produccin,
inspeccin,
embalaje,
embarque
y
transportacin.

PRINCIPIO DE SISTEMAS
Consideremos sistema a un conjunto de partes
coordinadas y en interaccin para alcanzar un conjunto de
objetivos. En un sistema es importante que todas las partes
estn relacionadas constantemente para mantener un
equilibrio y continuidad en las operaciones involucradas.

PRINCIPIO DE SISTEMAS

PRINCIPIO DE SISTEMAS

Cada parte debe estar interrelacionada

SISTEMA LOGSTICO
Conjunto interrelacional de recursos,
procedimientos
y
mtodos
que
permiten el sostn logstico.
Su misin es: Hacer interactuar de
manera ordenada a los recursos
logsticos para alcanzar de manera
efectiva los objetivos previstos.

PUNTOS A DEFINIR PARA

LA INTEGRACIN DEL SISTEMA

Determinar la estructura que relacione cada una de las

partes del sistema
Determinar los recursos
Identificar los ciclos logsticos que se ejecutarn,
definiendo tiempos de cada uno.
Definir gerenciamiento de la estructura
Adoptar un sistema de planteamiento
Identificar los factores de costo
Implementar el control y auditoria logstica.

PRINCIPIO DE SISTEMAS

SUGERENCIAS PARA LLEVAR A

CABO EL PRINCIPIO DE SISTEMAS
1.

2.
3.

4.

5.

6.

Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es

decir, vea ms all del rea bajo consideracin inmediata.
Planee el flujo entre reas de trabajo.
Integre
las
operaciones
(procesamiento,
empaquetamiento, ) al sistema de manejo.

inspeccin,

Planificar mtodos alternativos para el manejo de materiales en

caso de emergencia.
Mueva los materiales directo a produccin, cuando sea posible,
en vez de a espacios de almacenaje inter-estaciones, para evitar
exceso de manejo.
Est preparado para requerimientos futuros, tales como: cambios
en el producto, proceso, volumen, etc, y permita la flexibilidad
necesaria.

PRINCIPIOS APLICADOS AL MANEJO

DE LOS MATERIALES

FLUJO DE LOS
MATERIALES:
El modelo de flujo de
material es en realidad la
columna vertebral de la
mayora de las facilidades
de produccin, y uno de los
primeros pasos en la
planificacin de un sistema
de manejo de materiales

FLUJO DE LOS MATERIALES:

Representa los elementos dentro de la fbrica que se

van a mover, ya sea: Materiales, Hombre, Equipos y
Documentos, produciendo en definitiva un bien o un
servicio.
Un flujo efectivo significa que los materiales se mueven
progresivamente a travs del proceso, siempre
avanzando hasta su completacin y sin desvos
excesivos o retiros.

IMPORTANCIA DEL FLUJO

DE MATERIALES

Constituye una de las bases del diseo de la planta.

Diseo y seleccin del proceso de fabricacin
Definicin del Sistema de manejo de materiales debido
a las caractersticas tcnicas y de operacin patrn del
flujo de materiales. (Pasos para el diseo de una
planta).

OBJETIVOS DEL FLUJO DE MATERIALES

La obtencin del conjunto
de rutas sobre las cuales
fluyan los materiales a
travs de la planta, desde
la recepcin de materia
prima hasta el despacho
de productos terminados,
de tal manera que dichos
movimientos
sean
efectuados
en
forma
econmica y efectiva

VENTAJAS DE UN PATRN DE
FLUJO DE MATERIALES

Incremento en la productividad.
Mejor utilizacin del espacio.
Mejor utilizacin del equipo.
Reduccin del tiempo del proceso.
Reduccin de las distancias recorridas.
Facilidad de supervisin.

FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEO

DE FLUJO DE MATERIALES:

Materiales y productos,
Movimientos,
Manejo de materiales,
Sitio,
Edificio,
Personal,
Procesos.

SUGERENCIAS

PARA

LLEVAR

CABO

EL

PRINCIPIO

DE

FLUJO

DE

MATERIALES

Evite las condiciones de hacinamiento.

Elimine los obstculos del flujo de materiales.
Observe cuidadosamente las restricciones de construccin
y del cargador.
Planee movimientos en caminos rectos (Evite retrocesos,
flujos en zigzag, caminos curvos)
Haga arreglos con caminos alternativos, en caso de que se
presenten dificultades.
Mantenga cercanas las reas cuyo trabajo est
relacionado.

SUGERENCIAS PARA LLEVAR A CABO EL PRINCIPIO DE FLUJO DE MATERIALES

Planee lugares apropiados para lneas de subensamblaje.

Planee lugares especficos de recepcin y entrega
Minimice los movimientos entre pisos y entre edificios.
Intente ubicar el producto en su destino en el primer
intento. Adems, evite recurrir en el manejo cuando
sea innecesario.

ANALIZANDO UN SISTEMA
EXISTENTE

Analizar
un
sistema
existente de manejo de
material
significa
determinar
si
est
funcionando
sin
crear
cuellos de botella o
inventarios excesivos y si
esta transportando las
unidades cundo y a
dnde se necesitan.

PROBLEMA O SINTOMAS EN EL
SISTEMA?

Retroceso en la ruta de flujo de material.

Obstculos integrados en el flujo.
Pasillos invadidos.
Confusin en el andn (envo o recepcin).
Almacenamiento desorganizado.
Chatarra en exceso.
Manejo excesivo de piezas individuales.
Esfuerzo manual excesivo.
Circulacin humana excesiva.

PROBLEMA O SINTOMAS EN EL
SISTEMA?

Costos elevados de mano de obra indirecta.

Maquinas inactivas.
Uso deficiente de mano de obra capacitada.
Carencia de piezas y suministros.
Acarreos largos.
Material apilado en el piso.
Falta de estandarizacin.
Aglomeracin de personal.

PROBLEMA O SINTOMAS EN EL
SISTEMA?

Deficiente cuidado de instalaciones.

Deficiente control de inventario.
Dao en el producto.
Manejo repetitivo del material.
reas de servicio no ubicadas convenientemente.
Transportes demorados o atascados.

PRINCIPIOS APLICADOS AL MANEJO DE LOS

MATERIALES

4- SIMPLIFICACIN:
Implica primordialmente, la
reduccin o eliminacin de
movimientos tanto como la
eliminacin de equipos que no
estn siendo adecuadamente
usados.

SIMPLIFICACIN

Como su nombre lo dice, la simplificacin

en
cualquier empresa busca hacer de cada proceso algo
menos estructurado y ms eficiente.

Esto hace que una empresa sea ms rpida,

eficiente y a su vez otorgue un mucho mejor servicio
al cliente.

SIMPLIFICACIN

SIMPLIFICACIN DE PROCESOS

Pondremos un ejemplo, cuando en una empresa se

implementa un software con sistema administrativo se
simplifican un gran nmero de procesos, esto a pesar
de tener un costo, a largo plazo sera una inversin.

Con un software administrativo esta empresa podra

obtener mayor eficiencia en las reas de facturacin,
clientes, cobranza, inventarios, proveedores, etc.

La simplificacin de procesos en s permite una mejor

fluidez de informacin y mayor eficiencia en todas las
actividades que presenta una empresa.

SIMPLIFICACIN
La mejora continua de los procesos es inseparable de la
simplificacin de los mismos. Hay una serie de
criterios
orientadores
para
realizar
esas
simplificaciones, entre los que cabe citar:
Enfocar todos los procesos al usuario.
Minimizar actividades no relacionadas directamente con
el usuario.
Ejecucin en paralelo de procesos.
Diseo de procesos completos con responsabilidades
compartidas.

SIMPLIFICACIN

Creacin de funciones virtuales independientes de la

localizacin.
Amplia informacin para el usuario.
Procesos proactivos, fciles de cambiar.
Reducir burocracias jerrquicas.
Eliminar actividades redundantes.
Reinvertir el tiempo recuperado en nuevas tareas.
Comunicacin entre todos los puestos.
Proveer capacitacin precisa enfocada en las tareas.
Anticiparse a requerimientos nuevos.
Controlar el rendimiento de los procesos.

SUGERENCIAS PARA IMPLEMENTAR

EL PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIN

Aplicar los principios de economa de movimiento. Planificar

los movimientos de forma que permita entregar el material en
el lugar correcto al primer intento, sin relocalizaciones y
eliminando movimientos largos, difciles o complicados y
minimizando los recorridos del personal.

Planificar la capacidad requerida del equipamiento.

Procurando estandarizar la maquinaria para disminuir los
costos .

Proveer el nmero adecuado de container y planificar el uso

de los materiales fuera del container original para evitar
colocarlos en armarios o estantes intermedios.

No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe

haber alguna razn vlida en cuanto a eficiencia, ahorro,
etc.)

PRINCIPIOS APLICADOS AL MANEJO DE LOS

MATERIALES

GRAVEDAD:
Utilizar
la
Gravedad, con el fin de mover
materiales siempre que sea
factible. Ciertamente, ste es un
principio muy obvio, pero
frecuentemente es descuidado
por motivo de su simplicidad. El
movimiento
de
muchos
materiales puede ser eficiente
mediante
la
aplicacin
conveniente
de la Ley de
Gravedad.

SISTEMAS QUE FUNCIONAN POR

GRAVEDAD
Como su nombre indica, mueve el material por medio de la fuerza
de gravedad, por el peso del producto sin requerir fuerza elctrica
para ello.
Constituyen el sistema de transporte ms sencillo y ms
econmico.
Se caracterizan por:
* La utilizacin de la gravedad como elemento motor.
* La existencia de un movimiento relativo entre el producto
transportado y el producto transportador.
* Rampas.

RAMPAS.
Las rampas son el medio ms econmico
para bajar materiales desde un nivel a
otro. Suelen ser de construccin sencilla
y en las condiciones ordinarias de trabajo
su
costo
de
conservacin
es
prcticamente nulo.
Se construyen, por lo general, de perfiles
y lminas de acero conformados de
manera que acten para confinar los
materiales manipulados entre ciertos
lmites.
La rampa recta se emplea cuando la
distancia entre el nivel superior y el
inferior es corta.

SUGERENCIAS PARA LLEVAR A CABO EL PRINCIPIO DE GRAVEDAD

Usar rodillos o
bandas transportadoras, planos
inclinados, canales o conductos, etc.
Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso
Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el
movimiento de los cargadores es en una direccin.
Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes
Usar tubos en espiral para conectar convoys entre
pisos

SISTEMAS QUE FUNCIONAN POR

GRAVEDAD

Bandas
transportadoras

SISTEMAS QUE FUNCIONAN POR

GRAVEDAD

Planos inclinados

BENEFICIOS:

El uso de la gravedad a favor del movimiento puede

significar:
Un ahorro considerable de energa.
Igualmente, la reduccin en el costo de manipulacin por
unidad de carga puede reducir el tiempo de retorno de la
inversin,
A la vez que se satisfacen los requerimientos del
proceso de produccin y se garantiza un buen grado de
automatizacin del mismo, as como tambin mejores
condiciones laborales.

PRINCIPIOS APLICADOS AL MANEJO DE LOS

MATERIALES

UTILIZACIN DEL ESPACIO:

El espacio de las fbricas y de los
almacenes es costoso. Por eso,
desperdiciarlo es desperdiciar dinero.
Este principio implica que tanto el pie
cuadrado como el pie cbico deben ser
tomados en consideracin en las
empresas.

UTILIZACIN DEL ESPACIO

OBJETIVOS PODRAN SER:
Mejorar el funcionamiento
Minimizar la inversin en equipos
Aumentar la produccin
Reducir los costos
Mejorar el servicio a los clientes
Aumentar la satisfaccin del personal de la empresa
En general, consiste en hallar la ordenacin ms econmica
para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y
satisfactoria para los empleados

Principios
1. Principio de Planeacin: Planear todo el manejo de materiales y las
actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia mxima
en el conjunto de operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulacin es
muy prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin de los
vendedores, recepcin, almacenamiento, produccin, inspeccin,
empaque, bodegas, envos, transporte y atencin a l cliente.3.
3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones
y distribucin del equipo que optimice el flujo de materiales.
4. Principio de simplificacin: Simplificar el manejo por medio de la reduccin,
eliminacin, o la combinacin del movimiento y/o el equipo innecesarios.
5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia
donde sea ms prctico.
6. Principio de la utilizacin de espacio: Hacer uso ptimo del volumen del
inmueble

GRACIAS

http://www.slideshare.net/fcubillosa/distri
bucin-en-planta

SUGERENCIAS PARA LLEVAR A CABO EL PRINCIPIO DE UTILIZACIN DEL ESPACIO.

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