Planeacin y

control de la
Produccin
Integrados

En las ltimas dcadas se ha

desarrollado una serie de
nuevos enfoques e
instrumentos que, incidiendo
fundamentalmente en la
gestin de operaciones han
contribuido de forma
sustancial a la consecucin de
ventajas competitivas y
estrategias para el conjunto de
la empresa.

Estos sistemas tienen sus

inicios en la dcada de los
setenta, con un enfoque global
para la planeacin y control de
la produccin, cuyo ingrediente
fundamental lo constituy la
integracin.

La primera dcada, fueron

aos de transicin; donde el
planeamiento y control de la
produccin tradicional
evolucion, dejando de ser una
herramienta de produccin;
para convertirse en la funcin
integradora de la organizacin

Ahora con dos aspectos

importantes; un concepto
global basado en una filosofa
que la controla, y un conjunto
de herramientas o tcnicas de
implantacin.

Sistema Jalar
Los sistemas jalar se definen como
sistemas de produccin para
fabricar el tipo de unidad
necesaria en el momento
requerido y en las cantidades
adecuadas
En este sistema no se
debe permitir que se
acumule tanto la
materia prima o
componentes como el
semielaborado

ya que las diversas

fases no pueden
realizar su tarea hasta
que la fase siguiente
est lista para recibir
la materia
prima/componentes o
unidades
semielaboradas.

Filosofa Justo a tiempo

"La finalidad del mtodo JIT es mejorar la

capacidad de una empresa para responder
econmicamente al cambio. La descripcin
convencional del JIT como un sistema para
fabricar y suministrar mercancas que se
necesiten, cuando se necesiten y en las
cantidades exactamente necesitadas.

HISTORIA

Con Taiichi Ohno a la

cabeza,
como respuesta al
descenso
econmico,

Sinti la necesidad
de tener un sistema de
produccin
eficiente y flexible para
producir
pequeas
cantidades
de diferentes modelos
de automviles.

Taiichi Ohno entiende el proceso de

produccin como un flujo visto desde
el final, en el cual las actividades
finales de montaje van "tirando" de
los materiales que requieren de los
procesos anteriores.

Es
conocido
por
disear el sistema de
produccinToyota,just
in time(JIT)

Concepto de JIT
Es
Es un
un conjunto
conjunto integrado
integrado de
de actividades,
actividades, diseado
diseado
para
para lograr
lograr un
un determinado
determinado volumen
volumen de
de
produccin,
produccin, utilizando
utilizando inventarios
inventarios mnimos
mnimos de
de
materia
materia prima,
prima, trabajo
trabajo en
en proceso
proceso y
y productos
productos
terminados.
terminados.
El
El Sistema
Sistema Justo
Justo a
a Tiempo
Tiempo se
se basa
basa en
en la
la lgica
lgica de
de
que
que nada
nada se
se producir
producir hasta
hasta cuando
cuando se
se necesite
necesite

Atacar los
problemas
fundamentale
s

Disear
sistemas para
identificar
problemas

OBJETIVO
S

Buscar la
simplicidad

Eliminar
despilfarros

Poner en evidencia los

problemas fundamentales
Para describir el primer objetivo de la filosofa
JIT los japoneses utilizan la analoga del ro de
las existencias. El nivel del ro representa las
existencias y las operaciones de la empresa se
visualizan como un barco. Cuando una empresa
intenta bajar el nivel del ro, en otras palabras,
reducir el nivel de las existencias, descubre
rocas, es decir, problemas. Hasta hace bastante
poco, cuando estos problemas surgan en
algunas empresas, la respuesta era aumentar las
existencias para tapar el problema.

Ro de las Existencias

En la siguiente tabla se muestran algunos problemas y

soluciones JIT:

Eliminar Despilfarros
Significa eliminar todo aquello que no aada valora al
producto, poniendo nfasis en lo siguiente:
Hacindolo bien la primera vez.
Conseguir que el operario asuma la
responsabilidad
Garantizar el proceso mediante el control
estadstico (SPC).
Reducir stocks al mximo.
Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en
un proceso.

Buscar la Simplicidad
Se basa en el principio
de que enfoques
simples conducirn a
una gestin ms
eficaz por lo tanto se
debe buscar la
simplicidad de
trabajar en dos
aspectos

Establecer sistemas para identificar

problemas
Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la
luz. Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadstico que
ayuda a identificar la fuente del problema.
Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se
considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare,
perjudicial.
Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2
cosas:
Establecer mecanismos para identificar los problemas
Estar dispuestos a aceptar una reduccin de la
eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una
ventaja a largo plazo.

Ejemplo de Aplicacin:
Mtodo de Empuje:

Ejemplo de Aplicacin:
Mtodo de Arrastre:

En cada momento, debemos contar como trabajo en

curso solamente 4 unidades. Supongamos que se
descubre en la fase 4 que el producto tiene un defecto
causado en la fase 1, o bien que ya era defectuoso el
material al comienzo del ciclo de fabricacin. Si tenemos
que reparar el material o, lo que es peor todava,
rechazarlo, el nmero de piezas afectadas ser de 4 en
vez de 4.000.

El coste de mantener el material en stock es mil veces

menor de lo que sera para lotes de 1.000 unidades.
Si el cliente encarga un tipo de producto distinto, y lo
desea recibir con urgencia, en el caso de lotes de una
unidad podemos completar la fabricacin antes de
comenzar con el nuevo producto. En el caso de 4.000
unidades, habr que retirarlas del ciclo de fabricacin y
almacenarlas o aumentar nuestro tiempo de respuesta.

Cuando se mantienen en inventario grandes cantidades de

componentes, ya sea dentro del ciclo de fabricacin o bien
en almacn, existe siempre la posibilidad de que se vuelvan
obsoletas. Este riesgo no existe con los lotes de una unidad.
Si el cliente desea modificar el componente que se est
fabricando, y estamos utilizando lotes de una unidad,
podemos dar respuesta a su peticin treinta segundos
despus de recibirla. Si los lotes fueran de 1.000 unidades,
habra que completar el procesamiento de 4.000 unidades
(una jornada de trabajo).
Cuando se almacenan componentes, especialmente en una
lnea de fabricacin, existe el riesgo de que se mezclen con
otros componentes en apariencia del mismo tipo, pero
diferentes. Si la lnea de fabricacin no contiene ningn
stock, es fsicamente imposible, que se produzca este
problema.

MODELO:
Restaurante McDonald's utiliza dos estaciones de
trabajo .El productor de hamburgueses es responsable
de la elaboracin de dicho producto. Para la
produccin es necesario frer la carne de las
hamburguesas; el pan debe de ser aderezado con la
salsa de tomate ,pepinos, mayonesa, lechuga y
queso. Y las carnes tienen que ser insertadas en los
respectivos panes y estos son colocados sobre una
bandeja .la persona que esta a cargo del ensamble
final recoge la bandeja , envuelve las hamburguesas
en papel y reabastece el inventario. Es necesario
mantener
los
inventarios
bajos
porque
las
hamburguesas que no se venden al cabo de 7 minutos
tienes que se destruidas.

Mtodo de Empuje:
El flujo de materiales se desplaza desde la persona que
prepara las hamburguesas y la que realiza el ensamble final,
hasta el cliente.
Con este mtodo la gerencia programa la recepcin de todas
las materias primas y autoriza en inicio de toda la
produccin , pero todo esto lo hace entes de que las
hamburguesas sea solicitadas. La persona que hace las
hamburguesas comienza la produccin
de 24 pizas y
cuando termina , las empuja hacia la estacin del ensamble
final, ,donde tal vez tendrn que esperar hasta que la
persona que este a cargo de esta operacin este lista para
realizar el ensamble. Las hamburguesas ya envueltas
esperan en una bandeja caliente, hasta que los clientes se
presenten y las compren.

Mtodo de Arrastre:
Consiste cuando la demanda del cliente pone en marcha la
produccin del elemento, con este mtodo a medida que los cliente
compran la hamburguesas, la persona que encargada del ensamble
final revisa el nivel del inventario de las Hamburguesas, y cuando
lo encuentre casi agotados ordena la elaboracin de 6 piezas mas.
La persona a cargo de la elaboracin produce las 6 requeridas y
pasa la bandeja hacia la persona que esta encargada del ensamble
final y el es el encargado de ponerlos en inventario de productos
listos para ventas.
Este mtodo es mas conveniente para la produccin de
hamburguesas: los dos trabajadores pueden coordinar ambas
estaciones de trabajo para mantener bajo el inventario , los cual
resulta importante si consideramos el limite de los 7 minutos

Sistema
Kanban

KANBAN
Eliminacin de todo tipo de despilfarro y
actividad sin valor agregado.

Participacin y compromiso de todos.

Mejora continua.

Es un sistema
de informacin
manual para
controlar la
produccin, el
transporte de
materiales y
los
inventarios.

KANBAN

Un sistema de
produccin altamente
efectivo y eficiente.
Su principal funcin es
ser una orden de
trabajo, que nos da
informacin acerca de
que se va ha producir,
en que cantidad,
mediante que medios
y cmo transportarlo.

Tipos de Kanban
Kanban de Produccin (P- Kanban).
Da la autorizacin a un proceso para
fabricar un nmero fijo de
productos.
Kanban de transporte (T-Kanban).
Autoriza el transporte de un nmero
fijo de productos hacia adelante.

Sistema de tarjetas duales (usa

ambos tipos de tarjetas).

Sistema de una sola tarjeta (usa

solo T-Kanban)

REGLAS DEL KANBAN

Regla 1:

No se debe mandar material defectuoso a

los procesos subsiguientes

Regla 2:

Los procesos subsiguientes requerirn

slo lo que es necesario

Regla 3:

Procesar solamente la cantidad exacta

requerida por el proceso subsiguiente

Regla 4:

Balancear la produccin

Regla 5:

Tener en cuenta que KANBAN es un

medio para evitar especulaciones

Regla 6:

Estabilizar y racionalizar el proceso

1. No se deben mandar productos

defectuosos en los procesos subsecuentes.

materiales
La
produccin
de
productos
defectuosos

implica

equipo

No va a ser vendido

mano de obra

costos indirectos de fabricacin

2 Los procesos subsecuentes tendrn solo lo que

necesitan.

Significa que

El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad

exacta de material que requiera y en el momento
adecuado

Prdida

Si se surte

En el
momento que
ste no los
necesita
Cantidad
mayor a la
que se
necesita.

3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por

el proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

No producir ms que el nmero de Kanbans
Producir en la secuencia en la que los Kanbans son
recibidos

4. Balancear la produccin.
Mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan
producir materiales en el momento necesario y en la cantidad
necesaria.

HACIENDO
NFASIS

La produccin debe estar balanceada y

suavizada.

Sus beneficios son:

Reduccin en tiempo de produccin
Aumento de productividad
Reduccin en costos de calidad
Reduccin en precios de material comprado
Reduccin de inventarios
Reduccin en tiempos de alistamiento

5. Kanban es un medio para evitar

especulaciones.
El Kanban se convierte en fuente de informacin para
produccin y transporte.

6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

La clave es la estandarizacin de los

procesos

El Kanban es definido como una Filosofa Industrial de eliminacin de todo

lo que implique desperdicio en el proceso de produccin, desde las compras
hasta la distribucin.

Ejercicio 1
La planta de fabricacin de automviles de Toyota, tiene
una demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de
1200 vehculos. En la planta se trabaja 20 das al mes.

Calcular el nmero de Kanban para el proceso de colocacin de

los neumticos en los automviles si:
El tiempo de ciclo de los neumticos (contenedor) es de 2 horas,
lo que equivale a de da de trabajo.
El tamao de lote es de 16 neumticos en cada contenedor.
El factor de seguridad es de 1.5.

Donde:
K= nmero de Kanban
D= demanda por unidad de tiempo
L= tiempo de entrega
C= capacidad del contenedor
S= coeficiente de seguridad

Solucin:
Cada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20= 240 unidades/da
Tiempo de ciclo = 0.25 das

 Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos

a procesar 50% ms de Kanban de los que realmente
necesitamos (inventario de seguridad).
De estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos 3.74
(4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos
Kanban sirven como un amortiguador que se utilizar
hasta que el proceso sea estable y predecible.

75

Ejercicio 2
Sabiendo que la tasa de produccin de un centro es de 100
partes la hora, el tiempo medio en realizar un ciclo es de 30
minutos, la capacidad de cada contenedor de 15 unidades y la
tasa de eficiencia del sistema es de 0.25 .Calcular el nmero
de contenedores (kanban) necesarios

 Que el factor de seguridad sea 1.25 significa que vamos a

procesar 25% ms de Kanban de los que realmente
necesitamos (inventario de seguridad).
De estos 4 Kanban, en realidad slo necesitamos 3.33 (3)
Kanban para que el proceso funcione. El otro Kanban sirve
como un amortiguador que se utilizar hasta que el proceso
sea estable y predecible.

Ejercicio 3
La Westerville Auto Parts Company fabrica conjuntos de brazo
de balancn que se utilizan en los sistemas de direccin y
suspensin de camiones con traccin en las cuatro ruedas. Un
contenedor tpico de partes pasa 0.02 da en procesamiento y
0.08 da en manejo de materiales y periodos de espera, durante
su ciclo de manufactura. La demanda diaria para esa parte es
de 2000 unidades. La gerencia considera que la demanda para
el conjunto de brazo de balancn es lo suficiente incierta para
justificar un inventario de seguridad equivalente al 10% de su
inventario autorizado.
1. Si hay 22 partes en cada contenedor, Cuntos contenedores
tendrn que ser autorizados?
2. Supongamos que, gracias a una propuesta para revisar la
distribucin fsica de la planta, el tiempo de manejo de materiales
y de espera se reducira a 0.06 da de por contenedor. Cuntos
contenedores se necesitaran si se aprobara esa propuesta?

Solucin:
1. Si hay 22 partes en cada contenedor, Cuntos contenedores
tendrn que ser autorizados?

2. Supongamos que, gracias a una propuesta para revisar la

distribucin fsica de la planta, el tiempo de manejo de
materiales y de espera se reducira a 0.06 da de por
contenedor. Cuntos contenedores se necesitaran si se
aprobara esa propuesta?

Ejercicio 4
La empresa Voltares, S.A se dedica a la fabricacin y
comercializacin aparatos de aire acondicionado. El coste de
preparacin de cada pedido se estima en 200 soles y el coste
por unidad es de 267 soles. La demanda diaria es de 20
unidades. Sabiendo que el plazo de entrega de cada lote de
productos se estima en 3 das, se pide:
a) Determinar el tamao del lote (contenedor) empleando la
expresin correspondiente a un modelo de inventario con
produccin y consumo simultneo. Suponer 300 das
laborables anuales.
b) Calcular el nmero de contenedores (kanban) necesarios, si
tenemos en cuenta que la empresa desea unas existencias
de seguridad de 100 unidades.

Solucin:

Por tanto, cada contenedor tendr una capacidad de 95 unidades.

Calcular el nmero de contenedores (kanban) necesarios, si

tenemos en cuenta que la empresa desea unas existencias de
seguridad de 100 unidades.

A continuacin calcularemos el nmero de kanban

necesarios:
Demanda durante el plazo de entrega = 3 das x 20 ud./da =
60 unidades
Nmero de kanbans = Demanda durante el plazo de entrega
+ Stock de seguridad / Tamao del contendor = 60 + 100 / 95
= 1,68
Por tanto, la empresa deber utilizar 2 contenedores para
conseguir sus objetivos.