UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTIN AREQUIPA
ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA

CURSO : SIDERURGIA Y ACERIA

Ing. DANIEL SILVA ARCE

2014

SIDERRGIA
Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene metal
ferroso. El proceso abarca desde la extraccin del mineral de hierro (en la mina hasta su
posterior transformacin en acero con una presentacin comercial determinada.
El mineral de hierro se extrae de las minas. Normalmente no se encuentra en estado
puro, sino combinado con otros elementos qumicos.
A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza, slo se aprovechan dos
tipos en la industria: los xidos y el carbonato.
El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una ve extrado,
consiste en una trituracin y molienda, seguida de una separacin del parte til (mena)
de la despreciable como tierras, rocas, cal, slice, etc., constituyendo lo que se denomina
ganga, mediante magnetismo, flotacin, etc. Este procedimiento se denomina tratamiento
preliminar.
Otra fase del proceso siderrgico es la obtencin del carbn de coque. Las misines del
carbn de coque son:
Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas reduccin
(eliminacin del oxgeno) as como fundir la mena dentro del horno alto.
Soportar las cargas (mezcla de carbn de coque, fundente y mineral de hierro dentro del
horno alto).
Producir un gas reductor (CO) que transforme los xidos en arrabio.
Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el paso del gas.
Preparar los fundentes.
A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en que se ha
reducido la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso
eliminar. Estas impurezas van a reaccionar qumicamente con el fundente y formar la
escoria, que flotar sobre el metal fundido.

HISTORIA
Hacia el 1.000 A.C. se fabricaba acero
en el Prximo y Medio Oriente y en la
India. Despus de forjar el hierro con
martillos, los artesanos endurecan la
superficie de sus herramientas y armas
calentndolas en carbn de lea al rojo
vivo.

ACERO
En realidad conseguan una especie de acero: el hierro
absorba carbono de las brasas y se formaba una "piel"
de acero en la superficie. "200 A.C.: los indios,
fabricantes de acero". Hacia el 200 A.C., los artesanos
de la India dominaban ya un mtodo mejor para
producir acero. Colocaban trozos de hierro carbonado o
con "piel" de acero en un recipiente de arcilla cerrado, o
crisol, y lo calentaban intensamente en un horno. El
carbono se distribua gradualmente a travs del hierro y
produca una forma de acero mucho ms uniforme.
"1740: redescubrimiento del acero al crisol". En 1740, el
ingls Benjamin Huntsman redescubri el procedimiento
indio por casualidad, al calentar una mezcla de hierro y
una cantidad cuidadosamente medida de carbn vegetal
en un crisol. Pese a la invencin de otros
procedimientos, sigui prefirindose el mtodo del crisol
para obtener acero de alta calidad, hasta que en 1902
se invent el horno elctrico.

En 1856, el inventor
ingls Henry Bessemer
"1856: convertidor
Bessemer".
patent un mtodo
ms barato para fabricar
acero en gran escala. Un chorro de aire
atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el
carbono necesario para obtener el acero.
Bessemer construy un recipiente cnico de
acero forrado de ladrillos refractarios que se
llam convertidor y que se poda inclinar para
vaciarlo. El hierro fundido se verta en el
convertidor situado en posicin vertical, y se
haca pasar aire a travs de orificios abiertos en
la base. El "soplado", que duraba unos veinte
minutos, resultaba espectacular. El primer acero
fabricado por este mtodo era quebradizo por
culpa del oxgeno absorbido
.

"1864: horno de solera abierta". El mismo ao en que Bessemer present

su procedimiento, los hermanos de origen alemn William y Friedrich
Siemens estaban desarrollando un mtodo para precalentar el aire
inyectado a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cmaras de
ladrillos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustin y
caldeaban despus el aire que se inyectaba en el horno. Dos aos ms tarde,
los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que
incorporaba sus precalentadores o "regeneradores". Pero no tuvo xito hasta
que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martn, en 1864.
"1902: acero por arco elctrico". William Siemens haba experimentado
en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue el
metalrgico francs Paul Hroult (coinventor del mtodo moderno para
fundir aluminio) quien inici en 1902 la produccin comercial del acero en
horno elctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composicin
conocida y se hace saltar un arco elctrico entre la chatarra y grandes
electrodos de carbono situados en el techo del horno

El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un

acero ms puro que el que ha estado en contacto con los gases
de combustin. Se puede aadir mineral de acero para alterar
la composicin del acero, y cal o espato flor para absorber
cualquier impureza.
"1948: proceso del oxgeno bsico". Tras la segunda
guerra mundial se iniciaron experimentos en varios pases con
oxgeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del
acero. El xito se logr en Austria en 1948, cuando una fbrica
de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz
desarroll el proceso del oxgeno bsico o L-D.
"1950: fundicin continua". En el mtodo tradicional de
moldeo, el acero fundido del horno se vierte en moldes o
lingotes y se deja enfriar. Luego se vuelven al calentar los
lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes de laminado,
donde se reducen a planchas de menor tamao para
tratamientos posteriores

 Palanquillas

Desde el punto de vista industrial, se consideran minerales de

hierro, aquellos que por su composicin, caractersticas qumicas y
fsicas, situacin geogrfica y por las reservas que hay en la zona
donde se encuentran, pueden ser explotados en condiciones
econmicas satisfactorias. (Apraiz B.)
Otros minerales de hierro son: Goethita, Martita, Ilmenita, entre
otros
Se consideran minerales ricos los que contienen ms de 55% de
hierro. De riqueza media, a los que contienen de 30 a 55% de
hierro, y Minerales pobres, a los de contenido inferior a 30%.

Hematita (mena roja) 70 % Fe

Magnetita (mena negra) 72,4 % Fe
Siderita Carbonato fr Fe 48,3 % Fe
Limonita o Hematita parda 60 a 65 % Fe
Pirita Goethita, Martita, Ilmenita

MAGNETITA (Fe3O4):
Mineral ms rico en hierro que existe en la naturaleza (riqueza terica de
Fe: 72,4%). La presencia de ganga,
disminuye su riqueza hasta 20 50% Fe.
Denominacin qumica: xido ferroso-frrico y su frmula Fe3O4 o
FeO.Fe2O3.
Caractersticas: mineral muy duro, color pardo (casi negro), posee brillo
ligeramente metlico y cristaliza en el
sistema cbico. Tiene propiedades magnticas.
Es el mineral de hierro ms difcil de reducir. (Requiere un proceso de
calcinacin oxidante)
Los yacimientos ms importantes se encuentran en Suecia, Norteamrica,
Argelia y en el territorio correspondiente
a la antigua Rusia.
HEMATITA (Fe2O3):
Ms abundante de los minerales de hierro. Contiene 70% Fe (riqueza
terica). En la prctica contiene de 50 a 68%
Fe.
Denominacin qumica: xido frrico y su frmula Fe2O3.
No contiene agua combinada como la hematita parda ni anhdrido
carbnico como la siderita. De color rojizo.
Relativamente fcil de reducir, es generalmente de ganga siliciosa y de

LIMONITA O HEMATITA PARDA (2Fe2O3.3H2O):

Denominacin qumica: xido frrico hidratado. Frmula general: Fe2O3 +
mH2O. Su contenido de hierro terico
vara de 52,3 a 66.2% de Fe.
Su variedad ms importante es la limonita 2Fe2O3.3H2O, que contiene
60%Fe (terica). En la prctica el %Fe vara de 30 a 56%.
Es relativamente blanda, mancha los dedos y es de color pardo amarillento.
SIDERITA (Fe2CO3):
Contiene tericamente 48,2% Fe y 37,9% de anhdrido carbnico. En la
prctica su %Fe vara de 30 a 45%.
Denominacin qumica: carbonato de hierro y su frmula Fe2CO3.
Se presenta mezclado con cantidades variables de carbonato de
manganeso, de cal y de magnesia, entre otros.
Requiere ser calcinado antes de su utilizacin. Una vez calcinado, es fcil su
reduccin.
PIRITA (FeS2):
Su aplicacin en siderurgia es muy poca debido a que resulta difcil eliminar
la importante cantidad de azufre (2%), que es perjudicial para los aceros. En
ocasiones, tambin contiene arsnico.
Cuando se emplean se introducen en la carga en baja proporcin .

Imagen de una magnetita: 75% de pureza. Imagen de hematites, pureza:

70%.

SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.

es una empresa privada, dedicada a la extraccin y procesamiento de
mineral de hierro. Sus principales productos son:
Concentrado para Sinterizacin (High grade Sinter feed)
Concentrado para Peletizacin (Pellet feed)
Pelets
El centro de operaciones Minero-Metalrgicas de SHOUGANG HIERRO
PERU se encuentra en el distrito de San Juan de Marcona, Provincia de
Nazca, Departamento de Ica. Est ubicado en la costa peruana a 530
km al sur de Lima y comprende las bahas de San Nicols, de San
Juan y el rea de Marcona, ocupada por la mina a 14 km. al este del
litoral.
El rea aproximada del distrito minero es de 105 km2. Las minas de
Marcona se encuentran a 800 msnm a 14 km del litoral. Las plantas de
beneficio ubicadas en la baha de San Nicols, se encuentran a 43
msnm, mientras que el lugar de residencia de los trabajadores,
ubicados en la baha de San Juan se encuentra a 28 msnm.

Mina
Las operaciones se inician en la mina, en donde
se utiliza el Sistema de Explotacin de Minado a
Suelo Abierto (Open Pit). Las etapas principales
en esta operacin son:
Perforacin
Voladura
Carguo
Acarreo
Chancado: Primario y Secundario
Transporte por Fajas a San Nicols.

PLANTAS de BENEFICIO
las operaciones son:
Chancado Terciario
Molienda Primaria
Separacin Magntica
Molienda Secundaria
Separacin Magntica Final
Clasificacin por Tamao
Flotacin
Filtracin
Peletizacin
Transferencia
Embarque de Productos

PLANTA DE PELETIZACION
El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se
subdivide en 2 salidas para alimentar por separado a
cada lnea de produccin (Lnea 1 a razn de 140 TMH,
Lnea 2 a razon de 320 TMH Nominal), para ambas
lneas de produccin se le adiciona aglomerante
Bentonita en un rango de 8 a 12 Lb. bentonita/TM filter
cake,
siendo dispersada en todo el concentrado,
mediante mezcladores. El concentrado mezclado es
alimentado a tolvas de almacenamiento: Lnea 1 cuenta
con 3 tolvas de 300 TM de capacidad (c/u) y Lnea 2
con 6 tolvas de 20 TM de capacidad (c/u).
Las tolvas de concentrado alimenta a los discos
peletizadores, mediante sistema de fajas en la parte
central superior izquierda del disco.

Los discos peletizadores tienen un dimetro de 6m, y un ngulo de inclinacin

de 45. Los discos tienen una velocidad que oscila de 5 a 7.0 r.p.m.,
dependiendo de la calidad del concentrado (granulometra, humedad) para la
formacin de las bolas (conocido como Pelets verdes). Para regular el tamao
de los Pelets y su tiempo de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le
dan la direccin en el traslado del grano a travs de la cama hasta la formacin
del Pelets.
Lnea 1 cuenta con 5 discos Peletizadores, mientras que lnea 2 cuenta con 6
discos Peletizadores. En operacin normal Lnea 1 trabaja con 3 discos y
Lnea 2 con 5 discos.
Los pelets formados tienen una distribucin de tamaos que oscila:
-5/8" + 3/8" : 90 - 95 %
5/8 + : 45 50 %
Los pelets verdes son llevados al horno horizontal de Parrilla Mvil ( Lnea 1:
LURGI, Lnea 2 DRAVO LURGI) por medio de carros con una parrilla con
aberturas de 3/8" (barrotes), encima una cama de pelets quemados de tamao
2 1/2"(proteccin de parrilla). Los pelets verdes pasan por un sistema de
clasificacin (extraccin de Pelets pequeos:>1/4" y grandes : <3/4") antes de
ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los pelets forman una cama
homognea.

Proceso de Secado y Endurecimiento del Pelets

dentro del Horno (PIRO- CONSOLIDACION).
Secado:
De acuerdo a la direccin del flujo de gases se clasifica
en ascendente o descendente. Mediante el paso de
gases calientes recuperados se realiza la transferencia
de calor, con la consiguiente remocin de la humedad.
Para remover la humedad a travs de toda la cama del
pelets, se realiza primero el secado ascendente , luego
el descendente. La temperatura de los gases de
secado est alrededor de 250 - 330C, dependiendo de
las caractersticas del horno. El aire hmedo generado
es retirado de la cmara mediante un ventilador
extractor.

Endurecimiento de Pelets:
Etapa Pre -Quemado: Generalmente donde culmina el secado
de los pelets verdes y empieza la transformacin de los minerales
constituyentes del pelets. Cuenta con quemadores ubicados en la
parte lateral del horno, los cuales aportan el calor necesario para
poder efectuarse la reaccin.
Las reacciones principales son la transformacin de la magnetita
a hematita con desprendimiento de calor (reaccin exotrmica).
Esto se da a partir de los 800 C hasta los 1000 - 1100C ,
dependiendo de la mezcla magnetita - hematita del mineral.
Etapa de Quemado: En esta etapa se concluye las reacciones de
transformacin del pelets
(magnetita a hematita), asimismo se
da la consolidacin de la estructura del pelets (formacin de
cristales y fusin de la ganga), los cuales le dan mejores
propiedades mecnicas al pelets. Las temperaturas alcanzadas
en el horno pueden alcanzar hasta 1340 C. Los cuales son
proporcionados por quemadores.

Etapa de Pos - Quemado:

Esta etapa consiste en la estabilizacin total de
toda la cama de los pelets verdes dentro del
carro (zona media e inferior), para consolidar la
estructura del pelets.
Etapa de Enfriamiento: Esta etapa consiste en
reducir la temperatura de los pelets quemados ,
hacia la descarga; asimismo el gas caliente
generado por el paso del aire fro a travs de los
pelets es utilizado nuevamente en el proceso.
Los pelets en la descarga llegan a una
temperatura de 110 - 130C en promedio.

EL PROCESO DE OXIDACIN DE LA MAGNETITA ES DE CARCTER EXOTRMICO ,

PRODUCINDOSE UNA ENTALPIA DE 123.4 KCAL POR 4 MOLES DE MAGNETITA QUE
REACCIONAN CON EL OXIGENO, ES DECIR; -30.85 KCAL POR MOL DE FE 3O4 A 25 C Y
UNA ATMSFERA DE PRESIN.
EL CARCTER EXOTRMICO DEL PROCESO PERMITE UNA ECONOMA DEL
COMBUSTIBLE, CUYO VALOR ES FUNCIN DIRECTA DEL PORCENTAJE DE
MAGNETITA PRESENTE EN LE CONCENTRADO. EL VALOR DE LA ENTALPIA
DESPRENDIDA POR EL PROCESO SE LE CALCULA A PARTIR DE LA ECUACIN
ESTEQUIOMTRICA Y LOS VALORES CORRESPONDIENTES ALAS ENTALPAS
NORMALES DE FORMACIN DEL FE2O3 Y FE3O4 SEGN EL SIGUIENTE
PROCEDIMIENTO:

4 FE3O4 (S) + O2 (G)

6 FE2O3 (S)

CON :
TEMPERATURA
= 25 C
PRESIN
= 1 ATM.

Hf = Entalpa de formacin
Hf Fe2O3 (s) = - 198.5 Kcal /mol
Hf Fe3O4 (s) = - 266.9 Kcal /mol
Si determinamos la entalpa de la reaccin , esta ser la siguiente:
HR = H f (productos) H f (reaccionantes)

HR = 6 mol-g (-198.5 Kcal / mol-g) 4 mol-g (-266.9 Kcal / mol-g)

HR = - 123.4 Kcal.
HR = - 30.85 Kcal / mol g Fe3O4
4 Fe3O4 (s) + O2 (g)

6 Fe2O3 (s)

CON : TEMPERATURA = 25 C
PRESIN
= 1 ATM.
HF = ENTALPA DE FORMACIN
HF FE2O3 (S) = - 198.5 KCAL /MOL
HF FE3O4 (S) = - 266.9 KCAL /MOL
SI DETERMINAMOS LA ENTALPA DE LA REACCIN , ESTA SER LA SIGUIENTE:
HR = H F (PRODUCTOS) H F (REACCIONANTES)
HR = 6 MOL-G (-198.5 KCAL / MOL-G) 4 MOL-G (-266.9 KCAL / MOL-G)
HR = - 123.4 KCAL.
HR = - 30.85 KCAL / MOL G FE3O4

El efecto trmico que acompaa a todo proceso qumico o fsico es en

general diferente a distintas temperaturas.

Teniendo en consideracin que la entalpia de la reaccin varia con la

temperatura y que el proceso de endurecimiento de los pelets se lleva a
cabo a diferentes temperaturas, la ecuacin que nos permitir calcular
el valor de la entalpa de reaccin para una temperatura dada, se
podr obtener mediante la variacin del calor de reaccin con la
temperatura o mejor dicho, mediante las ecuaciones de las
capacidades calorficas de las sustancias presentes en la reaccin por
el siguiente procedimiento:

EN LA MAYORA DE LAS SUSTANCIAS EN UNA FASE DADA, SOBRE UN INTERVALO MAS

O MENOS LIMITADO DE TEMPERATURAS, LA CAPACIDAD CALORFICA PUEDE
EXPRESARSE EN FUNCIN DE LA TEMPERATURA APLICANDO UNA ECUACIN PARA
LA REACCIN COMO:

D ( H)/DT =
CP
(1)
2
CP
= A + B T + CT
(2)
SI ES POSIBLE EXPRESAR PARA CADA UNO DE LOS REACTIVOS Y PRODUCTOS QUE
INTERVIENEN EN LA REACCIN LA CAPACIDAD CALRICA, PARA EL INTERVALO DE
TEMPERATURAS DADO, POR MEDIO DE UNA SERIE DE LA FORMA ANTERIOR,
ENTONCES SE TIENE:
CP
=(
A ) (
B) T (
C) T2
(3)
COMBINANDO LAS ECUACIONES (1) Y (3) E INTEGRANDO SE TIENE:
H
=
HX (
A) T - 0,5 (
B) T2 - 1/3 (
C) T3
HX ES LA CONSTANTE DE INTEGRACIN, ES DECIR; EL VALOR DE H CUANDO T
TIENE VALOR CERO. ESTA ECUACIN NO SE VERIFICA FUERA DEL INTERVALO DE
TEMPERATURAS PARA EL QUE SON VALIDAS LAS ECUACIONES DE CAPACIDAD
CALORFICA Y HAY QUE INSISTIR EN QUE HX ES SOLO LA CONSTANTE DE
INTEGRACIN Y NO HO, EL CALOR DE REACCIN AL CERO ABSOLUTO DE
TEMPERATURA. TRES DE LAS CUATRO CONSTANTES DE LA ECUACIN ANTERIOR
A,
B,
C, SE CALCULAN A PARTIR DE LAS ECUACIONES DE CAPACIDAD
CALORFICA PARA LOS REACTIVOS Y PRODUCTOS DE LA REACCIN Y LA CUARTA
HX A PARTIR DE UN VALOR H CONOCIDO PARA ALGUNA TEMPERATURA CONOCIDA
TAMBIN E INCLUIDA EN EL INTERVALO EN QUE SE VERIFICAN LAS ECUACIONES DE
CAPACIDAD CALORFICA.
AS TENEMOS PARA EL PRESENTE CASO:

DATOS:
CP (FE2O3)
=(24,72 + 0,01604 T 423 400/T2)
CAL/MOL K
RANGO DE APLICACIN
: 273 K A 1097 K
CP (FE3O4)
=(41,17 + 0,01892 T 978 500/T2)
CAL/MOL K
RANGO DE APLICACIN
: 273 K A 1065 K
2
CP (O2) =(8,27 + 0,000258 T 187 700/T )
CAL/MOL K
RANGO DE APLICACIN
: 300 K A 5000 K

CALCULO DEL CP DE LA REACCIN:

CPR
= CP (PRODUCTOS) CP (REACTANTES)
= 6 CP (FE2O3) - [ 4 CP (FE3O4) + CP (O2) ]
LUEGO :
6 CP (FE2O3) = 6. (24,72 + 0,01604 T 423 400/T2)
= 148,32 + 0.09624 T 2 540 400 / T2
4 CP (FE3O4) = 4. (41,17 + 0,01892 T 978 500/T2)
= 164.68 + 0.07528 T 3 918 090 / T2
POR TANTO:
CPR
=
A+ BT+
C T2
...........
(4)
CPR
= -24.63 + 0.020702 T + 1 565 300 / T2 (CAL / K)
SUSTITUYENDO CP DE LA ECUACIN (4) EN LA ECUACIN (1) E INTEGRANDO A ESTA
RESULTA LO SIGUIENTE:
.A (
H) =
CP. D T
H = HX +
CP .D T
H = HX + (
ABTC.T 2).D T
H = HX +
A.T - 0.5
B.T2 1/3
C.T3 ............. (5)

La oxidacin de la magnetita es un proceso de carcter

exotrmico. Este carcter permite una economa de petrleo ya
que esta en relacin directa con el porcentaje de magnetita
presente en la alimentacin a la planta.
El proceso de transformacin qumica por oxidacin se muestra
en la siguiente ecuacin de reaccin y el calculo del valor de su
entalpia desprendida a una atmsfera de presin y a 25 C (298
K) de temperatura es:
4 Fe3O4
+
O2 = 6 Fe2O3
4 ( -266.9 Kcal /mol)
6 ( -198.5 Kcal/mol)
H 298 = 6(-198.5) - 4 (-266.9 )
H 298 = - 123.4 Kcal / mol
Los valores empleados son de entalpia normales de formacin de
Fe3O4 y Fe2O3.

DE ESTE MODO SE EXPRESA LA ENTALPA DE LA REACCIN

H EN FUNCIN
DE LA TEMPERATURA ABSOLUTA T Y DE LAS CONSTANTES
HX, A, B, C, QUE
SON CARACTERSTICAS DE LA REACCIN . HX ES UNA CONSTANTE DE
INTEGRACIN, YA QUE SE HA INTEGRADO SIN LIMITES EN ESTE CASO Y SE
CALCULA MEDIANTE LA ECUACIN (5), CONOCIENDO LA ENTALPA DE
REACCIN
H A UNA TEMPERATURA DETERMINADA, QUE DE COMN ES
298.15 K ( H)
APLICANDO LA ECUACIN (5) PARA EL PRESENTE CASO SE TIENE:
II. CALCULO DE LA CONSTANTE DE INTEGRACIN
HX :
H =
HX CP. DT
REEMPLAZANDO EL VALOR DE CP EN LA ECUACIN E INTEGRANDO SE TIENE:
H =
HX + (-24.63 + 0.020702.T + 1565300 / T2).D T (CAL/K)
H = HX + (-24.63.T + 0.010351 T2 1565300/T )
EL VALOR DEL H SE CALCULA A PARTIR DE
HR =
H
POR TANTO:
H = - 123 400 CAL.
T = 298.15 K = 25 C
LUEGO REEMPLAZADO EN LA ECUACIN ANTERIOR:
HX = - 111 726.66

III. ECUACIN PARA CALCULAR EL VALOR DEL CALOR DE REACCIN EN LA

OXIDACIN DE LA MAGNETITA A DIFERENTES TEMPERATURAS:
H = - 111 726.66 24.63 T + 0.010351 T2 1 565 300 / T (CAL/ K) .........(6)

LA ECUACIN (6) SIRVE PARA EVALUAR EL H PARA LA REACCIN DADA A CUALQUIER TEMPERATURA
DEL INTERVALO CON QUE SE VERIFICAN LAS ECUACIONES DE CAPACIDADES CALORFICAS.

IV. DETERMINACIN DE LA FUNCIN DE LA ENERGA LIBRE Y SU VARIACIN CON LA TEMPERATURA

PARA EL SISTEMA CUANDO LA PRESIN ES CONSTANTE:
PARA UNA REACCIN QUMICA, LA VARIACIN DE LA ENERGA LIBRE CON LA TEMPERATURA A
PRESIN CONSTANTE, ESTA DETERMINADA POR LA ECUACIN QUE APLICADA A CADA SUSTANCIA NOS
DA LA EXPRESIN:

(D G / D T )P = S (7)
DONDE G = G PRODUCTOS G REACTANTES
S = S PRODUCTOS - S REACTANTES
AHORA, SE SABE QUE A UNA TEMPERATURA DADA, EL CAMBIO DE ENERGA LIBRE PARA LA REACCIN
SE REACCIONA CON SUS CAMBIOS DE ENTALPA Y ENTROPA POR LO SIGUIENTE:

G=
H- T
S
DE LA CUAL DESPEJANDO:
S=( HG) / T
Y REEMPLAZANDO EN (7) SE TIENE:
(D G/ D T) P = ( - H + G) / T
ECUACIN QUE SI SE TIENE PRESENTE, ES A PRESIN CONSTANTE, SE PUEDE ARREGLAR DE LA FORMA
SIGUIENTE:
D G/DT - G/ T = - H/ T
AHORA BIEN SEGN EL CALCULO DIFERENCIAL, LOS DOS TERMINAS DEL PRIMER MIEMBRO SON
IGUALES A:
T. D/D T ( G/ T) = - H/ T
LLEGANDO FINALMENTE:
{ D ( G/ T) / T }P = - H/ T2 ...........
(8)
EL CALCULO DE G A UNA TEMPERATURA, CONOCIENDO SU VALOR A OTRA TEMPERATURA, SE
REALIZA POR LA ECUACIN (8) SUSTITUYENDO EN ESTA ECUACIN LA VARIACIN DE H DE REACCIN
CON T, SEGN LO EXPRESADO POR LA ECUACIN DE KIRCHOFF.
H=
HX + A.T + 0.5
B.T2 + 1/3
C T3 ..........(9)
SUSTITUYENDO EL VALOR DE H DE LA ECUACIN ( 9) EN LA ECUACIN (8) E INTEGRANDO SE OBTIENE:

G=
HX - A.T . LN T 0.5
B.T 2 1/6
C.T3 I.T
............(10)
QUE ES LA ECUACIN QUE EXPRESA EL CAMBIO DE LA ENERGA LIBRE DE UNA REACCIN A PRESIN
CONSTANTE EN FUNCIN DE LA TEMPERATURA ABSOLUTA.
APLICANDO LA DEDUCCIN DE ESTA ECUACIN A LA REACCIN:
4 FE3O4 (S) + O2 (G)
6 FE2O3 (S)
CALCULO DE LA ENERGA LIBRE DE FORMACIN DE LA REACCIN A CONDICIONES NORMALES (298.15 K) DE
TEMPERATURA Y A UNA ATMSFERA DE PRESIN, SIENDO ESTA CONSTANTE:
GR = G PRODUCTOS G REACTANTES
GF FE3O4 = -242.3 KCAL / MOL
GF FE2O3 = -179.1 KCAL / MOL
GR = 6 MOL ( -179.1 KCAL/MOL) 4 MOL (-43.3 KCAL / MOL)
GR = - 105.4 KCAL
POR LA ECUACIN :
{ D( G/T)/D T}P = H/ T
REEMPLAZANDO EL VALOR DE H, ENTALPA DE REACCIN A 98.15 K E INTEGRANDO SE TIENE:
D( G/T)/D T = - HX / T2 24.63 T + 0.010351 T2 - 1565300 / T
PASANDO DT AL SEGUNDO MIEMBRO, INTEGRANDO, RESOLVIENDO LA INTEGRAL, Y PASANDO T AL SEGUNDO
MIEMBRO, Y SUSTITUYENDO EL VALOR DE
HX Y REALIZANDO OPERACIONES SE TIENE:
G = - 111 726.66 24.63 T. LN T + 0.010351 T 2 1565300 / T + I.T. ..... (11)
ECUACIN QUE PERMITE DETERMINAR LA VARIACIN DE LA ENERGA LIBRE CON LA TEMPERATURA, DADA A
CUALQUIER TEMPERATURA COMPRENDIDA DENTRO DEL INTERVALO EN QUE SE VERIFICAN LAS ECUACIONES
DE LAS CAPACIDADES CALORFICAS DE LOS COMPONENTES DE LA REACCIN.
.I. ES UNA CONSTANTE DE INTEGRACIN QUE SE DETERMINA DESPEJANDO DE LA ECUACIN A T = 298.15 K EL
VALOR DE ESTA CONSTANTE ES DE :
G = - 157 896.52 + 298.15 I
PERO G = - 105.4 KCAL
SUSTITUYENDO EL VALOR DE G SE TIENE:
I = 176.07419
REEMPLAZANDO ESTE VALOR EN LA ECUACIN SE OBTIENE:
G = - 111 726.66 24.63 T. LN T + 0.010351 T 2 1565300 / T + 176.0742 T

Ecuacin que permite determinar la variacin de energa libre cualquier temperatura

siempre y cuando este enmarcada dentro del rango de temperaturas de las ecuaciones de
las capacidades calorficas.

BLAST FURNACE PELETS

CHEMICAL ANALYSIS (%)

TYPICAL

GUARANTEED

65.5
0.010
0.020
0.80
3.90
0.45
0.40
0.85
0.020
0.010
0.175
0.075

65.0 Mn.
0.015 Mx.
0.025 Mx.
1.20 Mx.
4.25 Mx.
0.80 Mx.
0.80 Mx.
1.10 Mx.
0.050 Mx.
0.020 Mx.
0.220 Mx.
0.095 Mx.

(Natural Basis)
Moisture (%)

0.5

0.6 Mx.

SIZING (%)
+ (+5/8")
+ (-5/8" +3/8")
- (-1/4")

2.0
90.0
1.0

3.0 Mx.
85.0 Mn.
5.0 Mx.

(Dry Basis)
Fe
S
Cu
FeO
SiO2
Al2O3
CaO
MgO
Mn
P
Na2O
K2O

PHYSICAL ANALYSIS

ESTRUCTURA DEL ACERO

TODOS LOS METALES POR NATURALEZA SON CRISTALINOS. EN LA SOLIDIFICACIN DEL

ACERO, SE FORMAN PEQUEOS CRISTALES

TODOS LOS GRANOS O CRISTALES ESTN COMPUESTOS DE TOMOS LIGADOS EN UN

PATRN DEFINIDO. ESTA ESTRUCTURA ATMICA ES LLAMADA RED ESPACIAL. A UNA
TEMPERATURA DETERMINADA LOS TOMOS EN UN GRANO ESTN ESPACIADOS UNA
DISTANCIA DEFINIDA Y ESTA NO PUEDE SER CAMBIADA.

EXISTEN CATORCE FORMAS DE ORDENAR PUNTOS EN EL ESPACIO. LOS METALURGISTAS

NECESITAN CONOCER SOLAMENTE DOS: LA CBICA DE CUERPO CENTRADO Y LA CBICA
DE CARAS CENTRADAS, FIG. N 1.1.A Y 1.1.B.

La cbica centrada en el cuerpo se abrevia b.c.c, tiene un tomo

en cada esquina del cubo y uno en el centro del cuerpo. La
cbica centrada en las caras se abrevia f.c.c, tiene un tomo en
cada esquina del cubo y uno en el centro de cada una de las
caras.
El hierro puro y el acero al carbono tienen la estructura b.c.c, a la
temperatura ambiente mientras que a altos rangos de
temperatura el arreglo es f.c.c. Hay un rearreglo de tomos en los
granos del hierro o del acero, al ser calentados a ciertos valores
de temperatura, donde ocurren cambios de b.c.c a f.c.c. este
reacomodo de tomos es llamado cambio alotrpico. La
temperatura a la cual estos cambios ocurren, se llama
temperatura de transformacin. La ciencia del tratamiento trmico
del acero depende de la alotropa del hierro y la variacin de la
solubilidad del carbono en cada forma cristalina de hierro.

.- DIAGRAMA

DE FASES Fe-Fe3C : ACEROS

En el Diagrama Fe-Fe3C es un diagrama meta-estable por la cementita.

La cementita no es una fase de equilibrio en el diagrama
El eje de ordenadas representa las temperaturas de transformacin de
fases
El eje de abscisas inferior, representa las proporciones en peso del
carbono y hierro
El eje de abscisas superior, representa el porcentaje atmico
El punto de fusin de Fe es 1539C
El punto de fusin de la cementita es 1250C
El punto de fusin de C es 3500C
La lnea continua representa al diagrama meta-estable
Las lneas punteadas representan el diagrama de equilibrio
La lnea de lquidos esta representada por: A, B, C, D
La lnea de slidos esta representada por las letras A, H, J, G, C, F, D

El diagrama presenta tres lneas horizontales:

Horizontal peritctica a 1492C lnea HJB
Horizontal eutctica a 1147C lnea ECF
Horizontal eutectoide a 723C lnea PSK
a.- 1492C (lnea HJB) se produce la reaccin peritctica
D (0.08%C) + lquido (0.55%C) (0.18%C)
b.- 1147C (lnea SCF) la reaccin eutctica
Lquido (4.3%C) (2.06%C) + Fe3C (6.67%C)
c.- 723C (lnea PSK) la reaccin eutectoide
(0.80%C) (0.23%C) Fe3C (6.67%C)
Los puntos G (910C) y N (1403C) corresponden a las transformaciones alotrpicas del Fe
puro.
Por debajo de 910C al Fe es CC y a = 2.866 A se conoce como ferrita (Fe)
Entre 910C y 1403C el Fe es CCC y a = 3.656 A y se conoce como austenita (Fe)
Por encima de 1403C el Fe es CC y a = 2.94 A y s conoce como ferrita delta (Fe)
La diferencia bsica entre aceros y fundiciones se encuentra en el diagrama de fases
Los aceros tiene un punto de fusin por encima de 1539C
Las fundiciones requieren temperaturas inferiores 1350C
La parte inferior est conformada por la lnea G-S-E, P-S-K, son reacciones en estado slido
En el eje de la abscisa se define cuatro puntos:
El lmite de diagrama D-F-K-L (6.67%C)
Punto C denominado eutctico (4.3%C) se llama ledeburita (a la izquierda fundicin
blanca hipoeutctica y a la derecha fundicin hipereuctica
El punto E marca la mxima solubilidad del carbono en hierro gama
El punto S, punto eutectoide, la reaccin se llama perlita, a la izquierda aceos
hipoeutectoides, a la derecha aceros hipereutectoides, puntos S acero autectoide

Otros puntos a considerar:

Puntos crticos subiendo la temperatura
AC1 Inicio de la transformacin de ferrita en austenita con C 0.83%.
Transformacin de la perlita en austenita, para C 0.83%
AC2 Desaparece el magnetismo
AC3 Final de la transformacin de la ferrita en austenita
AC4 Principio de la transformacin de la austeita en solucin slida delta
ACcm
Final de la transformacin de la cementita secundaria en austenita
Puntos crticos bajando la temperatura
Arcm Principia la segregacin de cementita secundaria de la austenita
Ar4 Final de la transformacin de la solucin slida delta en austenita
Ar3 Principia la transformacin de la austenita en ferita
Ar2 Aparece el magnetismo
Ar1 Transformacin de la austenita en perlita
Es posible encontrar variaciones de la definicin de los puntos crticos entre
diferentes autores, estas diferencias no deben atribuirse solamente a los
errores inherentes a los procesos de determinacin experimental, sino
tambin al grado de pureza de los elementos bsicos Fe y C que se han
utilizado

Puntos crticos del diagrama Fe-Fe3C

Punto

Temperatura

C%

1535

0,00

1492

0,55

1492

0,08

1492

0,18

1405

0,00

1147

2,06

1147

4,3

1147

6,67

1250

6,67

910

0,00

723

0,023

423

0,80

423

6,67

FUNDICIONES FRREAS
FUNDICIONES BLANCAS. (Sistema Fe-C metaestable).
Corresponde a la solidificacin metaestable no presentan grafito. Pueden ser hipoeutcticas (2,11 < %C < 4,3 %),
eutcticas (4,3 %C) o hipereutcticas (4,3 %C a 6,67 %).
Su caracterstica general es que -puesto que el intervalo de solidificacin termina en la eutctica- todas presentan
ledeburita.
FUNDICIONES GRISES. (Solidificacin estable).
La diferencia entre fundiciones blancas y grises, debida al color de su fractura, responde a diferencias estructurales
ms profundas que esta coloracin. La caracterstica de las fundiciones grises es que solidifican segn el diagrama
estable; es decir, los constituyentes de equilibrio durante la solidificacin son austenita y grafito libre; por consiguiente
no presentan ledeburita
FUNDICIONES ATRUCHADAS.
(Solidifican en parte siguiendo el diagrama estable y, en parte, siguiendo el metaestable).
Se denominan fundiciones atruchadas porque presentan, simultneamente, grafito y ledeburita; de ah su coloracin
moteada, parcialmente blanca parcialmente gris.
FUNDICIONES MALEABLES.
Esta denominacin es incorrecta: no se trata de un tipo de aleacin destinada a la forja (aunque las fundiciones
blancas y grises laminares pueden forjarse a 900 - 950 C). Las fundiciones maleables son aleaciones frreas que en
estado bruto de solidificacin eran fundiciones blancas y que, por recocidos adecuados, modifican su estructura para
dar un producto relativamente tenaz y dctil. De ah reciben su nombre.
FUNDICION MALEABLE EUROPEA (de corazn blanco).
La composicin qumica de la fundicin blanca de la que se parte, suele estar comprendida entre los siguientes
lmites,
2,7 - 3,2 % C, 0,6 - 0,9 % Si, 0,2 - 0,45 % Mn, 0,08 - 0,2 % S, 0,05 - 0,2 % P
El recocido para decarburar plenamente la fundicin blanca original se hace en estado austentico (a 950 - 1000
durante unas 80 - 100 horas) en atmsfera oxidante. A estas temperaturas la estructura se convierte en austentica de
muy bajo % en C; y, por consiguiente, en el enfriamiento se transforma en ferrita.
FUNDICIN MALEABLE AMERICANA (de corazn negro).
La composicin qumica de la fundicin blanca original suele ser:
2 - 2,8 % C, 0,9 - 1,7 % Si, 0,25 - 0,65 % Mn, 0,06 - 0,25 % S, 0,08 - 0,25 % P
Tiene un mayor contenido en Si que la composicin qumica, anteriormente indicada, para la fundicin maleable
europea; con el fin de facilitar la grafitizacin.

La Empresa Siderrgica del Per (SIDERPERU)

Es la nica siderrgica integrada que existe en el Per; su complejo industrial se encuentra
ubicado en la ciudad de Chimbote a 420 kilmetros al norte de Lima.
Las instalaciones operativas ocupan parte de un extenso terreno de 532 hectreas que
incluyen adems, instalaciones de reduccin, aceracin, laminacin de productos planos,
laminacin de productos largos, productos planos revestidos y numerosas instalaciones
auxiliares. Cuenta tambin con un muelle propio que permite recibir barcos de hasta
50,000 toneladas.
En 1956 se constituye la Sociedad de Gestin de la Planta Siderrgica y de la Central
Hidroelctrica del Can del Pato: SOGESA. En 1971 SOGESA mediante D. L. No. 19034
se transforma en Empresa Siderrgica del Per S.A. SIDERPERU.
El 14 de Febrero de 1996 se concluye el proceso de subasta de las acciones del estado,
resultando ganador el consorcio SIDERCORP S.A. a quien se le adjudic el 96.46% de las
acciones de la empresa; inicindose una inversin por US$ 65.3 millones, destinados a la
ampliacin y modernizacin de todas las instalaciones industriales en Chimbote.
En Mayo del 2001 SIDERPERU, consigui se otorgue el Certificado ISO 9002, en la
fabricacin de barras de construccin y barras lisas de alto carbono. En Diciembre del
2003 Lloyds Register Quality Assurance otorga la Certificacin ISO 9001:00. al Sistema de
Gestin de Calidad de SIDERPERU.
Adicionalmente SIDERPERU, cuenta con un certificado de aprobacin para la fabricacin
de planchas de acero Naval segn los requerimientos de Lloyds Register of Shipping .

El control de SiderPer, haba sido recuperado en marzo 2006 por el Estado peruano, que se
adjudic la mayora de las acciones de la acera por 53 millones de dlares, como parte de una
deuda pendiente del grupo privado peruano SiderCorp.
El mayor fabricante de acero de Amrica Latina, la brasilea Gerdau asume en junio el control
de SiderPer por unos 60 millones de dlares en un proceso de privatizacin, previa adquisicin
de 324.327.847 papeles de la acera a un precio promedio de 0,40 soles (0,12 dlares) por
accin, en una oferta pblica en la Bolsa de Lima., Gerdau, elev su participacin en la
siderrgica de Per, SiderPer, a 83,28 por ciento en noviembre del 2006 desde su 50,43 por
ciento previo. El Estado peruano mantiene un 4,27 por ciento de las acciones de la acera,
mientras que otros accionistas minoritarios poseen un 12,45 por ciento.
La firma brasilea, plante una inversin de unos 100 millones de dlares en cinco aos en
SiderPer,
La firma brasilea anunci que pretenda aumentar la produccin de acero en Siderper, a
3.000.000 de toneladas anuales hasta el 2014, haciendo una inversin de US$140 millones para
ampliar la capacidad de produccin. Para concretar este objetivo, Gerdau invierte en la
capacidad instalada del complejo, a fin de pasar de las actuales 400.000 toneladas anuales a
700.000 toneladas anuales a partir del 2009.
Si bien, SiderPer-Gerdau obtuvo ingresos por ventas de 264 millones de dlares en el 2006, de
ms de 378 millones en el 2007, elevndose a 579 millones de dlares en el 2008 gracias al
crecimiento de la economa peruana; la disminucin de sus ingresos en el 2009 a los 384
millones de dlares se explicara por una mala poltica de inventarios.
De las aproximadamente 500.000 toneladas de acero comercializadas en el 2009, no todo fue
produccin debido a las existencias acumuladas por la empresa antes de la crisis Unas 370 mil
toneladas fueron produccin, siendo el resto existencias. Las cuales segn informes de los
directivos de la empresa cerraban el 2008 con 640 mil toneladas de existencias y el 2009
cerraban con 405 mil toneladas y US$32 millones en prdidas, llegando a comercializar acero a
US$500 lo que se produjo a ms de US$1.000.

EL ALTO HORNO.
SIDERPERU cuenta con un alto horno cuyo objeto es la
reduccin del mineral de hierro en forma de pellets, la
misma que consiste en la separacin de todas las
sustancias extraas que acompaan al metal
bsicamente del oxigeno. El producto de la reduccin
de los minerales de hierro, es un hierro metlico impuro
denominado arrabio.

Partes de un Horno alto

Bsicamente consta de tres partes fundamentales:
La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la
zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por:
El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y
limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato).
El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin
del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros
altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo XVII, se utilizaba
como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los
altos hornos elctricos.
El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el
mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente
con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y,
entonces, se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo
poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este
aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona
donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es
mayor.

El etalaje. Tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se

produce una notable disminucin del volumen de los
materiales, como consecuencia de las transformaciones
qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de menor
dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y,
tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que
sta fluya sin dejar espacios libres.
El crisol. Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin
lquida, as como la escoria, que queda flotando en estado
lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan
las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se
inyecta una corriente de aire comprimido y previamente
calentado en el crisol.

Zonas del alto horno

Segn el proceso de transformacin, se diferencian las
zonas siguientes:
Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms
elevada y estrecha del horno, por la que se introducen
las cargas sucesivas de mineral, carbn de coque y
fundente.
Zona II o de salida de gases residuales.- Est situada
inmediatamente por debajo de la zona de carga y su
funcin es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina
el agua que acompaa las cargas, para poder proceder
a su preca

Zona IV, o de reduccin indirecta. La reduccin indirecta, denominada as porque no se hace

directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los
400 y 700 C.
En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las toberas se
combina con el carbono y se produce anhdrido carbnico:
C + O2 CO2
Seguidamente, el anhdrido carbnico que se ha formado asciende por
la cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea
monxido de carbono:
CO2 + C 2CO
Este monxido de carbono es el causante de la reduccin indirecta del
mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen
son:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4+CO2
3FeO + CO2 3FeO+CO2
FeO + CO Fe+CO2

Zona V, o de reduccin directa.

En esta zona del horno, la temperatura oscila entre los
700 y 1.350 C, y en ella tienen lugar tres procesos
diferentes:
El carbono reduce directamente los xidos de hierro
segn las reacciones siguientes:
2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2
2FeO + C 2Fe+CO2
El fundente, supongamos que sea carbonato clcico, se
descompone:
CaCO3 CaO+CO2
La ganga se combina con el xido resultante de la
descomposicin del fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO2 CaSiO2

Productos resultantes del alto horno

Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque
y de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla
de humos y gases, denominada gas de alto horno, est constituida por unos gases inertes,
como son el vapor de agua, el anhdrido carbnico y nitrgeno y otros combustibles como
hidrgeno, monxido de carbono y xidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por
unos recuperadores de calor, para aprovechar su energa calorfica en el calentamiento del
aire que se tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como
combustible en la misma factora.
Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya
que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad
y en la fabricacin de cemento y vidrio. Su composicin es variable, aunque predominan los
silicatos. Actualmente, es frecuente aadir parte de la escoria a la carga del horno para
recuperar el hierro que contiene.
Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est
constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de
la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en
estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...

La depuracin de los gases de salida

Por la parte superior del horno (pantaln) escapan los
gases a temperaturas que varan entre 120 C y 250 C.
A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y
de coque ( de 10 a 50 g por metro cbico) por lo que es
necesario limpiar y purificar antes de almacenar el gas
para su uso posterior como fuente de energa.
Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos
que los hacen perder velocidad y temperatura y, por
diversos sistemas (rociado con agua, sacos filtrantes,
depuracin electrosttica) retienen las particula slidas.
Un gas que entre con 40 g/m3, al final de la depuracin
sale con un contenido entre 0,005 g/m 3 y 0,015 g/m3 de
particulas slidas.
.

Instalaciones auxiliares del horno alto

La inyeccin del viento
Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya misin es:
Aportar el oxgeno necesario a la combustin del coque
Transportar el gas, que en contacto con la carga, producir las reacciones de reduccin de los
xidos.
Ceder su calor a las cargas slidas elevando su temperatura para propociar estas reacciones
La creacin de esta corriente crea varios problemas:
El viento debe introducirse en el horno a una presin suficientes para que atraviese en pocos
segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya funcin es impulsar
un gran caudal de aires (de 2500 m3 a mas de 4000 m3 por minuto) a la presin adecuada (entre
1,5 y 4 kg/cm2).
Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor producido por la
combustin del coque se perdera en calentar el aire, por ello, para evitar esta prdida, el aire se
debe insuflar a la mayor temperatura posible que, segn las instalaciones puede variar entre los
900 c y 1100C y en algunos se alcanzan los 1300C.
El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas por un gran
conducto vertical o cmara de combustin y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven
para almacenar y ceder el calor.
Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa est en calentamiento
quemando gases; cuando los ladrillos refractarios estn a la temperatura adecuada, se corta la
entrada de los gases de combustin y se hace circular en sentido inverso el viento hasta que los
ladrillos ceden su calor y se enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de calentamiento.
Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres
estufas. En las estufas convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre 900C y
1100C y en las mas modernas puede alcanzar hasta los 1300C.

TERMODINMICA DE LA REDUCCIN DE LOS

XIDOS DE HIERRO CON XIDO DE CARBONO
Curva de Boudouard

La curva de Boudouard seala las proporciones tericas de CO y CO2 que pueden existir en equilibrio
a la presin atmosfrica y a diferentes temperaturas,
en un recinto, cuando se encuentran mezclados esos dos gases en presencia de un exceso de carbono /1/
.As, por ejemplo, segn la curva de Boudouard, a
500 C, el equilibrio corresponde aproximadamente a: CO 5% y CO2 95 %; a 800 C hay equilibrio con CO
85 % y CO2 15 %. En trminos generales puede
decirse, que a temperaturas inferiores a 400 C son
estables grandes porcentajes de CO2, los que son inestables a altas temperaturas. En cambio,
importantes porcentajes de CO son estables a temperaturas
superiores a 900 C, e inestables a bajas temperaturas/2/.
Si en un momento y a una temperatura determinada hay un exceso de CO2 sobre el porcentaje terico,
marcado por la curva de Boudouard, el equilibrio se
alcanza al reaccionar el CO2 con el carbono:
2CO + C = 2CO - 41,2 kcal H = + 41,2 kcal (1)
Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzar al descomponerse el CO2 de acuerdo con la siguiente
reaccion
2CO = CO1 + C
+ 41,2 KCAL H= -- 41,2 KCAL (2)
La formacion es fvorecida por ;incremento de la temperatura, disminucion de la presion
Baja relacion CO/CO2
La formacion de CO2es favorecido por ; disminucion de la temperaturaaumento de la presion , alta
relacion CO/CO2

Curvas de Chaudron. Reduccin de los xidos de

hierro por el xido de carbono
Las curvas de Chaudron sealan las posibles reacciones tericas que se
pueden producir a diversas temperaturas entre los xidos de hierro Fe2O3,
Fe3O4 y FeO con diferentes proporciones de CO y CO2. Es decir, estas
curvas sealan las proporciones de CO que se deben rebasar para que se pueda
producir a diversas temperaturas la reduccin de los diferentes xidos de
hierro /2/.
A temperaturas superiores a 555 C, la reduccin de los xidos de hierro por
la accin de mezclas de CO y de CO2 se realiza en tres etapas sucesivas,
avanzando las transformaciones en la siguiente forma:
Fe O
Fe O FeO Fe (3)
A temperaturas inferiores a 555 C, el paso de Fe2O3 a Fe se verifica solamente a travs del
Fe3O4, sin la aparicin de la fase FeO intermedia. Es interesante indicar que el xido de hierro
FeO, denominado wustita, no es estable a la temperatura ambiente, y normalmente no se encuentra
libre en forma estable en la naturaleza, donde aparece en forma combinada, y slo en algunas
ocasiones se presenta, pero en forma inestable. El FeO solamente es estable a temperaturas
superiores a 560 C. /3/.
Teoricmente las transformaciones Fe3O4m FeO y FeO Fe poer la accion del CO solo pueden
producircea temperaturas superiores a 555C

3 Fe2 O3 + CO = 2 Fe3O4 +
CO2

+ 15,1 kca l

H = -15,1 kcal

(4)

2 Fe3 O4 + 2 CO = 6 FeO +
CO2

- 10,6 kca l

H = +10,6 kcal

(5)

6 FeO + 6 CO = 6 Fe + 6 CO2

+ 19,2 kcal

H = -19,2 kcal

(6)

Fe2 O3 + 3 CO = 2 Fe + 3
CO2

+ 7,9 kcal

H = -7,9 kcal

(7)

LAS PRINCIPALES REACCIONES QUE PRODUCE EL CO EN LA REDUCCIN DE LOS XIDOS

DE HIERRO CITADOS Y SEALADOS EN LA FIGURA 1 SON LAS SIGUIENTES /2/:

SE OBSERVA EN LA FIGURA 1 QUE BASTAN PEQUESIMOS PORCENTAJES DE CO EN LOS

GASES, INFERIORES A 0.003 %, QUE SON CASI DESPRECIABLES, PARA QUE EN EL INTERVALO
400 - 900 C SE VERIFIQUE A DIVERSAS TEMPERATURAS, LAS TRANSFORMACIONES
SEALADAS ANTERIORMENTE; DE ACUERDO CON LA FIGURA SON:

Fe2 O3
A 500 C concentraciones CO, %

Fe3 O4

0,0005

Fe2 O3

Fe

48

Fe3O4

FeO

Fe

A 700 C concentraciones CO, %

0,0015

38

60

A 900C concentraciones CO, %

0,0030

25

68

A 700 C, por ejemplo, para que tericamente se produzca la reduccin Fe2O3 Fe3O4
FeO, hay que sobrepasar la proporci n de 38 % de CO en los gases; y para que se
complete la reduccin FeO Fe, hay que rebasar la proporci n de 60 % de CO.

A 900 C para que se realice la transformacin Fe3O4 FeO, tericamente, hace falta
sobrepasar la proporcin de 25 % de CO en los gases; y para la reduccin FeO Fe, el
porcentaje de CO debe ser superior a 68 %.

Estudio combinado de las reacciones correspondientes

a las curvas de Boudouard y de Chaudron
En la figura 2 se muestra un montaje de las curvas de Boudouard y de Chaudron /3/.
Con su ayuda, se puede tener una idea de lo que ocurre en la reduccin de los xidos de
hierro por mezclas de CO y CO2 cuando hay en su presencia un exceso de carbono,
como ocurre en cierto modo en el alto horno.
La parte en la curva de Boudouard en la zona de
400 a 700 C, est dibujada con trazos interrumpidos, con el fin de mostrar que, para
que tericamente se produzca la reduccin Fe3O4 Fe, hay que rebasar porcentajes de
CO de 40 a 60 %. Estos porcentajes son superiores a los mximos que permite, a cada
temperatura, la curva de Boudouard, que son a 600
C, 25 %; a 650 C 45 %, y a 700 C, 60 % de CO.
Se comprende que en estas condiciones, en esa zona tericamente no se puede
producir la reduccin de los xidos de hierro, por ser necesarios porcentajes de CO
mayores que los que realmente puede haber, segn la curva de Boudouard. En cambio a
temperaturas superiores a 700 C, tericamente no hay dificultades, ya que a esas altas
temperaturas, segn la curva de Boudouard, es posible la formacin de atmsferas con
proporciones superiores a 65 - 80
% de CO, que son porcentajes superiores a los necesarios a esas temperaturas para la
reduccin de FeO a Fe /4/.

En el alto horno, en cambio, la reduccin de los xidos de hierro en la zona

de 400-700 C s se puede producir, porque los gases ascendentes del alto
horno en esa zona de temperatura tienen realmente contenidos en CO
superiores a los que corresponden a las curvas de Boudouard y Chaudron.
Sin embargo en los altos hornos hay una zona de temperaturas de 800 a 1
000 C, en la que la proporcin de CO en los gases es muy prxima a la del
equilibrio FeO
Fe, y en la que no se llega a alcanzar con suficiente
holgura las proporciones de CO necesarias en las curvas de Chaudron para
la reduccin del FeO.
En el alto horno hay una zona central con 950 C de temperatura,
aproximadamente, donde hay una cierta paralizacin en el avance de la
reduccin de los xidos de hierro, que consiste en la separacin de oxigeno
de los oxdos.
Experimentalmente, se ha comprobado que una parte muy importante de
la reduccin FeO a Fe no se verifica, prcticamente, hasta que los xidos de
hierro sobrepasan los 1 000 C y alcanzan los 1 050 a 1 350
C. En esa zona llamada zona de elaboracin se acelera la reduccin final
del mineral. /5/.
Pero, al verificarse a esas temperaturas elevadas la reduccin de FeO, se
forma CO2 que es inestable a estas elevadas temperaturas, segn indica la
Ley de Boudouard. Se producen, por lo tanto, las siguientes reacciones:

CO2 + C = 2 CO
(9)
FEO + C = FE + CO
(10)

- 41,2 KCAL

H = + 41,2 KCAL

- 38 KCAL

H = + 38 KCAL

Se puede afirmar, entonces, que el FeO que en su

descenso llega a alcanzar temperaturas muy elevadas
(superiores a 1000 C) sin haber sido reducido, sufre la
transformacin mostrada en la reaccin (10),
denominada reduccin directa del xido ferroso por el
carbono con formacin de CO.

Conviene insistir, en que la reduccin del FeO se realiza

realmente por el gas CO ya que la reduccin

del FeO por el carbono slido prcticamente no

se realiza por la dificultad que hay en que dos
sustancias slidas reaccionen entre s. Esa
reaccin, que explica el conjunto de fenmenos
que se producen en esta zona, tiene
extraordinaria importancia trmica, por ser
fuertemente endotrmica, y por poseer una
gran transcendencia econmica por el consumo
de calor y por la prdida de carbono (coque) que
ocasiona.

Carburacin del hierro y formacin del

arrabio
El hierro reducido en el alto horno absorbe el
carbono y otros elementos formados el
arrabio. El proceso descarburacin comienza
an en el estado slido, lo que seala el
anlisis de muestras tomadas desde la parte
central y la superior de la cuba en las cuales
se contiene hasta 1,0 a 1,2% de C.
En este proceso desempea gran papel el
hierro recin reducido que sirve de
catalizador para descomponer el xido de
carbono en carbono y dixido de carbono
segn la reaccin:
2CO = C + CO2 + 16 5197 J
((H298 = - 16 5 197 J -3 9 600 cal)

Esta reaccin se desarrolla sobre la

superficie del hierro esponjoso, con una
actividad qumica elevada, el carbono del
coque, interacciona con los tomos del
hierro formando los carburos de hierro.
As, pues, el proceso de carburacin del
hierro se puede representarpor el
esquema siguiente
:2CO = CO 2 + C + 39,600 cal
3 Fe + C = Fe3C + 4,400 cal
3Fe + 2C0 = Fe3C +CO 2 + 44,000
cal
(H 298 = -180,493 J (-44,000 cal)

Por tanto, los elementos con ms frecuencia

presentes en el alto horno lo podemos clasificar
en tres grupos bien definidos:
1. Elementos no reducibles en el alto horno y
que, por lo tanto, pasan totalmente a la escoria
CaO, Al2O3, MgO.
2. Elementos que parcialmente se reducen en las
condiciones presentes en el horno y que, por lo
tanto, pasan una parte al arrabio y otra parte a
la escoria. Estos son: SiO2, Ti O2, MnO, Cr2O3, S
3.Elementos ms fcilmente reducibles que el
hierro y que pasan en su totalidad al arrabio,
excepto alguna prdida por volatilizacin que
pueda producirse .Estos son: ZnO,PbO,NiO, CoO,
Cu2O,P2O5,As2O3,WO2, MoO2.

Veamos en detalle la forma en que se produce la

reduccin de algunos de los ms importantes de
estos elementos.
Reduccin del Si y Ti:
La reduccin directa del SiO2, por el C, o por el CO
y reduccin inmediata del CO2, formado por el C,
de forma que finalmente la reaccin pueda
considerarse como directamente reducir por el C,
segn:
SiO2+ 2C = Si + 2CO
Teniendo en cuenta los valores de (Cp capacidad
calorfica molar a presin constante) y los valores
de
(H y(S a distintas temperaturas, nos encontramos
que los valores de la energa libre negativos no se
consiguen ms que a temperaturas muy elevadas.

As a 1,743K=1, 470C, tendremos:

(G1743=(H1743+T(S1743
(G1743= 153.417-1743*84.62 = +5.934
cal
Por tanto, la reaccin no es posible a
1,470C
A 1,983K = 1710C, los valores de
(G son ya negativos
(G1983= 150.553-1983(83.12) = -14.274
cal
La presencia de hierro en la reduccin de
la SiO2,como es el caso el alto horno,
segn la reaccin
:SiO2+ 2C + Fe = FeSi + 2CO

Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el

arrabio ,reduce fuertemente la temperatura, a la cual
puede verificarse esta reaccin, y, por tanto, puede
reducirse SiO2, en el alto horno, en proporciones
limitadas, yaque el calor de formacin del FeSi a
25C.
Es de(H = 29.000 cal y la variacin de la energa libre
con la temperatura es:
(G=-28.500-0.64T
As la reaccin:
TiO2+ 2C = Ti + 2CO, tiene
(G=164.100-83.3T
No empieza a ser negativa la energa libre ms que a
partir de 1697C temperatura no alcanzable
normalmente en el alto horno

En cambio es posible la formacin

de carburo de titanio, segn la
reaccin.
TiO2 + 3C = TiC + 2CO
(G=106.850-80.80T
El cual empieza a tener energa
libre negativa a partirde 1.049C
.

Reduccin delMn:
La reduccin de los xidos de
manganeso superiores a xido
manganoso, MnO, es perfectamente
factible en las condiciones que se
renen en el alto horno.
As, por ejemplo, por simple
calentamiento a 527C se produce la
reaccin:
2MnO2= Mn2O3+ O2
Y a su vez a 900C, se produce la
reaccin:
3MnO3= 2 Mn3O4+ O2

El Mn3O4, es ms estable, pero no

obstante a 1.172C,se descompone
segn:
Mn3O4= 3MnO + O2
El MnO es ya muy estable y slo
parcialmente y a temperaturas
elevadas de la zona baja del alto
horno o se carbura, segn las
reacciones.
2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO
(G=121.800-81.42TFactible a partir
de 1.223C

Reduccin del Zn:

Las pequeas cantidades de zinc que en forma de
distintos compuestos pueden acompaar a algunos
minerales de hierro, son fcilmente reducidas a zinc
metal en las condiciones del alto horno a
temperaturas en general inferiores a 1.000C, pero
como las temperaturas que se alcanzan son
superiores a l a volatilizacin del zinc, este se
evapora y alcanza las zonas superiores del horno,
donde reacciona con el CO y el CO2, produciendo
xido de zinc que se condensa en las zonas
relativamente altas del alto horno, reaccionando con
el material refractario y produciendo concreciones y
pegotes que perjudican la marcha regulardel alto
horno. Se puede, considerar el zinc en los minerales
de hierro como elemento perjudicial para la buena
marcha de los altos hornos.

Reduccin del P:
El fsforo presenta en la carga del alto
horno , salvo pequeas cantidades siempre
acompaa a los minerales de hierro y la
cenizas del coque
.La presencia de P en la carga suele ser,
bien en forma de fosfuro de hierro o en
forma de fosfato de calcio.
El fosfato de hierro en presencia de CO y a
temperaturas relativamente elevadas de
unos1.100C, reacciona segn
2Fe3(PO4)2+ 16 CO = 3Fe2P+P+ 16CO2

Comportamiento de otros componentes

Como ya hemos dicho anteriormente el CaO, MgO,
Al2O3y BaO, son xidos no reducibles en el alto
horno y pasan a la escoria.
Comportamiento el azufre en el alto horno
El azufre es un elemento nocivo que empeora la
las condiciones que se renen en el alto horno.
Mn
calidad del metal, comunica al acero la fragilidad
en caliente, durante su laminado y disminuye la
fluidez delos arrabios para fundicin, debido a lo
cual las piezas de fundicin se obtienen con
inclusiones.

Cierta cantidad de azufre, en forma de vapor, pasa a

los gases (SO2, H2S y otros). El proceso de
volatilizacin del azufre se intensifica con el aumento
de la temperatura.
Una parte considerable del azufre queda en la carga
en forma de Fe S que se disuelve en el arrabio.
Para eliminar el azufre a partir del arrabio hay que
transformarlo en compuestos insolubles en este
metal, por ejemplo CaS.
Por eso en la escoria se necesita una escoria lquida
(alta temperatura), y entonces transcurre las
reacciones siguientes:
FeS + CaO = CaS + FeO
FeO + C = Fe + CO
FeS + CaO = CaS + Fe + CO

ESCORIA DELALTO HORNO

Adems del arrabio, en el alto horno se forma
la escoria, la cual esta formada por xidos
como CaO,Al2O3, SiO2,y una pequea
cantidad de MnO , FeO, MgO.
Primeramente se forma la escoria primaria
que contiene una cantidad elevada de FeO y
MnO .A medida que desciende y se calienta la
escoria primaria, varan la composicin y la
cantidad de la misma.
La escoria final se compone, en 85%-95% de
SiO2 ,Al2O3 y CaO y adems contiene de 2 a
10% de MgO, 0.2 a 0.6% de FeO, 0.3-3% de
MnO y 1.5 a 2.5% de S, principalmente e n
forma de CaS

La viscosidad de la escoria origina dificultades

en la transferencia de las partculas en el
seno de la masa fundida ,a partir de un centro
de equilibrio al otro, nos da un nocin de la
mayor menor fluidez de la masa fundida y
representa, en cierta medida, la estructura
interna de la misma
La viscosidad es una magnitud inversa a la
fluidez sin embargo si la fluidez es un
concepto no muy bien describible con ayuda
de las nociones fsicas, la viscosidad originada
porel rozamiento interno que surge entre las
capas del lquido que se desplazan con
diferentes velocidades se puede determinar
basndose en la ley de
Newton sobre la fuerza de rozamiento interno.

Los vrtices del tringulo designan los

componentes CaO,SiO2, y Al2O3. En el
diagrama representando el contenido
deSiO2 es limitado entre el 20 y 60%; el
deAl2O3entre O y 40% y del CaO entre
20 a 70%, respectivamente
La temperatura de fusin de las escorias
es una nocin bastante compleja , y se
estudia con diagramas ternarios. La
escoria se usa para fabricar Cemento,
concreto, como agregado , aislante como
lana de escoria, etc

GRACIAS