1 FUNDAMENTOS DE LA

FUNDICION.

FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIN.
El principio de fundicin es simple:
Se funde el metal, se vaca en un molde y se deja enfriar.
En el proceso de fundicin el metal fluido fluye por gravedad u otra fuerza dentro
de un molde donde se solidifica y toma forma de la cavidad del molde. El trmino
fundicin se aplica tambin a la parte resultante de este proceso.

Ventajas del proceso de fundicin

La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra,
incluyendo formas internas y externas.
Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta
que no requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos
finales de la geometra y dimensiones de la parte.
Se puede usar la fundicin para crear partes de hasta 100 toneladas.
El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier material (metal,
polmero, cermico) que pueda calentarse y pasar al estado lquido.
Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin
en masa.

Desventajas del proceso de fundicin

Las desventajas asociadas con la fundicin incluyen las limitaciones de
algunos procesos en las propiedades mecnicas como:

Porosidad
Baja precisin dimensional
Acabado deficiente de la superficie
Riesgos en la seguridad de los trabajadores
Problemas ambientales.

El proceso de fundicin
El molde contiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la
forma de la parte a fundir. La cavidad debe disearse de forma y
tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin
del metal durante la solidificacin y enfriamiento.

Fig. 2. Tipos de moldes para fundicin. a) abierto y b)

cerrado (ms importante).

La cavidad del molde se forma mediante un modelo de madera, metal, plstico u

otros materiales, que tiene la forma de la pieza final que se obtendr en la
fundicin.
La cavidad del molde proporciona las superficies externas de la fundicin; pero
adems puede tener superficies internas, que se definen por medio de un corazn,
el cual es una forma colocada en el interior de la cavidad del molde para formar
la geometra interior de la pieza.

Los procesos de fundicin se dividen en tres categoras:

a) Moldes desechables
Arena, yeso, cermica, mezclados con aglutinantes o agua como agentes
de unin. El molde es roto una vez solidificada.

b) Moldes permanentes
Metales, conservan su propia geometra. La fundicin se enfra a mayor
velocidad, afecta al tamao de grano.

c) Moldes compuestos
Dos o mas materiales distintos, arena, grafito y metal. Se emplean para
mejorar la resistencia del molde, velocidad de enfriamiento y la economa
general del proceso.

Proceso de fundicin en
moldes desechables.
En arena.

Molde cscara.

Espuma perdida.

Cera perdida.

Ventajas.

Limitaciones.

Casi para cualquier metal, Se requiere un terminado

no existen lmites de

final en las piezas,

tamao, forma o peso,

necesidad de amplias

bajo costo.
Buena confiabilidad

tolerancias.
Tamao limitado de

dimensional y terminado

piezas, modelos y equipo

superficial, alta velocidad

requeridos de elevado

de produccin.
Aplicable para la mayora

costo.
Los modelos tienen poca

de los metales sin lmite

resistencia y pueden ser

de forma y tamao.

costosos a una baja

Formas muy complicadas,

produccin.
Limitado tamao de

excelente acabado

piezas, modelos, moldes y

superficial,

trabajo bastante caros.

dimensionalidad

Proceso de fundicin en

Ventajas.

Limitaciones.

Formas complicadas, buena

Limitado a metales no

dimensionalidad y acabado, baja

ferrosos, forma de piezas y

porosidad.

volmenes de produccin

moldes permanentes.

Molde de concreto.

limitados, tiempos largos para

Molde cermico.

Formas complicadas, poca

fabricar el molde.
Tamao limitado.

tolerancia y buen acabado

Molde metlico.

A presin.

superficial.
Buen acabado superficial y

Alto costo de los moldes,

dimensionalidad confiable, baja

forma de las piezas muy

porosidad, alta velocidad de

limitada, no aplicable para

produccin.

metales de altos puntos de

Excelente dimensionalidad y

fusin.
Alto costo de los dados, forma

acabado superficial, alta

de las piezas muy limitada,

velocidad de produccin.

generalmente metales no
ferrosos, largos tiempos de

Colada centrfuga.

Partes cilndricas grandes con

proceso.
Equipo muy caro, forma de

SOLIDIFICACIN Y ENFRIAMIENTO DE
METALES
La solidificacin involucra el regreso del metal fundido al estado slido.
El proceso de solidificacin difiere, dependiendo de si el metal es un
elemento puro o una aleacin.

Metal fundido

Metal puro

Aleaciones

Solidificacin y enfriamiento
de un metal puro

Temperatura de fusin para

materiales puros

Pasos de la solidificacin de metal puro

en los moldes de fundicin.
* Se forma una delgada pelcula en las paredes del molde de granos pequeos.
* Crece hacia el centro de la cavidad en forma de espinas, agrandndose y
formando ramas (crecimiento dendrtico).
* Se forman granos mas grandes y alargados en direccin perpendicular a las
paredes de enfriamiento (paredes del molde).
* Se forman granos columnares hacia el centro de la fundicin.

Estructura cristalina caracterstica de

un metal puro.

S
o
l
i
d
i
f
i
c
a
c
i

Solidificacin de una aleacin

a) Diagrama de fase para una aleacin cobre-nquel y b) curva de enfriamiento

asociada para una composicin Ni-Cu 50-50% durante la fundicin.

Pasos de la solidificacin de una aleacin en los moldes de

fundicin.
* Se forma una delgada pelcula en las paredes del molde de granos pequeos,
cuya consistencia es mayor del elemento con mayor punto de fusin.
* Crece hacia el centro de la cavidad en forma de espinas, agrandndose y
formando ramas (crecimiento dendrtico), proporcin mayor del elemento de
mayor punto de funcin.
* Se solidifica el resto de la fundicin hacia el interior, siendo la mayor parte del
elemento con menor punto de fusin.

Estructura cristalina caracterstica de fundicin

para una aleacin.

S
o
l
i
d
i
f
i
c
a
c
i

Calentamiento y vaciado del metal fundido

El metal se calienta a una temperatura ligeramente mayor a su punto de
fusin y despus se vaca a la cavidad del molde para que se solidifique.
Calentamiento
Energa calorfica requerida = calor para elevar la temperatura hasta el
punto de fusin + calor de fusin para convertir el metal de solido a
liquido + calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.

Calentamiento y vaciado del metal fundido

El metal se calienta a una temperatura ligeramente mayor a su punto de
fusin y despus se vaca a la cavidad del molde para que se solidifique.
Vaciado
Teorema de Bernoulli

Ley de continuidad

PROCESO DE FUNDICIN EN
MOLDES DESECHABLES
Fundicin en arena
Consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper despus el molde para remover la fundicin. Casi todas las aleaciones
pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden
usarse para metales con altas temperaturas de fusin, como son el acero, nquel y
titanio.

PROCESO DE FUNDICION.

Secuencia del proceso de fundicin en arena.

MODELOS (PATRONES).
La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao natural de la
parte, ligeramente agrandado, tomando en consideracin la contraccin y las
tolerancias para el maquinado de la fundicin final.

Materiales para modelos

Los materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera,
plsticos y metales.
La madera es uno muy comn, por la facilidad para trabajarla y moldearla
(darle forma). Sus desventajas son la tendencia a la torsin y al desgaste por
la abrasin de la arena que se compacta a su alrededor, lo cual limita el
nmero de veces que puede usarse.
Los modelos de metal son ms costosos pero duran ms.
Los plsticos resultan un trmino medio entre la madera y los metales.

Tipos de modelos.

a) Modelo slido
b) Modelo dividido
c) Modelo con placa de acoplamiento
d) Modelo de doble placa de acoplamiento superior e inferior

TOLERANCIAS EN LOS MODELOS

Tolerancia para la contraccin: Se debe tener en consideracin que un
material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est
utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las medidas
finales que se esperan obtener.
Tolerancia para la extraccin: Cuando se tiene un modelo que se va a
remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al
fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura
por extraccin.
Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar
algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se
logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo
que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.
Tolerancia de distorsin: Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular
generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en
consideracin en el diseo de los modelos.
Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de
los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de
las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en
consideracin en la fabricacin de los modelos.

CORAZONES
Un corazn es un modelo de tamao natural de las superficies interiores del
modelo. El corazn se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que
al fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y del corazn,
formando as las superficies internas y externas de la fundicin. El corazn se hace
generalmente de arena compactada. El tamao real del corazn debe incluir las
tolerancias para contraccin y maquinado lo mismo que el patrn. El corazn
puede o no contener soportes que lo mantengan en posicin en la cavidad del
molde durante el vaciado

ARENAS PARA MOLDES

La arena de los moldes de fundicin es de slice (SiO2) o slice mezclada con
otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias,
expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse. Otras caractersticas importantes son: el tamao de grano, la
distribucin de tamaos de grano en la mezcla y la forma de los granos.
Granos pequeos.

Buen acabado superficial.

Granos grandes.

Buena permeabilidad.

Calidad de la arena.
Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el
molde:
1) Resistencia: soportar la erosin del fluido y mantener su forma, depende
principalmente del tamao de grano y de las cualidades adhesivas del
aglutinante.
2) Permeabilidad: capacidad para permitir el flujo de gases, depende del
tamao y forma de los granos.
3) Estabilidad trmica: es la capacidad para resistir el agrietamiento y
encorvamiento al contacto con el metal fundido.
4) Retractibilidad o colapsabilidad: capacidad del molde que permite que
la fundicin se contraiga sin agrietarse, tambin se relaciona con la
capacidad de la arena de retirarse de la pieza en el proceso de limpieza.
5) Reutilizacin: grado de confiabilidad para su reuso.

Compactacin de la arena en el molde

El mtodo tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena
de moldeo alrededor del modelo en la parte cope (superior) y en la parte drag
(inferior) de un recipiente llamado caja de moldeo.

El proceso de empaque o compactado se realiza por varios mtodos:

Apisonado manual.
Por presin neumtica.
Por impresoras 3D.

Tipos de moldes de arena.

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de 90% de Slice (SiO2), 7%
arcilla y 3%agua tpicamente, el trmino verde se refiere al hecho de que el
molde contiene humedad al momento del vaciado. Estos moldes son los menos
costosos, tienen suficiente resistencia para la mayora de las aplicaciones,
buena retractibilidad, permeabilidad y reutilizacin. Son los ms ampliamente
usados. La humedad de la arena puede causar defectos en las fundiciones.

Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde

Ventajas
Econmico: es un proceso ms barato que el resto.
Resistencia a altas temperaturas.
Posibilidad de obtencin de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de
acero.
Posibilidad de utilizacin en gran cantidad de metales y aleaciones.
Acabado uniforme y liso.
No requiere de tolerancias especiales.
Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
Piezas sin tensiones residuales.
Desventajas
No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao.
Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra
compleja.
Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
Piezas con resistencia mecnica reducida.

Tipos de moldes de arena.

Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de
arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas entre 400-600
F. El cocido refuerza el molde y endurece la cavidad. Proporciona un
mejor control dimensional, sin embargo, es ms costoso que el molde de
arena verde y requiere de mayor tiempo de produccin debido al secado.
Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamao medio y
grande, a velocidades de produccin bajas.

Tipos de moldes de arena.

En molde de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de
arena verde se seca a una profundidad entre 0.5 y 1 pulg., usando
sopletes, lmparas de calentamiento u otros medios, aprovechando
parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden
agregar materiales adhesivos a la mezcla para reforzar la superficie
de la cavidad.

Los tipos de moldes anteriormente mencionados requieren de un

calentamiento para curar. Algunos materiales aglutinantes,
utilizados en moldes que no requieren calentamiento incluyen las
resinas furnicas (que consisten en alcohol furfural, urea y
formaldehido), las fenlicas y los aceites alqudicos. La popularidad
de los moldes que no requieren cocimiento est creciendo debido a
su buen control dimensional en aplicaciones de alta produccin.

MOLDEO EN METAL.

El molde se utiliza muchas veces para procesos de altas

velocidades de fundicin. El molde metlico es construido en
dos secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con
precisin y facilidad. Los moldes se hacen comnmente de
acero o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de
vaciado se forman por maquinado en las dos mitades del
molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen
acabado
superficial.
Los metales
que se funden comnmente en molde
permanente metlicos son: aluminio, magnesio, aleaciones de
cobre y hierro fundido. Sin embargo, el hierro fundido requiere
una alta temperatura de vaciado, lo cual acorta
significativamente la vida del molde. Las temperaturas ms
altas de vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de
moldes de metal, se usan por lo general moldes permanentes
refractarios o cermicos.

En este proceso es posible usar corazones para formar las

superficies interiores del producto de fundicin. Los corazones
pueden ser metlicos, pero su forma debe permitir la remocin
de la fundicin, o deben de ser mecnicamente desmontables
para permitir esta operacin. Si la remocin del corazn
metlico es difcil o imposible se pueden usar corazones de
arena, en este caso el proceso de fundicin es frecuentemente
llamado fundicin en molde semipermanente.

Los moldes se precalientan y se roca la cavidad con uno o ms recubrimientos. El

precalentamiento facilita el flujo de metal a travs del sistema de vaciado y de la
cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del
molde para separar fcilmente la fundicin.

Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundicin. A

diferencia de los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, as
que deben abrirse antes de que ocurra la contraccin por enfriamiento a fin de
prevenir el desarrollo de grietas en la fundicin.

Las ventajas en molde metlico incluyen buen acabado de superficies y control

dimensional estrecho. Adems, la solidificacin ms rpida causada por el molde
metlico genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden
producirse fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado generalmente a
procesos con bajo punto de fusin. La manufactura de formas geomtricas ms
simples que las fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de abrir el
molde) constituye otra limitacin, adems del costo.
Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de
alto volumen que pueden automatizarse. Ejemplos de fundiciones son pistones
automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.

PROCESOS ESPECIALES DE FUNDICIN.

Moldeo en cscara o concha (Shell Molding
El
moldeo en cscara fue desarrollado en 1940 y ha crecido de manera
Process).

significativa ya que se pueden producir muchos tipos de piezas con

tolerancias dimensionales muy precisas, adems de un muy buen
acabado superficial y a bajo costo. En este proceso, un modelo
montado en una placa y hecho de un metal ferroso o de aluminio, es
calentado a temperaturas del orden de 175-370C, recubierto con
polvo de silicio como agente separador y es fijado a una caja o
cmara. La caja contiene arena fina, mezclada con contenidos entre
2.5 y 4% de una resina termofraguante como agente ligante de las
partculas de arena. La caja es entonces volteada de manera que la
mezcla de arena recubra el modelo caliente, tal como se muestra en la
secuencia de pasos de la Figura.

Moldeo en cscara o concha (Shell Molding

Process).

El ensamble es colocado entonces en un horno por un periodo de tiempo corto para

completar el curado de la resina. En la mayora de las mquinas para moldeo en
cscara el horno es una cmara de metal con quemadores de gas que inciden
directamente sobre la cscara para curarla. La cscara se endurece alrededor del
modelo, el cual es removido usando unos pernos eyectores. Las dos mitades del
molde cscara son unidas y perfectamente acopladas preparadas para la colada.

El espesor de la cscara puede ser controlado mediante el tiempo en el que el modelo

est en contacto con el molde. De esta manera, la cscara puede ser formada con la
resistencia y rigidez requeridas para retener el peso del metal lquido. Las cscaras
son ligeras y delgadas (de 5 a 10 milmetros de espesor) y consecuentemente sus
caractersticas trmicas son diferentes a la de los moldes ms gruesos.

Moldeo en cscara o concha (Shell Molding

Process).
La arena que forma la cscara tiene mucha ms baja permeabilidad que la arena
utilizada para el moldeo en arena verde, debido al grano muy fino que se utiliza aqu.
La descomposicin de la resina ligante de la mezcla de arena tambin produce un alto
volumen de gas, por lo que se podran producir serios problemas al usar este mtodo
para colar aleaciones de hierro, a menos que se prevea de suficientes vientos para el
escape de los gases.

Los moldes cscara son colados generalmente con la lnea de particin horizontal y
pueden incluso estar soportados por arena. Las paredes del molde son relativamente
lisas, ofreciendo baja resistencia al flujo del metal lquido, con lo cual se pueden
producir en moldes de arena en verde. Con el uso de mltiples alimentadores, se
pueden producir varias piezas en un mismo molde.

Moldeo a la espuma perdida.

Este proceso utiliza modelos de polyestireno, el cual se evapora al contacto con el
metal fundido para formar la cavidad de la pieza. Este proceso se ha convertido
en uno de los ms utilizados en la actualidad para la fundicin de aleaciones de
fierro y tambin para aleaciones no ferrosas, particularmente para la fabricacin
de piezas utilizadas en la industria automotriz.

Moldeo a la espuma perdida.

En este proceso las partculas de polyestireno que contienen de 5 a 8% de pentano
(un hidrocarburo voltil), se colocan en un dado precalentado que generalmente est
hecho de aluminio. El polyestireno se expande y toma la forma de la cavidad del
dado o molde; se suministra calor adicional para ligar perfectamente las partculas
expandidas. Posteriormente, el dado es enfriado y abierto para extraer el modelo de
polyestireno. Los modelos complejos pueden ser formados de muchas partes que se
fabrican por separado y despus son unidas mediante un pegamento especial para
formar el modelo.

El modelo es recubierto con un lodo refractario a base de agua, secado y colocado en

una caja. La caja es llenada de una arena muy fina que rodea y soporta el modelo;
esta arena puede estar suelta totalmente o puede adicionarse algunos ligantes para
generar ms compacidad y mayor resistencia si es necesario de acuerdo a las
dimensiones de la pieza a colar. La arena es ligeramente compactada mediante
procesos de vibracin, entonces terminado el molde, la pieza es colada sin remover
el modelo.

El metal fundido al momento de tocar al modelo, inmediatamente lo vaporiza y

llena la cavidad del molde reemplazando completamente el espacio previamente
ocupado por el modelo de polyestireno. El calor degrada (despolymeriza) el
polyestireno y los productos de la degradacin son ventilados a travs de la arena
que lo rodea o mediante vientos estratgicamente colocados. La velocidad de
flujo en el molde depende de la velocidad de degradacin del polyestireno. La
velocidad puede ser controlada al producir modelo con cavidades o huecos; en
estas condiciones, la velocidad del fluido aumentar en estas regiones.
Ventajas del proceso:
El proceso es relativamente simple porque no hay una lnea de particin,
corazones, mazarotas, por lo que se tiene mucha flexibilidad.
Para el proceso se ocupan cajas de moldeo sencillas y baratas.
El polyestireno es barato y puede ser fcilmente procesado para formar
modelos de formas complicadas, varios tamaos y detalles superficiales finos.
La fundicin requiere de un mnimo de acabado y operaciones de limpieza.
El proceso puede ser automatizado y es econmico para altos niveles de
produccin. Uno de los factores ms costosos es la fabricacin del dado utilizado
para la fabricacin del modelo.

Colada en moldes de concreto.

En este proceso el molde es hecho de un cemento de sulfato de calcio con
adiciones del talco y fluoruro de slice para mejorar la resistencia y controlar el
tiempo requerido por el cemento para secar. Estos compuestos son mezclados
con agua y la mezcla resultante en forma viscosa en vaciada sobre el modelo.
Despus que la mezcla seca, usualmente despus de unos 15 minutos el modelo
es retirado del molde el cual es secado a temperaturas entre 120 y 260C para
eliminar completamente la humedad. Dependiendo del tipo de cemento es la
temperatura de secado. Las mitades del molde son ensambladas para formar la
cavidad del molde y son precalentadas a unos 120C para vaciar el metal
fundido en el molde.

Debido a que el molde de concreto tiene muy poca permeabilidad, los grases
producidos durante la solidificacin del metal no pueden escapar.
Consecuentemente, el metal fundido es colado en vaco o bajo presin. La
permeabilidad del molde puede ser incrementada sustancialmente si el molde
es deshidratado en un horno presurizado por un periodo de unas pocas horas.
Otro mtodo para incrementar la permeabilidad es el uso de cementos
espumosos, que contienen burbujas de aire atrapadas. Los modelos para este
proceso por lo general son hechos de aluminio, plsticos termoendurecidos,
bronce o aleaciones de zinc. La madera no es recomendable para su uso en la
preparacin de modelos, debido a su capacidad a deformarse debido a la
absorcin del agua contenida en el concreto.

El lmite de temperatura que el molde de concreto soporta es de unos 1200C, as

que este proceso es utilizado solo para la produccin de piezas de aleaciones de
aluminio, magnesio, zinc, algunas aleaciones de cobre.
Las piezas producidas contienen detalles finos y buen acabado superficial. Como el
cemento tiene baja conductividad trmica, la pieza se solidifica muy lentamente y se
obtiene una estructura de grano ms uniforme. Se pueden producir secciones muy
delgadas de aproximadamente un milmetro de espesor. Piezas de reloj y vlvulas,
engranes, herramientas finas, son realizadas mediante este proceso. La mayora de
las fundiciones andan alrededor de 25 a 250gr., aunque se han fabricado partes de
hasta 1 gr.

Colada en moldes cermicos (ceramic-mold casting).

Este proceso es similar al de colada en moldes de concreto, con la excepcin de
que este usa materiales refractarios para el molde que son apropiados para usos a
muy alta temperatura. La mezcla se moldeo se realiza de silicato de circonio de
grano muy fino, xido de aluminio slice; los cuales son mezclado con agentes
ligantes y vaciados sobre el modelo que se ha colocado previamente en una caja.

El modelo puede estar hecho de madera o metal. Despus que el modelo

ha endurecido, es removido, secado , quemado para eliminar cualquier
materia voltil y posteriormente es horneado para sintetizar. Es posible
que el molde tenga que ser hecho en muchas partes, de acuerdo a la
complejidad de la pieza. Una vez terminadas todas las partes, el molde es
firmemente ensamblado.

La resistencia a altas temperaturas del material cermico, hace a estos

moldes muy apropiados para la fundicin de aleaciones ferrosas y otras
aleaciones de alta temperatura como aceros inoxidables y aceros para
herramientas.

Las piezas tienen una dimensionalidad muy confiable, un excelente acabado

superficial y se pueden colar piezas demasiado complejas y de muy diferentes
secciones sin ningn problema, pero el proceso es relativamente caro. Las partes
tpicas fabricadas mediante este proceso son: moldes para el procesamiento de
plsticos, dados para el trabajado de metales a altas temperaturas y algunas
herramientas de corte. Se pueden colar piezas de hasta 700kg.

Moldeo a la cera perdida (lost-wax process).

El modelo es hecho en cera por medio de tcnicas de modelado rpidas. El modelo
se fabrica al inyectar cera fundida en un molde metlico, en ocasiones se utiliza
plstico. Posteriormente se extrae el modelo de cera slido y se sumerge en una
mezcla lquida de material refractario, tal como slice muy fina y algunos ligantes,
adems de agua, silicato etlico y algunos cidos. Se sumerge una vez y despus
que el primer recubrimiento ha secado, se sigue sumergiendo las veces necesarias
para incrementar el espesor del recubrimiento.

Los modelos de cera requieren de un cuidado muy especial ya que su resistencia

es muy baja, as que deben manipularse cuidadosamente. La cera puede
reutilizarse muchas veces, a diferencia del plstico que no es reutilizable. Los
moldes de una sola pieza son secados al aire y calentados a temperaturas entre 90
y 175C. Se mantienen invertidos por espacio de unas 12 horas para que se funda
la cera. Entonces el molde es quemado a una temperatura entre 650 y 1050C por
unas 4 horas dependiendo del metal a ser colado, para eliminar totalmente
residuos de cera y agua combinada qumicamente en el molde. Es posible unir
muchos modelos en un arreglo llamado rbol aumentando de esta manera la
productividad.

Aunque el trabajo y los materiales usados en este proceso son costosos, es

apropiado para aleaciones de alto punto de fusin con muy buen acabado
superficial tolerancias dimensionales muy restringidas. Por lo tanto, no se
requieren prcticamente operaciones de acabado.
Este proceso es capaz de producir piezas de formas muy complicadas y piezas
pesando desde 1gr. hasta 35kg. Hechas de una variedad de aleaciones ferrosas y
no ferrosas. Piezas resultado de este proceso son componentes para equipo de
oficina y componentes mecnicos como vlvulas.

Colada en dados (Die casting).

El metal fundido es forzado a entrar en una cavidad a presin que oscila entre
0.7 y 700MPa. Las partes tpicas que se fabrican con este proceso incluyen partes
de motor, de juguetes y herramientas de mano. El peso de la mayora de las
piezas est en el rango de 90gr. a 25kg.
El proceso necesita de una mquina, la cual puede ser de cmara caliente o de
cmara fra.

Proceso de cmara caliente.

Este proceso involucra el uso de un pistn que atrapa un cierto volumen de
metal lquido y lo forza a entrar en la cavidad de los dados a travs de un orificio.
Las presiones oscilan en los 15 y 35MPa. El metal es mantenido a presin hasta que
solidifica en el dado.

Para mejorar el tiempo de vida y ayudar a una solidificacin ms rpida, los

dados son enfriados por agua circulante en su interior a travs de varios pasajes.
Los tiempos de ciclo usualmente estn en el rango de 200 a 200 inyecciones de
metal por hora, aunque cuando los componentes son muy pequeos como los
dientes de un cierre, se pueden colar hasta 18000 inyecciones por hora.

Este proceso es apropiado para colar aleaciones de bajo punto de fusin como zinc,
magnesio, estao y plomo.

Proceso de cmara fra.

En este proceso el metal es vaciado en un cilindro por medio de una cavidad
superior. Este cilindro o cmara no est caliente, de ah el nombre de cmara
fra. El metal es forzado a entrar en la cavidad del dado a una presin de 20 a
70MPa, aunque en ocasiones llega a ser de 150MPa. Las mquinas pueden ser
horizontales o verticales, en las cuales la cmara de inyeccin es vertical y la
mquina es similar a la de presin vertical.
Este proceso es generalmente para colar aleaciones con mayor punto de fusin
que en el proceso de cmara caliente, tales como aluminio, magnesio y cobre;
aunque algunos otros metales pueden ser colados tambin por este proceso
(incluyendo aleaciones ferrosas). Las temperaturas utilizadas son desde 600C
para aleaciones de aluminio hasta por encima de 1000C para aleaciones de
cobre.

Colada a presin (Pressure casting).

En el proceso de colada en dados mencionado anteriormente, el metal es
forzado a entrar a cierta presin a la cavidad del molde mediante la ayudad de
un sistema mecnico. En este proceso, tambin llamado colada a baja presin, el
metal lquido es forzado a penetrar la cavidad de un molde metlico o de grafito
en la direccin vertical ascendente por medio de la presin de un gas. La presin
es mantenida hasta que el metal es solidificado completamente en el molde.

El material puede ser forzado a entrar tambin por un vaco que se crea en el
interior del molde; este ltimo proceso al mismo tiempo elimina cualquier
generacin de gases y produce piezas de mayor calidad. La colada a presin
generalmente es utilizada para la fabricacin de piezas de mucha calidad.

Colada centrfuga (Centrifugal casting).

Este proceso utiliza las fuerzas de inercia causadas por rotacin para
distribuir el metal en las cavidades del molde. Hay tres tipos de colada
centrfuga: colada verdaderamente centrfuga, colada semi-centrfuga y
centrifugacin.

Colada verdaderamente centrfuga.

Por medio de este proceso se fabrican partes cilndricas como tubos, postes, caones, etc.
En esta tcnica el metal lquido es vaciado a un molde giratorio, el eje de rotacin es
generalmente horizontal pero puede ser vertical para piezas pequeas y ligeras. Los
moldes son hechos de acero, hierro o grafito y pueden estar recubiertos por algn
material refractario para incrementar el periodo de vida.
Las superficies de los molde pueden ser adaptadas de manera que el tubo a fabricar
pueda tener la forma externa necesaria, incluyendo formas cuadradas o poligonales. La
superficie interior de la pieza permanece cilndrica porque el metal fundido es
distribuido uniformemente por las fuerzas centrfugas.

Colada verdaderamente centrfuga.

Sin embargo, debido a diferencia de densidades, las impurezas tienden a

colectarse en la superficie interior de la pieza.
Las partes que se fabrican van de 13mm a 3m de dimetro y hasta 16m de
longitud; Con espesores de 6 a 125mm. La presin generada por las fuerzas
centrfugas es tan alta que es suficiente para solidificar paredes gruesas.
Mediante este procese se obtienen piezas de buena calidad, de dimensiones my
precisas y detalles superficiales adecuados.

Semi-centrfuga.
En este mtodo se usa la fuerza centrfuga para producir fundiciones slidas en lugar
de partes tubulares, como se muestra en la Figura 26. La velocidad de rotacin se
ajusta para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se disean con mazarotas que
alimentan metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundicin final
es ms grande en la seccin externa que en el centro de rotacin. El proceso se usa
frecuentemente para producir fundiciones en las que se elimina el centro mediante
maquinado, excluyendo as la porcin de ms baja calidad. Los volantes y las poleas
generalmente se realizan mediante este proceso. Se usan frecuentemente moldes
consumibles o desechables en la fundicin semi-centrfuga.

Centrifugacin.
En este proceso, el molde se disea con cavidades parciales localizadas lejos del
eje de rotacin, de manera que la fuerza centrfuga distribuya la colada del metal
entre estas cavidades. El proceso de usa para partes pequeas, la simetra radial
de la parte no es un requerimiento como los otros dos mtodos de fundicin
centrfuga.

EQUIPOS PRINCIPALES DE FUNDICIN.

La seleccin del tipo ms apropiado de horno depende de factores tales como la

aleacin de fundicin, su temperatura de fusin y de vaciado, la capacidad
necesaria del horno, los costos de inversin, operacin y mantenimiento, as como
los aspectos relativos a la contaminacin ambiental.

Alto horno. (cubilote, cupola melting).

Este dispositivo de fundicin ya no es tan comn como sola serlo, debido a la gran
contaminacin que se emite durante el proceso de fundicin. Combustible (coque)
y metal a ser fundido se encuentran en contacto directo. La columna se encuentra
hecha de un material refractario y cubierta de metal, el coque (generalmente con
adiciones de calcita, limestone, para su mejor combustin) y el metal a fundir son
vertidos en el interior. Algunos minerales son incluidos en las aleaciones a fundir.

Unas toberas bombean aire a altas presiones desde la parte inferior hasta la
superficie. Las capas de coque inferiores son incendiadas previamente. El calor
proveniente del coque incendiado funde al metal (o aleacin), el cual fluye al
fondo del horno y se extrae mediante compuertas de apertura y cierre,
generalmente se llama arrabio.

La escoria se extrae del horno por un orificio ubicado por encima de la salida del
metal fundido, antes de extraerse esta escoria tiene la funcin de aislar al metal
lquido con el aire atmosfrico del horno. Cuando la carga de mineral es fundida
y el coque es consumido, el calor sube o se transfiere desde la parte inferior. Las
capas siguientes al metal fundido se precalientan debido al paso de los gases
calientes emitidos por la ignicin del coque. Mas metal, coque y calcita pueden
ser aadidas por las puertas de carga generalmente llamadas campanas, ubicadas
en la parte superior del horno para continuar con el proceso de fundicin. El
metal fundido absorbe carbn proveniente del coque, as que, los altos hornos
son generalmente restringidos para aleaciones finales de hierro dctil y maleable
(para estas aleaciones se prefiere el uso de arcos elctricos).

Hornos de crisol (crucible melting).

En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases
de la combustin. Por esta razn se llama algunas veces hornos calentados
indirectamente. Utilizan un recipiente (crisol) hecho de un material refractario
apropiado (mezcla de arcilla y grafito) o acero aleado de alta temperatura para
contener la carga. Hay tres tipos de hornos de crisol: a) mvil, b) estacionario o
fijo y c) basculante o inclinable, Figura 29.

En el horno de crisol mvil, el crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas o
carbn pulverizado para fundir la carga metlica. Cuando el metal se funde el
crisol se levanta del horno y se usa como cuchara de colada (transportador). Los
otros dos tipos llamados algunas veces hornos de crisol pot furnace con quemador
integrado tienen un horno de calentamiento y un recipiente integrados.
En el horno de crisol estacionario con quemador integrado (stationary pot furnace), el
horno es estacionario y el metal fundido se cucharea fuera del recipiente. En el
horno de crisol basculante con quemador integrado (tilting-pot furnace), el dispositivo
entero se puede inclinar para vaciar la carga. Los hornos de crisol se usan por lo
general para metales no ferrosos como el bronce, latn, aleaciones de aluminio y
zinc. Su capacidad es limitada.

Hornos de arco elctrico (Electric Arc Melting).

En este tipo de horno, la carga se funde por el calor generado con un arco
elctrico similar al usado para soldadura pero ms largo y poderoso. Se dispone
de varias configuraciones con dos o tres electrodos, Figura 30.
Existen dos mtodos dentro del horno de arco elctrico: mtodo directo y mtodo
indirecto. En el mtodo de arco directo, hay dos arcos, uno entre el metal y un
electrodo y el segundo entre el metal y el otro electrodo. En el mtodo de arco
indirecto, el arco elctrico se extiende de un electrodo al otro y el calor es
transferido al metal mediante radiacin. Por lo general el material de los
electrodos es carbn.

Para aleaciones de altas temperaturas de fusin el electrodo puede ser hecho del
mismo material de la fundicin, fundindose con esta. Este tipo de proceso se
conoce como fundicin de arco consumible. El control ambiental es bueno en el
horno de arco elctrico.

El consumo de potencia el alto, pero los hornos de arco elctrico pueden disearse
para altas capacidades de fusin (25 a 50 Ton/hr) y se usan principalmente para
fundicin de acero.

Horno Bsico de Oxgeno (BOF).

Se usa principalmente para la fundicin de acero (cerca del 70% de la fundicin
de acero de EU). El contenido de carbono en la olla disminuye casi linealmente
durante el tiempo de proceso, esto permite un buen control predecible sobre los
niveles de carbn en el acero. El proceso es ilustrado en la Figura 31.

Hornos de induccin (induction melting).

Un horno de induccin usa una corriente alterna a travs de una bobina que genera
un campo magntico en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un
rpido calentamiento y la fusin del metal, Figura 32. El campo de fuerza
electromagntica provoca una accin de mezclado en el metal lquido. Se utiliza
para fundiciones de alta calidad y pureza, debido a que el metal no est en contacto
directo con ningn elemento de calefaccin.

Horno de corazn abierto (Open hearth melting).

Se utiliza para la produccin de aleaciones de hierro y aceros. El metal en el horno
es calentado por una flama que pasa por encima de la carga. La flama proviene de
la combustin de gas, petrleo, etc. El bajo techo del horno refleja el calor hacia
abajo hacia el metal. El combustible y el aire son alimentados desde un lado de la
cmara central en donde se crea la flama y se genera el calor. La cmara del otro
extremo se calienta debido al movimiento de los gases de la combustin. El rea de
la fundicin es grande y la profundidad pequea, teniendo con esto una mayor rea
de exposicin del metal a fundir. Oxgeno puro puede agregarse en la combustin
para elevar la temperatura del horno, reduciendo el tiempo de fundicin
consecuentemente. El metal lquido es retirado por gravedad a travs de un orificio
de drenado.

Transportadores (pouring ladles).

Se encargan de transportar la fundicin recin salida del horno hasta los moldes de
colada. En algunos procesos de fundicin mecanizados, no se necesitan
transportadores, los moldes se mueven a travs de mecanismos hasta el horno.

Transportadores (pouring ladles).

PRINCIPALES DEFECTOS.
Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operacin
de fundicin y originan defectos de calidad en el producto. Existen
defectos comunes en todos los procesos de fundicin, Figura 36.

A) Llenado incompleto: Este defecto cuando una fundicin solidifica

antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causas
tpicas incluyen: fluidez insuficiente del metal fluido, muy baja
temperatura de vaciado, vaciado que se realiza muy lentamente y/o
seccin transversal de las cavidades del molde muy delgadas.

B) Junta fra: Una junta fra aparece cuando dos porciones del metal
fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a
la solidificacin o enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las
del llenado incompleto.

C) Metal granoso o grnulos fros: Las salpicaduras durante el vaciado hacen

que se formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin.
Un buen diseo del sistema de alimentacin y bebederos y de los
procedimientos de colada que eviten las salpicaduras pueden prevenir
este defecto.

D) Cavidad por contraccin: Este defecto es una depresin de la superficie

o un hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por
solidificacin que restringe la cantidad de metal fundido disponible en
la ltima regin que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte
superior de la fundicin, en cuyo caso se llama rechupe o rechupete. El
problema se puede resolver frecuentemente por un diseo apropiado de
la mazarota.

E) Microporosidad: Se refiere a una red de pequeos huecos distribuida a

travs de la fundicin debida a la contraccin por solidificacin del ltimo
metal fundido en la estructura dendrtica. El defecto se asocia generalmente
con las aleaciones, debido a la forma prolongada en que ocurre la
solidificacin en estos metales.

F) Desgarramiento caliente: Este defecto, tambin llamado agrietamiento

caliente, ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales
de la solidificacin o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la
contraccin de la fundicin despus de la solidificacin. Este defecto se
manifiesta como una separacin del metal (de aqu el trmino
desgarramiento o agrietamiento) en un punto en donde existe una alta
concentracin de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal
para contraerse naturalmente.

Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por

tanto, ocurren solamente en la fundicin en arena. Aunque en menor
grado, los otros procesos de molde desechable son tambin susceptibles
a estos problemas. En la Figura 37 se muestran algunos de los principales
defectos que ocurren en la fundicin en arena.

A) Sopladuras: Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota

causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la
superficie de la parte superior de la fundicin o cerca de ella. La baja
permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la
arena del molde son las causas generales.

B) Puntos de alfiler: Es un defecto similar al de las sopladuras que

involucra la formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la
superficie de la fundicin o ligeramente por debajo de ella.

C) Cadas de arena: Este defecto provoca una irregularidad en la superficie

de la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el
vaciado. El contorno de la erosin se imprime en la superficie de la
fundicin final.

D) Costras: Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debidas a

la incrustacin de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de
la superficie del molde que se descascaran durante la solidificacin y
quedan adheridas a la superficie de la fundicin.

E) Penetracin: Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, este puede
penetrar en el molde o en el corazn de arena. Despus de la
solidificacin, la superficie de la fundicin presenta una mezcla de granos
de arena y metal. Una mejor compactacin del molde de arena ayuda a
evitar esta condicin.

F) Corrimiento del molde: Se manifiesta como un escaln en el plano de

separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al inferior.

G) Corrimiento del corazn: Un movimiento similar puede suceder con el

corazn pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento
del corazn y del molde son causados por la flotacin del metal fundido.

H) Molde agrietado: Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede

desarrollar una grieta en la que el metal lquido puede entrar para formar
una aleta en la fundicin final.

Consideraciones para el diseo de productos.

Si el diseador de productos selecciona la fundicin como el proceso
principal de manufactura para un componente particular, sern necesarios
ciertos lineamientos que faciliten la produccin y eviten muchos defectos
que conlleva la fundicin. A continuacin se presentan algunos
lineamientos y consideraciones importantes para el diseo de fundiciones.
Simplicidad geomtrica.
Aunque la fundicin es un proceso que puede usarse para producir
formas complejas, la simplificacin del diseo propiciar una fundicin
fcil y eficiente. Al evitar complejidades innecesarias se simplifica la
hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar corazones y se
mejora la resistencia de la fundicin.
Esquinas.
Deben evitarse esquinas y ngulos agudos, ya que son fuente de
concentracin de esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y
grietas en la fundicin. Es necesario redondear los ngulos en las
esquinas interiores y suavizar los bordes agudos.

Espesores de seccin.
Los espesores de seccin deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas de
contraccin. Las secciones ms gruesas crean puntos calientes en la
fundicin, debido a un mayor volumen que requiere ms tiempo para
solidificar y enfriar. stos son lugares posibles donde se pueden formar
bolsas de contraccin, Figura 38.

Ahusamiento.
Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde deben tener
un ahusamiento o ngulos de salida, Figura 39. El propsito de este
ahusamiento en los moldes consumibles o desechables es facilitar la
remocin del modelo del molde. En la fundicin con molde permanente
el objetivo es ayudar a remover la fundicin del molde. Si se usan
corazones slidos, estos deben dotarse con ahusamientos similares en los
procesos de fundicin. El ahusamiento requerido necesita ser solamente
de 1 para fundicin en arena y de 2 a 3 para procesos con molde
permanente.
Uso de corazones.
Puede reducirse la necesidad de usar corazones con cambios menores en
el diseo de la pieza, Figura 39.

Tolerancias dimensionales y acabado superficial.

Se pueden lograr diferencias significativas en la precisin dimensional y en
los acabados de la fundicin, dependiendo del proceso que se use. La Tabla
3 muestra una recopilacin de valores tpicos para estos parmetros.

Tolerancias de maquinado.
Las tolerancias que se especifican en muchos procesos de fundicin son
insuficientes para cumplir las necesidades funcionales de muchas
aplicaciones. La fundicin en arena es el ejemplo ms caracterstico de esta
necesidad. En este caso, deben maquinarse porciones de la fundicin a las
dimensiones requeridas. Casi todas las fundiciones en arena deben
maquinarse total o parcialmente a fin de darles funcionalidad. Por
consiguiente, debe dejarse en la fundicin material adicional, llamado
tolerancia de maquinado para facilitar dicha operacin. Las tolerancias
tpicas de maquinado para fundiciones de arena fluctan entre 1/16 y 1/4
de pulgada.

MECANIZACIN DE LA FUNDICIN.
Moldeo.

MECANIZACIN DE LA FUNDICIN
Proceso de colada continua.

NORMAS DE SEGURIDAD Y
EQUIPOS DE PROTECCIN.
Proteccin ambiental.
Los hornos desprenden muchos gases y partculas contaminantes a la
atmsfera debido a la fundicin de los metales y/o minerales, es por tal
motivo que las normas en cuanto a la proteccin ambiental se actualizan
constantemente, para evitar contingencias en las ciudades y zonas
aledaas a la fundidora.

PARQUE FUNDIDORA

Emisiones gaseosas a la atmsfera.

Polvos y partculas suspendidas.
xidos de azufre, xidos nitrosos.
Monxido de carbono.
Cloruros y fluoruros.
Compuestos orgnicos voltiles.
Entre otros.
Residuos slidos.
Arenas residuales.
Escorias.
Lodos.
Aguas residuales.
Ruido.

Seguridad en la fundidora.
Riesgos fsicos.
Radiacin.
Riesgos para el aparato respiratorio.
Ruido.
Riesgos de electrocucin.
Incendios y explosiones.

Se debe tener en cuenta:

El polvo de arena y otros compuestos utilizados en los moldes. Es
necesario por lo anterior tener una buena ventilacin y equipo de
seguridad para el personal.
Los humos del metal fundido, as como las salpicaduras del metal
fundido durante la transferencia y el vaciado en los moldes.
La presencia de combustible para hornos, el control de su presin y
temperatura; la operacin correcta de vlvulas y equipos.

Se debe tener en cuenta:

La presencia de agua y humedad en crisoles, moldes y otros sitios de la
planta, ya que rpidamente se transforma en vapores creando severos
problemas por quemaduras.
Inspeccin de crisoles, herramientas, trasportadores y otros equipos en
busca de desgaste, grietas, etc.
La necesidad de un adecuado equipo de seguridad.
Seguir las NORMAS (NOM, ISO, ASME, etc) para cada proceso o
fundicin.
NMX-BISO 9000
ISO 14000

Seguridad personal inapropiada en la

colada.

Seguridad personal
apropiada.