Metodologa

TPM
Total Productive Maintenance
(Mantenimiento Productivo Total)

Qu es?

Sistema destinado a lograr la eliminacin de las llamadas seis

grandes prdidas de los equipos, con el objetivo de facilitar la
implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a
tiempo.

ElTPM se centra en la eliminacin de prdidas ocasionadas o

relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de
produccin.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de

actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a
mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de
servicios.

Donde surge

El mantenimiento preventivo fue introducido en Japn en

la dcada de los cincuenta en conjunto con otras ideas
como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros
conceptos de management americano. Posiblemente en la
creacin del TPM influy el desarrollo del modeloWide Company Quality Controlo Total Quality Management.

Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el

concepto de prevencin del mantenimiento, realizando
acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida:
diseo, construccin y puesta en marcha de los equipos
productivos para eliminar actividades de mantenimiento.

Objetivos

Objetivos estratgicos:

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas

desde las
operaciones de la empresa, gracias a su
contribucin
a la mejora de la
efectividad de los sistemas
productivos,
flexibilidad y capacidad de
respuesta, reduccin de costes operativos y conservacin del
"conocimiento"
industrial.

Objetivos operativos:

El TPM tiene como Propsito en las acciones cotidianas que los

equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar
la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad
industrial instalada.

Objetivos organizativos:

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en

el trabajador, crear un espacio donde cada persona
pueda aportar lo
mejor de s, todo esto, con el Propsito de hacer del sitio de trabajo un
entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente
grato.

Caractersticas
Las caractersticas del TPM ms significativas son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de

vida del equipo.

Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.

Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar

de un sistema para mantener equipos.

Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las

operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los
equipos funcionando.

Intervencin significativa del personal involucrado en la

operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los
equipos y recursos fsicos.

Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin

profunda del conocimiento que el personal posee sobre los
procesos.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de

actividades directivas:

a) direccin de operaciones de
mantenimiento y
b) direccin de tecnologas de
mantenimiento.

Filosofa del TPM

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es

eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los
equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en
disposicin para producir a su capacidad mxima productos de
la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas.

Cero tiempos muertos.

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.

Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva

debidos al estado de los equipos.

LAS SEIS GRANDES PRDIDAS

TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes
PRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reduccin de velocidad
DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reduccin de rendimiento

TIEMPO PERDIDO

1.- FALLAS EN EL EQUIPO:

Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del
inventario de lnea, tiempo del ciclo, secuencia de
produccin, cambios de herramental, paros menores de
lnea, intervenciones de mantenimiento.

TIEMPO PERDIDO

2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES:

Causados por: reordenamiento del inventario de lnea,
tiempo del ciclo, secuencia de produccin, cambios de
herramental, paros de lnea.

PERDIDA DE VELOCIDAD

3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

Se originan por ciclos de operacin, secuencia de
produccin, tiempos estndar de cambios de
herramental, ajustes de operacin, rgimen de operacin.

PERDIDA DE VELOCIDAD

4.- REDUCCIN DE

VELOCIDAD

Las causas son: ciclos de operacin, secuencia de

produccin, tiempos estndar de cambios de
herramental, paros de lnea, defectos de calidad, mal
funcionamiento de componentes perifricos.

DEFECTOS DE CALIDAD

5.- DEFECTOS EN EL PROCESO

Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y
secuencia de operacin, cambios de herramental, rgimen de
operacin.
Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.

DEFECTOS DE CALIDAD

6.- REDUCCIN DE RENDIMIENTO

Origen, tiempo de rgimen de operacin, defectos en el
proceso, estabilizacin de produccin.

La implantacin de TPM en una

empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un

mtodo en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de
actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos
para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1: Aseo Inicial

Fase 2: Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el

polvo y las fallas

Fase 3: Preparacin de procedimientos de limpieza

Fase 4: Inspecciones generales

Fase 5: Inspecciones autnomas

Fase 6: Orden y armona en la distribucin

Fase 7: Optimizacin y autonoma en la actividad

Fase 1: Aseo Inicial

En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y

suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente
visibles. Se implementa adems un programa de
lubricacin, se ajustan sus componentes y se realiza una
puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos
conocidos).

Fase 2: Medidas para descubrir las causas de

la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva

a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar
las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento
irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el
acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se
busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos
funciones bsicas (limpiar y lubricar).

Fase 3: Preparacin de procedimientos de

limpieza

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de

mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al
personal de produccin: Se preparan en esta fase
procedimientos estndar con el objeto que las actividades
de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los
componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4: Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la

limpieza, la lubricacin y los ajustes menores, se entrena
al personal de produccin para que pueda inspeccionar y
chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en
fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5: Inspecciones autnomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de

mantenimiento autnomo, o mantenimiento operativo. Se
preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas
realizadas por los propios operarios, y se ponen en
prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera
implantacin del mantenimiento preventivo peridico
realizado por el personal que opera la mquina.

Fase 6: Orden y armona en la distribucin

La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es

una de las esencias de la Gestin de la Calidad Total (Total
Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que inspira
tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y
estndares para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el
mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas
las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin
de la herramienta y del repuesto, etc

Fase 7: Optimizacin y autonoma en la

actividad

La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una

cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se
registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se
analizan stos y se proponen soluciones. Y todo ello,
promovido y liderado por el propio equipo de produccin.

La contratacin de asesoramiento externo

en el proceso de implantacin de TPM
Contratar con una empresa externa la
implementacin de TPM significa contratar un
servicio de consultora especializado encargado de
ir implantando en fases sucesivas el
mantenimiento productivo total. En general, un
nico asesor suele ser suficiente. A veces se
ocupa del asesoramiento a tiempo completo, pero
esto solo es rentable si la empresa tiene muchas
lneas productivas. Lo habitual es que el
asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda
hacer a tiempo parcial, dedicando ms tiempo al
principio y dejando poco a poco en manos del
personal de produccin el liderazgo del proyecto
de implantacin.

Las bases del TPM

Tcnica De Las 5s:

La implementacin de esta
herramienta es importante en cualquier proceso de mejoramiento
continuo debido a los cambios que esta produce al interior de
toda organizacin que la incorpore. Se enfoca en un trabajo
grupal, la cual integra a todas las personas de la organizacin, en
donde se busca generar una serie de cambios en el uso adecuado
y razonable de los recursos con que se cuenta, notndose una
mayor productividad, reducindose al mximo la cantidad de
productos defectuosos, menos accidentes de trabajo, disminucin
de inventarios, mejor aprovechamiento de los espacios de trabajo
y eliminacin de recorridos intiles, todo esto en conjunto permite
que se cree una imagen corporativa agradable tanto para los
trabajadores como para los clientes.

SEISO
SEITON
SHITSUKE

SEIRI

SEIKETSU

LIMPIEZA ORDEN ORGANIZACIN ESTANDARIZACIN DISCIPLINA

Implantacin Del Indicador

Oee
El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria
industrial, y que se utiliza como una herramienta clave
dentro de la cultura de mejora continua. Sus siglas
corresponden al trmino ingls "Overall Equipment
Effectiveness" o "Eficacia Global de Equipos Productivos".

Su objetivo

Y por qu existe el OEE? En las empresas a menudo existe

la necesidad de poder cuantificar la productividad y
eficiencia de los procesos productivos. Adems hay que
tener en cuenta que slo lo que se mide se puede gestionar
y mejorar. Ah es donde entra el OEE. Esta herramienta es
capaz de indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de
cualquier proceso productivo. Esto es un factor clave, para
poder identificar y paliar posibles ineficiencias que se
originen durante el proceso de fabricacin.

Los 8 pilares del TPM

Los Cimientos del edificio que sustenta el TPM sonlas 5S. Esta
base ha de ser lo suficientemente slida para poder desarrollar
un Mantenimiento Productivo Total de forma efectiva. Se
denominan 5S, por el significado que tienen en japons las cinco
etapas de una metodologa de mejora continua, extendida en
todo el mundo.

Mejoras Enfocadas: Grupos de trabajo interdisciplinares

formados en tcnicas para la mejora continua y la
resolucin de problemas. Estos grupos enfocarn su
trabajo a la eliminacin de las prdidas y la mejora de la
eficiencia.
Mantenimiento Autnomo: basado en operaciones de
inspeccin y pequeas actuaciones sencillas, realizadas
por los operarios de las mquinas.
Mantenimiento Planificado: actividades de
mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo
orientadas a la prevencin y eliminacin de averas.

Los 8 pilares del TPM

Mantenimiento De Calidad: basado en
actuaciones preventivas sobre las piezas de las
mquinas que tienen una alta influencia en la
calidad del producto.
Prevencin Del Mantenimiento: basado en la
gestin temprana de las condiciones que deben
reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar
su mantenibilidad en su etapa de uso.
Mantenimiento reas Soporte: buscando el
apoyo necesario para que las actividades de TPM,
aseguren la eficiencia y la implicacin global.

Los 8 pilares del TPM

Mejora De La Polivalencia Y Habilidades De
Operacin: formacin continua del personal de produccin
y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar
su polivalencia y especializacin.
Seguridad Y Entorno: la seguridad y prevencin de
efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en
las industrias responsables. La seguridad se promueve
sistemticamente en las actividades de TPM.

El Tejado:es la ltima fase en la estructura de nuestro edificio. En

la cumbre se encuentran los valoresWorld Class
Manufacturingque simbolizan laexcelencia en la fabricacin.
Para alcanzar estos valoresel OEE debe ser superior al 85%.
Pero la labor no termina aqu, una de las premisas del TPM es que,
al no existir un proceso de produccin perfecto, siempre habr
margen de mejora. Y precisamente en la bsqueda de esa mejora
continua, se encuentra la clave del Mantenimiento Productivo Total.

En la implementacin de un programa de TPM se deben enfrentar varios

retos:

El compromiso por parte de toda la organizacin.

La adaptacin de las personas para los cambios que

traern mejoras en la produccin.

El mantenimiento.

Los equipos.

La calidad.

La satisfaccin del cliente.

Los empleados.

La seguridad.

El medio ambiente, etc.