MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL(TPM)
GERSON DAVID DELGADO PRADA
JUAN SEBASTIAN QUEVEDO JEREZ
JUAN FRANCISCO DE MONTIJO VARGAS

PROPSITOS
A travs de los aos las industrias han experimentado transformaciones que han
producido cambios significativos en los procesos.
Uno de los procesos de transformacin que marco un gran cambio en la industria fue
conocida como la revolucin industrial, la cual libero a los seres humanos y animales
domsticos de pesadas tareas fsicas.

A principio de los aos setenta comenz lo que se conoce como la segunda

revolucin industrial que tuvo inicio en las empresas de productos de
consumo que tenan que enfrentar una fuerte competencia, principalmente
entre los productores japoneses que son los creadores de varios conceptos
relacionados con la calidad y tecnologa de produccin
Algunos de estos conceptos son:

TQC: control total de la calidad

Sistema de produccin Toyota (JIT)

TPM: mantenimiento productivo total

El termino justo a tiempo (JIT) significa que las cantidades necesarias de los
materiales usados existan cuando se requieran, es empleada por muchas
empresas pero ninguna a podido aplicarla con xito a pesar de ser una idea
simple, todo por la dificulta de lograr cero defectos lo cual tiene como pre
requisito obtener cero fallos.

El JIT Y EL TQC permite la incidencia de defectos de calidad dentro de

ciertas tolerancias razonables y no busca el logro de cero defecto por esta
razn la aplicacin del mantenimiento productivo total (TPM) en plantas
de automviles y productoras ha ido en aumento.

Con la implementacin del TPM a una empresa el personal es entrenado y

motivado en la aplicacin de tcnicas estadsticas siendo capaz de analizar
los problemas y responder con estrategias adecuadas para lograr cero
defectos.

FILOSOFIA DEL TPM

Mediante el TPM se crea una misin corporativa que maximiza la
efectividad productiva total, utilizando un enfoque centrado en el rea
productiva. Esta metodologa crea una organizacin que previene todo
tipo de prdidas y asegura, cero defecto y cero fallo durante toda la vida
til de los sistemas productivos, donde deben involucrarse todos los
departamentos incluyendo desarrollo ventas y administracin.
El mayor desafo del TPM es convencer a las personas involucradas
directamente con la operacin de la empresa dueos gerentes
operadores etc. de los beneficios que este tipo de filosofa tiene para la
empresa y de convencer a las personas que el mantenimiento no es un
proceso separado del de produccin.

La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo

levantar la moral de los trabajadores y su satisfaccin por el trabajo realizado.
El TPM recuerda algunos aspectos valiosos del TQM (manufactura de calidad total) que
surgi en los setenta y se ha mantenido tan popular en el mundo industrial, algunos
aspectos son:

El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es indispensable

El personal debe tener la suficiente delegacin de autoridad para implementar los
cambios que se requieran
Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su implementacin puede tomar
desde uno hasta varios aos
Tambin deber tener un cambio de mentalidad y actitud de toda la gente
involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades.

TPM le da un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y

vital del negocio otorgando los tiempos requeridos para mantener el equipo
que ahora se considera como una parte del proceso de manufactura.

http://www.taringa.net/post/economia-negocios/12447412/Mantenimiento-Productivo-Total.html

Para lograr la aplicacin de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de

planta es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del mas alto
nivel tiene un serio compromiso con el programa.

El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un coordinador de TPM a

tiempo completo ser labor de este coordinador el vender los conceptos y bondades
del TPM a la fuerza laboral en base a un programa educacional.
Una vez que el coordinador este seguro que toda la fuerza laboral ha comprado el
programa de TPM y que entienden su filosofa e implicaciones se forman los primeros
equipos de accin.
Los equipos de accin tiene la responsabilidad de determinar las discrepancias u
oportunidades de mejoramiento, la forma mas adecuada de corregirlas o
implementarlas o iniciar el proceso de correccin o de mejoramiento.
A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y
llevar un registro de sus avances.
El operador debe tomar parte activa en el proceso, esa es la parte esencial de la
innovacin que implica el TPM.

IMPLEMENTACION DEL TPM

Para la implementacin se debe seguir una secuencia de trabajo muy especfica, de tal manera
que el esfuerzo invertido no se disperse para lograr resultados ptimos en el menor tiempo
posible.
Una de las formas ms comunes de implementar el sistema se consigue siguiendo los siguientes
pasos:

Creacin de la figura del facilitador en la confiabilidad operacional

Limpieza inicial

Estudio de medidas de contencin de fuentes de contaminacin

Creacin de estndares de limpieza y lubricacin

Inspeccin global

Creacin de estndares de mantenimiento autnomo

Aplicacin de procesos de aseguramiento de calidad

Supervisin autnoma

Aplicacin de conceptos de las ``cinco S

Aplicacin de conceptos conocidos anteriormente en mantenimiento preventivo

Plan de adiestramiento continuo

Creacin de un sistema de evaluacin y seguimiento al sistema aplicado

EL ROL DEL FACILITADOR EN EL TPM

Esta tcnica requiere trabajos en equipo en una base a largo plazo, por lo
tanto se describirn algunas guas para implementar el trabajo en equipo en
buena forma

Equipos de trabajo en la mejora de la confiabilidad: son equipos

multidisciplinarios altamente proactivos conformados por personas de
departamento de mantenimiento, operaciones y especialistas. Ser dirigido
por un facilitador que podr o no provenir de los departamentos nombrados
anteriormente.

1. funciones
Realiza actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa que
pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo.
*Actividades reactivas: anlisis causa raz, solucin de problemas.
*Actividades proactivas: mantenimiento centrado en la confiabilidad
*Actividades previas:
Estos anlisis nos permiten conocer el orden de la implementacin de las tcnicas a
usar de manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados.
Anlisis de oportunidades de mejora previo anlisis causa raz/solucin de problemas
Anlisis funcional y de criticidad. Previamente al mantenimiento centrado en la
confiablidad.

2. Actividades a realizar
Consiste en preparar un grupo de trabajo, seleccionar personal de perfil
acorde a la naturaleza del proyecto y seleccionar reemplazos naturales para
cada miembro del grupo.
Estas actividades llevan asociado diversos problemas de ndoles prcticos:
Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora
Realizar el anlisis funcional y de criticidad o el anlisis de oportunidades
de mejora
Preparar un orden de implantacin de MCC (mantenimiento centrado en
confiabilidad) o ACR (anlisis causa raz).
Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los
problemas
Definir los objetivos del grupo de trabajo

Preparar los cronogramas de actividades(la naturaleza de dicho

cronograma depender del grupo de trabajo sus necesidades y
limitaciones pudiendo ser desde una reunin semanal a reuniones diarias
quincenales o jornadas de trabajo continua)
Realizar plan de contingencia para evitar cualquier retardo debido a
problemas previsibles como permisos, vacaciones de algn integrante del
grupo
Lograr consensos con la gerencia de la planta sobre puntos anteriores
Comenzar el anlisis partiendo de una sencilla pero concisa documentacin
de los pasos anteriores
Completar el anlisis

3. Sugerir soluciones
Evaluar la factibilidad econmica de las soluciones y recordar que muchas
posibles soluciones no son viables desde el punto de vista econmico
Documentar todo el proceso anterior realizando pequeo resmenes a
presentar a gerencia
Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el
equipo de trabajo
Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados, tomar las
medidas a ser requeridas.
Verificar si las actividades son aplicables en otras reas de la organizacin
e implantarlas de ser necesario
Continuar con el siguiente anlisis si y solo si se termin este.

Proceso con el anlisis anterior.

Papel del facilitador

Es el lder del equipo de trabajo. Forma el equipo de

trabajo, aprovechando las destrezas del personal.

Las funciones tpicas son:

1) organizar y
dirigir las actividades. 2) planificacin, programacin, y
direccin de reuniones. 3) asegurar que cada paso se
comprendido. 4) coordinar todos los materiales de trabajo.
5) investigar sobre los temas a tratar. 6) estar en capacidad
de reconocer las necesidades.

 Quien debera ser el facilitador:

los mas
adecuados son los que provienen de el sector de mantenimiento y
aquellos que son empleados de tiempo completo de la empresa.

Como deben ser las reuniones:

1) se debe
garantizar que todo el equipo conozca los temas a tratar. 2)
eventos sociales. 3) el facilitador debe preparar una agenda con
los objetivos a tratar en la reunin. 4) al plantear soluciones se
pueden usar mtodos como tormenta de ideas. 5) trabajar en
torno de realidades.

 Las comunicaciones:

1)son vitales en este tipo

de proyectos. 2) el facilitador debe ser un vendedor de los
proyectos.

Los resultados:

1) los resultados de trabajo deben

ser comunicados eficientemente. 2) se recomienda la
implantacin de un sistema de recopilacin de resultados
en linea.

El plan limpieza.

Remover completamente cualquier sustancia extraa que

se adhiere al equipo.

La contaminacin es una de las causas que mas afectan la

calidad.

No es muy bien vista por los operarios.

Operadores que trabajan en la misma maquina a diferentes

turnos deben tener una tabla de actividades.

Las cuatro listas

Lista de reas defectuosas.
Lista de preguntas.
Listas de fuentes de contaminacin.
Listas de reas de trabajo dificiles

Aplicacin de conceptos de las cinco

S.

 Seiri (ordenamiento o acomodo):

Eliminar del rea de trabajo

todo aquello que no sea necesario.

Seiton (todo en su lugar):

Sistema de guardado eficiente y

efectivo.

Seison (que brille):

Diaria limpieza para conservar el buen aspecto.

Seiketso (estandarizar):
Sitsuke (sostener):

Estandarizar las mejores practicas.

Resistir el cambio.

Medidas de contencin de fuentes de

contaminacion.

Alcance dese la perspectiva humana

Aprender a como resolver problemas.
Aprender acerca de los mecanismos.
Tiempos deseables para la limpieza.

Como desarrollar las medidas de contencin

Fuentes de contaminacin detectadas, se toman
dos tipos de acciones.
1. Reduccin de la generacin.
2. Modificacin de mtodos.

1. Remedio para la fuente de contaminacin:

Remover la fuente.
Prevenir la dispersin o minimizarla.
2. Remedio para reas difciles de limpiar:
Limpiar el quipo manualmente.
Modificar el equipo.
3. Reportar las experiencias al ingeniero de planta:
Enviar reporte.

 Tipos de fuentes de contaminacin:

Restricciones tcnicas.
Sustancias generas por la maquina.
Factores externos.

Medidas de contencin:
Mover los equipos.
Modificar la cubierta.
Instalar porta cables.

 Pre-examen y post-evaluacin.
Revisar problemas que no se han
resuelto.

NDARES DE LIMPIEZA Y LUBRICACI

Mantener el estado de limpieza alcanzado.
Mejoras acumulativas: Mtodos de trabajo y
equipo,
trabajo de lubricacin y limpieza.
Establecer un sistema de control de lubricacin.
- Preparacin por el departamento de
mantenimiento.
Preparar material de enseanza.
Colocar rutina de las tareas de localizacin.
Establecer estndares tentativos de lubricacin.

INSPECCIN GLOBAL
Conducir
educacin
general
y
especfica.
Conducir examen de comprensin.
Preparar lista de inspeccin.
Evaluacin
de
artculos
inspeccionados.
Conducir la inspeccin global.
Remediar reas defectuosas.
Determinar estndares tentativos.
Estimar intervalos de inspeccin.

 Determinar tiempo meta y

metas de las mejoras.
Identificar reas difciles de
inspeccin y remediarlas.
Colocar rutinas de tareas de
inspeccin.
Inspeccionar habilidades de los
operarios.
Desarrollar
programa
para
remediar a corto plazo.
Conducir
auditoria
de
mantenimiento autnomo.

STNDARES DE INSPECCIN AUTNOMO

Dependencia de las mquinas del
hombre.
Autolubricacin, autoinspeccin y
limpieza mnima.
Dependencia del factor humano para
trabajar en condiciones ptimas (0%).
No se puede garantizar que los
equipos presenten ceros fallos as que
el operario debe hacer uso de sus 5
sentidos para determinar

Pasos para el desarrollo de estndares

de mantenimiento autnomo:
1. Revisar los estndares de limpieza
y lubricacin.
2. Revisar estndares tentativos de
inspeccin.
3. Comparar con los estndares de
mantenimiento de tiempo
completo.
4. Definir estndares de
mantenimiento autnomo.
5. Establecer estndares de
mantenimiento autnomo.
6. Mejorar el proceso de

ASOS PARA ASEGURAR LA CALIDAD

Una condicin de
calidad es:
Cuantitativa.
Fcil de poner.
Resiste la
variacin.
Fcil de
detectar.
Fcil de

ASIFICACIN PRODUCTOS DEFECTUOSO

Scrap: Despus de una evaluacin, el
producto debe ser tirado.
Retrabajo: El producto puede ser
reparado en elproceso actual o en
algn proceso anterior.
Espera: El producto necesita una
revisin del departamento de control
de calidad.
Reciclar: El producto puede ser
reusado.
Partes golpeadas: En alguna parte

SUPERVISIN AUTNOMA
Los operarios mantienen condiciones
bsicas del equipo y restauran sus
partes deterioradas. Por otro lado, el
personal de mantenimiento provee de
un plan de mantenimiento altamente
sofisticado al aplicar mantenimiento
preventivo a las mquinas crticas.
Renovaciones frecuentes y poco
frecuentes de equipos.

NDICADORES DE GESTIN EN TPM

OEE = Efectividad de equipo.
OEE = D X ER X C
D = Disponibilidad de mquinas e
instalaciones.
ER = Eficiencia de rendimiento.
C = Porcentaje de buena calidad.

BILIDADES, BENEFICIOS Y FORTALEZAS DEL TP

DESVENTAJAS
Se puede convertir en algo
rutinario.
Todos el personal debe participar y
es necesaria la necesidad de
trabajar en grupo y esto siempre es
difcil.
Se debe tener una base establecida
para realizar el trabajo, como los
son programas de mantenimiento
preventivo, las cinco S, entre

VENTAJAS
Mejoras en la productividad,
calidad, costes, entregas,
seguridad y moral.
Desarrolla el compaerismo y
el trabajo en equipo.
Potenciacin del personal.
Activa el reconocimiento del
deterioro y de los desperdicios.