INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA Y

ARQUITECTURA
UNIDAD ZACATENCO

Mezcla esfaltica tipo SMA

DESEO DE PAVIMENTOS
ENRIQUEZ TELLEZ LUIS ANTONIO
9CM1

INTRODUCCION

es la mezcla en caliente, uniforme, y homogneas, elaborada con

cemento asfaltico y materiales ptreos de granulometra discontinua,
con tamao nominal entre 19.0 mm(3/4) y 9.5 milmetros (3/8).

estas mezclas normalmente se utilizan para formar capas de rodadura,

aunque tambin pueden utilizarse en capas inferiores en carreteras de
alto transito. cuando son utilizadas como capa de rodadura su finalidad
principal es mejorar las condiciones de circulacin de los vehculos
respecto a una carpeta asfltica convenciona.

CARACTERISTICA
S

Elevado ndice de friccin / seguridad. En condiciones de lluvia o humedad generan mayor contacto entre el neumtico y
el pavimento, proporcionando ms seguridad que las mezclas convencionales.

Disminucin de ruido. Cuando los neumticos de los autos circulan sobre un camino hecho a partir de una mezcla
convencional, una serie de burbujas de aire que se comprimen dan origen a un tronido que resulta del bombeo de aire
hacia el suelo. Por tener una textura superficial rugosa, las superficies SMA provocan menos ruido haciendo los traslados ms
agradables.

Disminucin de proyeccin de agua. Cuando circulan sobre superficies mojadas, el frente de los neumticos de los autos
genera una aglomeracin de lquido. Una mezcla SMA jala una cierta cantidad del lquido en las oquedades de la superficie.
Esto genera que se pulverice menos agua y que el neumtico proyecte hasta 60% menos de la que lanzara sobre una
mezcla lisa

Mejor drenaje superficial. Un drenaje superficial deficiente genera una lmina de agua continua sobre el pavimento. Las
mezclas SMA minimizan el acuaplaneo.

Impermeabilidad. El enemigo nmero uno de los pavimentos asflticos es el agua. Las mezclas SMA actan de manera
profunda, impidiendo la entrada de lquidos.

Mayor durabilidad. Debido a una mejor cohesin, a su impermeabilidad y a su alto contenido de asfalto, la mezcla SMA es
mucho ms durable que cualquier otra. Aunque manejan una elevada macrotextura, no sufren desprendimientos de
agregado grueso.

Bajo mantenimiento. Si una mezcla convencional requiere una rehabilitacin cada 8 aos, una mezcla SMA puede alcanzar 20
aos sin necesidad de tratamiento alguno. Esto significa una vida til hasta 150% ms larga.

Resistencia a las roderas. Gracias a la granulometra con alto contenido de agregado grueso, se logra el denominado
contacto piedra contra piedra, lo cual hace que las mezclas SMA sean sumamente estables.

Mejora de la visibilidad del sealamiento horizontal. Gracias a su elevada macrotextura, el sealamiento horizontal el
balizamiento- se logra un mayor contraste. Las mezclas SMA estn en la normativa mexicana desde 2008
(N.CMT.4.05.003/08, Norma de Calidad de Mezclas Asflticas para Carreteras).

MATERIALES y EQUIPO UTILIZADOS

juego de mallas

material petreo

cemento asfaltico AC-20

termometro

moldes marshall

guantes de carnaza

cucharon

balanza

recipiente para mezclado

pison Marshall de 4.5 kg y base

de soporte

cuchara para mezclar

PROCEDIMIENTO PARA ELABORACION DE MEZCLA

para la realizacin de nuestra pastilla de mezcla asfltica tipo SMA se necesita

conocer la granulometra de nuestros materiales el cual determinara los
porcentajes necesarios de cada tamao de particula para poder entrar en la
norma N-CMT-4-04-08 Materiales ptreos para mezclas asflticas con la
siguiente tabla:

nuestra granulometra tanto de nuestros dos materiales ptreos a

utilizar son de 3/8 hacia abajo por lo que entran en los siguientes
parametros:

uno de nuestros materiales entra en los parmetros minimo y el otro

material entra en los parmetros mximos.

para la realizacin de las pastillas se necesita una cantidad de material

de 1100 gr por lo que las cantidades de peso de cada tamao de
partculas para nuestras pastillas son las siguientes:
MEZCLAS SMA
abertura
designacion
mm
50
37.5
25
19
12.5
9.5
6.3
4.75
2
0.85
0.075

2
1 1/2
1
3/4
1/2
3/8
1/4
4
10
20
200

9.5 (3/8)

9.5 (3/8)

MIN
-

MAX
100

SUMA

70
43
30
19
16
8

100
68
50
27
20
12

cantidad
cantidad
(gr)
(gr)
1100 gr
330
297
352
143
198
121
253
33
77
88
88
88

132

1100

1100

se obtuvo la granulometra para 6 pastillas las cuales 3 son con parametros mximo y 3 con parametros
minimos.

para el contenido de asfalto necesario se utilizaron los siguientes mtodos:

METODO FRANCES

SE = (1/100)* ( 0.237 G + 1.60 g + 12.85 A + 117.8 F )

Donde:
SE = Area Superficial o Superficie Especfica
G = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y se retiene en el tamiz
N 04
g = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 04 y se retiene en el
tamiz N 40
A = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 40 y se retiene en el
tamiz N 200
F = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200
sustitullendo:

sustituyendo:

G = 70%
g = 40%
A = 8%
F = 8%
SE = (1/100)* ( 0.237 G + 1.60 g + 12.85 A + 117.8 F )
SE = (1/100)* ( 0.237 (70) + 1.60 (14) + 12.85 (8) + 117.8 (8) )
SE = 10.89
entrando a la grafica
se obtiene de la tabla un % de cemento
asfaltico de 5.70% por lo que por criterio se
tomo de 6%

5.70
%

METODO DEL INSTITUTO DEL ASFALTO USA

P = 0.035 a + 0.045 b + kc + K

Donde:
P = Porcentaje de cemento asfltico respecto al peso de la mezcla
a = Porcentaje de agregado retenido en el tamiz N 10
b = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 10 y se retiene en el tamiz N 200
c = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200
k = Toma los siguientes valores:

0.20 Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N200 varia del 11% al 15%

0.18 Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N200 varia del 06% al 10%

0.15 Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N200 es menos del 05%

K = Varia de 0 a 2, dependiendo del grado de absorcin de los ptreos.

Alta absorcin : K = 2

Sustituyendo:

a = 81%
b = 11%
c =8%
k = 0.18
K= 2
P = 0.035 a + 0.045 b + kc + K
P = 0.035 (81) + 0.045 (11) + (0.18*8) + 2 = 6.77 = 7%

METODO DE SAHOP MEXICO

P = (n/100)* ( 0.41 G + 2.05 g + 15.38 A + 53.3 F )

Donde:

P = Porcentaje de cemento asfltico mnimo para cubrir el ptreo, respecto al peso del rido.
G = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y se retiene en el tamiz N 04
g = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 04 y se retiene en el tamiz N 40
A = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 40 y se retiene en el tamiz N 200
F = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200
n = ndice asfltico
TIPO DE MATERIAL n

Gravas o arenas de ro o materiales redondeados de baja absorcin 0.55

Gravas angulosas redondeadas, triturados de baja absorcin 0.60

Gravas angulosas o redondeadas de alta absorcin y rocas trituradas de absorcin media 0.70

Rocas trituradas de alta absorcin 0.80

SUSTITUYENDO:

G = 70%
g = 14%
A = 8%
F = 8%
n = 0,80
P = (n/100)* ( 0.41 G + 2.05 g + 15.38 A + 53.3 F )
P = (0.80/100)* ( 0.41 (70) + 2.05 (14) + 15.38 (8) + 53.3 (8) ) = 4.85 = 5 %

Teniendo ya pesado el material como lo marca la norma y teniendo el % de cemento asfaltico se

procedi a realizar la mezcla de la siguiente manera:
1. Se coloca el material ptreo en una charola para mezclado(ya pesada en la balanza) en la parrilla
para quitarle humedad, la temperatura a la cual se calentara estar a 140 C.
2. El cemento asfaltico se calentara a 140 C ya que es un cemento AC-20 y su parmetro de
temperatura para buena manejabilidad esta de 130 a 160C como lo marca la norma N-CMT-405-003 Calidad de mezclas asflticas para carreteras.
3. en lo que el cemento asfaltico y el material ptreo adquieren dichas temperaturas, se calentaran
el la parrilla elctrica los moldes Marshall as como el compactador a una temperatura de 60C.
4. Al alcanzar la temperatura tanto el cemento asfaltico como el material ptreo se tomara el peso
del material con la charola y respecto al peso del material ya seco se sacara el peso del % de
cemento asfaltico a colocar, se calibra la balanza para que el colocarle el cemento asfaltico se
obtenga el % calculado.
5. Se mezclan el cemento asfaltico con el material ptreo hasta lograr que el cemento cubra por
completo al material ptreo.

6. Se colocara el molde Marshall en la base para compactar ajustndolo de

tal manera que no se mueva, se coloca papel filtro hasta el fondo del
molde y se vaca la mezcla en caliente, se coloca papel filtro en la parte
superior y se procede a compactar de inmediatamente con el
compactador Marshall de 4,5 kg a 75 impactos, despus de compactar
se voltea el molde y se compacta nuevamente a 75 golpes.
7. Despus de esto se dejan enfriar las pastillas 24hrs. y se desmoldan.

Al realizar las patillas se produjo un problema ya que al colocar el

contenido de asfalto de 7% la mezcla quedo muy seca y al compactar la
segunda cara de la pastilla se desintegro la pastilla:

Esto se debi al contenido de finos los cuales absorbieron demasiado el cemento asfaltico,
por lo que se cambio el contenido de 5,6 y 7% a 8,9 y 10%.

PRUEBA A PASTILLAS

la prueba que se realizara a las pastillas es la de cntabro la cual

establece la norma N-CMT-4-05-036 Prueba de cntabro, como no se
tiene acceso a dicha norma nos basamos de la norma espaola NLT352/86 Mtodo de cntabro de perdida por desgaste. Prueba que simula
el desgaste por transito vehicular.

La prueba se realiza pesando primeramente la pastilla y se registra su

peso, despus se coloca la pastilla en el bombo de la maquina de los
ngeles sin balines a 300 vueltas, terminado el desgaste se procede a
tomar el peso de la pastilla y se registra.
pastillas

MAT 1

MAT 2

# de pastilla

% de c.
asfaltico

peso de
pastilla

peso de pastilla
despues de
desgaste

% DE DESGASTE

10

1174.2

1084.7

7.62

1162.6

1104.3

5.01

10

1142.1

1080.6

5.38

1091.8

1049.6

3.87

1141.4

1058.1

7.30

se analizan los resultados y se puede observar que con un 9% de

cemento asfaltico se tiene menor desgaste, por lo que se opto a realizar
una ultima pastilla agreagndole el 9% de cemento asfaltico y un 0.5% de
celulosa, los resultados fueron los siguientes:

pastillas
celulosa

# de
pastilla

% de c.
asfaltico

peso de
pastilla

1171.6

peso de
pastilla
despues de
desgaste
1156.8

% DE
DESGASTE
1.26

se puede observar que con el 0.5% de celulosa se obtuvo menos desgaste

por lo que se concluye que con un 9% de cemento asfaltico y con un 0.5%
de celulosa se logra un desgaste menor lo cual se deduce a que la mezcla
SMA realizada es ideal para evitar fallas por rodera provocado por un alto
transito.

GRACIAS