ALTO HORNO

Ing. Alberto Landauro

EL ALTO HORNO
El alto horno, es un horno de cuba que trabaja
en forma continua y se usa para producir arrabio
(Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los
minerales de hierro que actualmente ms se
emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita
(Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como
fundente la caliza,
para la combustin del
coque se inyecta aire precalentado por las
toberas, actualmente se usa aire enriquecido
con oxgeno, adems se inyecta petrleo, gas
natural o carbn pulverizado para optimizar el
uso del coque.

1.1 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO

A la temperatura superior a 570 C, se cumple que:
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la
realidad se forman las soluciones slidas de Fe 3O4 en
FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4.
En calidad de reductores de los xidos de hierro en el
alto horno sirven el carbono y el hidrgeno. La
reduccin por carbono se llama reduccin directa y la
reduccin por gases, reduccin indirecta. Sin embargo,
la interaccin directa del carbono con los xidos slidos
est limitada por el contacto imperfecto entre los
pedazos del material.

La reduccin directa: reaccin del carbono del coque

con los xidos.
2FeO + C = 2Fe + CO2

El proceso de dos etapas: la reduccin indirecta (CO)

y la reduccin entre CO2 y el carbono, formando el
CO.

MeO + CO = Me + CO2
CO2 + C = 2CO
.

La reduccin de los xidos de hierro por el xido de

carbono transcurre por las reacciones siguientes:
A una temperatura superior a 570 C:
1. 3Fe2O3
2. Fe3O4
3. FeO

+
+
+

CO
CO
CO

=2 Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal

= 3FeO + CO2 - 8.760 cal
= 3Fe + CO2 + 3,835 cal

A una temperatura inferior a 570 C:

4.
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal
5. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

1.2 DISEO DEL ALTO HORNO

De acuerdo a los parmetros propuestos por el
metalurgista N. Ramn se tiene:
Clculo de la altura total del alto horno
H = 6. 44 V0.22 (m), V=Produc(Ton)/K(Ton/m3)
K=1.6-2.0Ton/m3 ;

Siendo V el volumen til en m 3

La altura til del horno:

Hu = 0.88 H (m)
Altura del crisol:
hc = 0.115 Hu ( m)
.

Dimetro del crisol:

de = 0.32 V0.45 ( m)
Altura del vientre:
Hv=0.08 Hu (m)
Dimetro del vientre:
D = 0.5 V0.4 m
Altura de la cuba
h cuba = 0.69 Hu 3.0 ( m)
Altura del tragante
ht = 0.115 Hu m
Dimetro del tragante
dt = 0.5 V0.36 (m)
Altura del etalaje:
he = 3.0 a 3.5 m
El ngulo de la cuba: = 83 - 86
y el ngulo del etalaje: = 79 a 82

.
.

.
.

Refractario
tragante:

42 % Al2O3-SiO2

Cuba y Etalaje

62% Al2O3
SiCTobera 65-95% Al3O3

Crisol-Grafito

Base-42-62% Al2O3

Alto-Horno
As principais caractersticas do alto-forno so:
Reator em contra-corrente;
Redutor e xidos carregados em camadas
alternadas;
Fonte de calor: combusto do coque com aire
aquecido .
Inversin: 230-260 $ /Ton. ao

Advanced Physical Chemistry for Process

Metallurgy Sano, Lu, Riboud; Ed..

Fluxograma esquemtico Alto F

Lump Ore
Carvo Coque

Pelotizao

Pellet Feed

Sinter Feed
Carvo PCI
PCI

Alto horno

BF y Generacin de Electricidad
BF:Blast furnace
TRT:Top pressure recovery
turbine
BDC:Blast furnace gas dry
cleaning equipment
(dry-type gas cleaning
equipment)
VS:Venturi scrubber
(wet-type gas cleaning
equipment)
DC:Dust catcher
SV:Septum valve
BV:Bypass valve

TERMODINMICA EN EL ALTO HORNO

Ecuaciones de Reduccin en el Alto Horno:
1. 3Fe2O3 CO 2Fe3O4 CO2 12835cal (53741 J)
log K1 2.

Fe3O4 CO 3FeO CO2 8760 cal(36680 J )

log K 2

3.

H 298 S 298 2726

2,14
RT
R
T k
1850
2,10
T k

FeO CO Fe CO 2 3835 cal(16060J)

logK 3

688
0,9
T k

%CO 2 %CO 100%

pCO2 %CO2

K
pCO
%CO

Ejemplo: Calcular la cantidad de CO, a

800C, en la ecuacin n3:
FeO CO Fe CO 2

688
log K 3
- 0,9
800 273
K 3 0,55
%CO2
K3
0,55
%CO
%CO %CO2 100%
%CO 64,5

CO2+C=2CO-39600cal (Boudouard)
Kp=p2co/pco2, logKp= - 8208/T+5,46+logT
Para T=700C=973K, logKp=0.01, Kp=1
%CO+%CO2=100%,
x
,
pco
.p

pCO+pCO2=1Atm=p

100

100 x
pco2
.p
100

x2
Kp
.p
100(100 x) , si Kp=1 , p=1 Atm
x=60% ;

x= %CO,

T=700 C

Fig. 1.2 Diagrama de Bounduard - Chaudron

Carburacin del hierro y formacin del arrabio

El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y
otros elementos formados el arrabio. El proceso de
carburacin comienza an en el estado slido, lo que
seala el anlisis de muestras tomadas desde la parte
central y la superior de la cuba en las cuales se
contiene hasta 1,0 a 1,2% de C.
En este proceso desempea gran papel el hierro recin
reducido que sirve de catalizador para descomponer el
xido de carbono en carbono y dixido de carbono
segn la reaccin:
2CO = C + CO2+165 197J (H298=-165 197J 39 600 cal)

Esta reaccin se desarrolla sobre la superficie del

hierro esponjoso, con una actividad qumica elevada, el
carbono del coque, interacciona con los tomos del
hierro formando los carburos de hierro. As, pues, el
proceso de carburacin del hierro se puede representar
por el esquema siguiente:
2CO = CO2 + C + 39,600 cal
3Fe + C = Fe3C + 4,400 cal
3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44,000 cal
H298 = -180,493 J (-44,000 cal)

Por tanto, los elementos con ms frecuencia presentes

en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien
definidos:
1. Elementos no reducibles en el alto horno y que, por lo
tanto, pasan totalmente a la escoria CaO,Al2O3,MgO.
2.Elementos que parcialmente se reducen en las
condiciones presentes en el horno y que, por lo tanto,
pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria.
Estos son: SiO2, TiO2, MnO, Cr2O3, S
3.Elementos ms fcilmente reducibles que el hierro y que
pasan en su totalidad al arrabio, excepto alguna prdida
por volatilizacin que pueda producirse.
Estos son: ZnO, PbO, NiO, CoO, Cu2O, P2O5, As2O3,
WO2, MoO2.

Veamos en detalle la forma en que se produce la

reduccin de algunos de los ms importantes de estos
elementos.
Reduccin del Si y Ti:
La reduccin directa del SiO2, por el C, o por el CO y
reduccin inmediata del CO2, formado por el C, de
forma que finalmente la reaccin pueda considerarse
como directamente reducir por el C, segn:
SiO2 + 2C = Si + 2CO
Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad
calorfica molar a presin constante) y los valores de
H y S a distintas temperaturas, nos encontramos
que los valores de la energa libre negativos no se
consiguen ms que a temperaturas muy elevadas.

As a 1,743K=1, 470C, tendremos:

G1743 = H1743 +T S1743
G1743 = 153.417-1743*84.62 = +5.934 cal
Por tanto, la reaccin no es posible a 1,470C
A 1,983K = 1710C, los valores de G son ya
negativos
G1983 = 150.553-1983(83.12) = -14.274 cal
La presencia de hierro en la reduccin de la SiO 2,
como es el caso el alto horno, segn la reaccin:
SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO

Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio,

reduce fuertemente la temperatura, a la cual puede
verificarse esta reaccin, y, por tanto, puede reducirse
SiO2, en el alto horno, en proporciones limitadas, ya
que el calor de formacin del FeSi a 25C.
Es de H = 29.000 cal y la variacin de la energa libre
con la temperatura es:
G=-28.500-0.64T
As la reaccin:
TiO2 + 2C = Ti + 2CO, tiene
G=164.100-83.3T
No empieza a ser negativa la energa libre ms que a
partir de 1697C temperatura no alcanzable
normalmente en el alto horno

En cambio es posible la formacin de carburo de

titanio, segn la reaccin.
TiO2 + 3C = TiC + 2CO
G=106.850-80.80T
El cual empieza a tener energa libre negativa a partir
de 1.049C.

Reduccin del Mn:

La reduccin de los xidos de manganeso superiores a
xido manganoso, MnO, es perfectamente factible en
las condiciones que se renen en el alto horno.
As, por ejemplo, por simple calentamiento a 527C se
produce la reaccin:
2MnO2 = Mn2O3 + O2
Y a su vez a 900C, se produce la reaccin:
3MnO3 = 2 Mn3O4 + O2

El Mn3O4, es ms estable, pero no obstante a 1.172C,

se descompone segn:
Mn3O4 = 3MnO + O2
El MnO es ya muy estable y slo parcialmente y a
temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o
se carbura, segn las reacciones.
2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO
G=121.800-81.42T
Factible a partir de 1.223C

Reduccin del Zn:

Las pequeas cantidades de zinc que en forma de
distintos compuestos pueden acompaar a algunos
minerales de hierro, son fcilmente reducidas a zinc
metal en las condiciones del alto horno a temperaturas
en general inferiores a 1.000C, pero como las
temperaturas que se alcanzan son superiores a la
volatilizacin del zinc, este se evapora y alcanza las
zonas superiores del horno, donde reacciona con el CO y
el CO2, produciendo xido de zinc que se condensa en
las zonas relativamente altas del alto horno,
reaccionando con el material refractario y produciendo
concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular
del alto horno.
Se puede, considerar el zinc en los minerales de hierro
como elemento perjudicial para la buena marcha de los
altos hornos.

Reduccin del P:
El fsforo presenta en la carga del alto horno , salvo
pequeas cantidades siempre acompaa a los
minerales de hierro y la cenizas del coque.
La presencia de P en la carga suele ser, bien en forma
de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio.
El fosfato de hierro en presencia de CO y a
temperaturas relativamente
elevadas de unos
1.100C, reacciona segn:
2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2

Comportamiento de otros componentes

Como ya hemos dicho anteriormente el CaO, MgO,
Al2O3 y BaO, son xidos no reducibles en el alto horno
y pasan a la escoria.
Comportamiento el azufre en el alto horno
El azufre es un elemento nocivo que empeora la
calidad del metal, comunica al acero la fragilidad en
caliente, durante su laminado y disminuye la fluidez de
los arrabios para fundicin, debido a lo cual las piezas
de fundicin se obtienen con inclusiones.

Cierta cantidad de azufre, en forma de vapor, pasa a

los gases (SO2, H2S y otros). El proceso de
volatilizacin del azufre se intensifica con el aumento
de la temperatura.
Una parte considerable del azufre queda en la carga en
forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. Para
eliminar el azufre a partir del arrabio
hay que
transformarlo en compuestos insolubles en este metal,
por ejemplo CaS. Por eso en la escoria se necesita una
escoria lquida (alta temperatura), y entonces
transcurre las reacciones siguientes:
FeS + CaO = CaS + FeO
FeO + C = Fe + CO
FeS + CaO = CaS + Fe + CO

El factor de distribucin del azufre en la escoria y en el

arrabio, o sea, la relacin L=(S)/[S] depende de la
composicin de la escoria y, si la basicidad de esta es
suficiente, alcanza un valor considerable (ms de 100150). No obstante, para fines prcticos no tiene inters
el ndice de equilibrio de distribucin del azufre entre la
escoria y el arrabio, sino el real. Basndose en
investigaciones de laboratorio, para tal ndice a la
temperatura de 1450C hemos la dependencia
siguientes:
L = 98x2 160x + 72 [0,6Al2O3-0.012(Al2O3)2-4.032]x4
Donde X es la relacin (CaO+MgO+MnO)/SiO 2 ,Al2O3
es el contenido de almina en la escoria)

Para determinar el ndice real de distribucin del azufre

entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la
escoria, se usa la siguiente formula:
L s,t= (L 1450)
Aqu, es el coeficiente de temperaturas que puede
ser determinado por la frmula:
= 2.7A0.67 A2- 24.063
Donde A = t/100, en C

Suministro de viento y su calentamiento

Para enviar el viento al alto horno y comprimirlo se
emplea las mquinas soplantes de diferentes tipos,
tienen la ms amplia aplicacin las mquinas soplantes
centrfugas accionadas por turbinas, con el rendimiento
de 4000 a 7000 m3/min que crea a la salida una
presin de viento igual a 400-500 kPa(4-5 atm).

Fig. Corte del calentador

del aire:
1. Cmara de combustin; 2
Espacio situado debajo de la
cpula; 3, enrejado; 4,
enrejado inferior; 5 vlvula
de escape; 6, vlvula de
suministro de aire fro; 8,
vlvula de evacuacin de
viento caliente; 9, escotilla
para encender los gases; 10,
quemador

El viento enviado por la mquina soplante se calienta

hasta 1060-1300C, en los calentadores de aire
llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero
Ingls E. Cowper, quien en 1857 recibi en patente de
invencin del calentador de aire provisto de un
enrejado de ladrillos refractarios.
La altura hasta su parte superior de la cpula llega a
los 30 m, la parte superior del enrejado, y la cpula se
hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de
ladrillo se chamota. La superficie de calentamiento
esta compuesta por un enrejado con bloques
hexaedros de celdas redondas que tienen una
superficie de calentamiento de 30 m 2 por 1 m3 de
volumen de enrejado.

El periodo de paso de gas dura dos veces ms que el paso

del aire, aproximadamente, por consiguiente, se necesita
tres cowpers, por lo menos: dos se calientan
simultneamente con gas y otro caliente el aire.
Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta
temperatura (1200C y ms) es necesario, adems de
disponer de la superficie requerida de calentamiento,
emplear en la parte situada debajo de la cpula los
materiales suficientemente refractarios. En calidad de tales
materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. ltimamente
con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los
calentadores de aire, se han comenzado a aplicar las
cmaras de combustin salientes. Una de las variantes de
tal calentador moderno se muestra en la figura 1.6. En este
calentador de aire se calienta hasta los 1500,
emplendose quemadores cermicos.

Enriquecimiento del viento con oxgeno

Al enriquecer el viento con oxgeno es posible elevar la
cantidad total de viento que se suministra al horno por
unidad de tiempo y ello significa el aumento de la
productividad del horno. Por ello el crecimiento de la
concentracin del oxgeno en el viento ms del 23%...24%
al fundir arrabio para fabricacin de acero, va acompaado
de un retardo de la fusin y el atascamiento de la carga.
Para evitar estos fenmenos indeseables y aumentar el
rendimiento del horno, es preciso insuflar con el viento
aditivos que reduzcan la temperatura en el horno. En este
caso es posible obtener un contenido de oxgeno en el
viento de hasta 35%, adems aditivos como el gas natural.
Al elevar el contenido de oxgeno en el viento hasta un
30%, la productividad del horno aumenta en un 10% y el
gasto de coque se reduce en un 9%.

Fig 1.5 Sistema de Toberas

Fig. 1.6 Moderno

calentador de aire
provisto de cmara
de combustin
saliente: 1, cmara
de enrejado; 2,
cmara de
combustin; 3,
reactor de la
vlvula de viento
caliente; 4, reactor
de quemador de
gas, 5, reactor de
la vlvula de
humo.

Insuflado de gas natural en el horno

El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste
de la fundicin del arrabio para la fabricacin del acero.
El sustituto ms eficiente del coque es el gas natural. Su
insuflado en el crisol a travs de las toberas junto con el
viento caliente ha contenido la mejor aceptacin. El gas
natural consta principalmente de metano CH 4. Al
penetrar en la zona de alta temperatura el metano se
descompone por la reaccin :
CH4 = C + 2H2
.

El carbono se quema 2C + O2 = 2CO, y la reaccin total

de combustin del gas natural puede ser expresada por
la ecuacin 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2.
Como resultado de esta reaccin, el gas del crisol, se
enriquece con gases de reduccin, el insuflado de gas
natural
brinda
la
posibilidad
de
reducir
considerablemente el gasto de coque, en un 15% a 20%
.

Elevacin de la presin de los gases en el horno

La elevacin de la presin de los gases en el horno aumenta
notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el
gasto de coque.
Para elevar la presin del gas dentro del alto horno, se utiliza
un dispositivo especial de estrangulacin en el conducto de
gas purificado del tragante, ello permite aumentar la cantidad
del aire que se suministra al horno.
Como se sabe, el aumento del gasto de viento acarrea una
marcha ms forzada del alto horno, una fusin ms rpida de
los materiales, el aumento de la productividad del horno por
hora o da. El gasto de coque se reduce como consecuencia
del mejoramiento del empleo de los gases en el horno.
Adems de aumentar el rendimiento del horno y reducir el
gasto de coque, la elevacin de la presin contribuye a
disminuir la evacuacin de polvo, como resultado de la
reduccin de la velocidad de los gases en el tragante.

Inyeccin del carbn pulverizado

La inyeccin del carbn pulverizado en los altos hornos
empez en el Armco Steelworks en E.U. en los aos 60.
La inyeccin de carbn fue para usar menor cantidad de
coque. Con el aumento del precio de los hidrocarburos, estas
compaas las cuales tuvieron libre acceso al favorable
mercado del carbn en el mercado mundial, inmediatamente
decidieron construir plantas de preparacin e inyeccin de
carbn.

Fig. 1.7
Sistema de
Inyeccin
de Carbn
Pulverizado
ARMCO

Procesos de combustin del combustible en el crisol del

alto horno
A travs de las toberas de alto horno se suministra el soplado
con aire caliente a la temperatura de 1000....1200C.
Directamente frente a las toberas ocurre la combustin del
coque, se crean las zonas de oxidacin. En estas zonas el
coque se quema en estado de suspensin. Se provoca la
circulacin de los trozos de coque. Los trozos de coque se
trasladan por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo
ocupan los trozos de coque caldeados hasta 1500C, los
cuales aqu se queman. Durante la combustin se desarrolla
una temperatura de hasta 2000C, la profundidad en la zona
alcanza 1500 mm. Alrededor de la zona de circulacin se
dispone la regin, cuya fase gaseosa contienen CO2, el
espacio delante de las toberas, en el cual tiene lugar la
oxidacin del carbono del coque con el oxgeno de soplado y
se forma CO2, se llama zona de oxidacin, cuyo esquema se
presenta en la figura .

En ncleo de la zona de oxidacin lo compone la zona de

oxgeno 1; la circunda la zona carbnica 2.
A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de
alta temperatura y exceso de carbono y se reduce hasta CO

Fig. 1.8 Circulacin del

coque en las toberas
a) Vertical
b) Plano

Fig 1.9. Zona de

oxidacin en toberas
1.Oxigeno(O2+CO2)
1) CO

Transporte arrabio
torpedo

Colada de arrabio al convertidor

arrabio

Proceso en alto horno

x

Limpieza del gas del alto horno

Junto con el gas se arrastra del alto horno gran cantidad de
polvo cuyo contenido es de 2 a 40 g/m3. El gas ensuciado de
polvo no se puede usar como combustible en muchos
quemadores y dispositivos modernos, por eso gas se somete
a la purificacin de modo que la concentracin residual del
polvo sea de 0,002 a 0,015 gr/m 3 al final del proceso de la
limpieza. Para transportar el gas y depurarlo junto al alto
horno se instala un sistema de gasoductos y dispositivos
purificadores por los cuales el gas se somete a tres etapas de
depuracin: basta, semi-fina y fina.
Durante la depuracin basta, el polvo se deposita como
resultado de aumento del volumen de gas y disminucin de
su velocidad cuando el gas pasa de un producto de menor
seccin a un equipo de seccin mayor, esto tiene lugar en los
recogepolvos con suministro radial del gas.

En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el

polvo y el contenido de polvo en el gas disminuye hasta 12g/m3.
La depuracin semi-fina del gas se lleva a cabo en los
lavadores de gas llamados scrubbers que no son ms que
una torre cilndrica
de unos 30 m., de alto provisto de
regaderas en su parte superior. En el lavador (scrubber)
como resultado del aumento de su volumen, la velocidad del
gas disminuye bruscamente y, adems se le inyecta el agua.
Las partculas mas gruesas se depositan en el agua
formando un lodo y el gas con partculas menudas de polvo
se elevan hacia arriba. En algunos casos, se coloca en el
interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el
enrejado divide el flujo de gas en numerosos chorros,
creando de este modo una gran superficie de humectacin.
El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua.

El rendimiento de los lavadores de gas es ms de 25 mil m 3

de gas por hora consumiendo hasta 0.003 m 3 de agua por
1 m3 de gas. El grado de depuracin del gas pueden llegar
entre 0.05 g/m3 a 0.5 g/m3 aproximadamente.
La depuracin fina se realizan en precipitadores
electrostticos, llegando el gas a tener 0.015 g/m 3 en polvo.
Segn normas internacionales, estos electrofiltros usan una
diferencia de potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de
fuerzas electrostticas se atraen a los electrodos las
partculas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra
en un hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto
corona ,el gas se ioniza, los iones negativos de los gases se
precipitan sobre las partculas de polvo comunicndole la
carga negativa.

Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno

Fig 1.12
Saco de
Polvo

Fig Cicln

Scrubber

Fig 1.15 Electrofiltro

0,015 g/m3

Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

Fig 1.16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

Calculo de temperatura en toberas

Un alto horno usa 3250m3de aire por Ton.
de arrabio, l aire se precalienta en una
estufa que tiene una eficiencia trmica del
60%.El horno produce 1000 Ton por da, la
temperatura del aire es de 1020C. La
composicin del gas es: 24.5%CO,
13.4%CO2;28,0%H2O;59,3%N2 a) calcular
el % de gas que se usa en la estufa

b)Calcularla temperatura en toberas

Solucin:
base 1 Ton arrabio
N2 del aire:3250x0,79=2567m3
vol gas=2567/0.593 =4330m3 gas
contenido calorfico del aire=3250(0.302+
0,000022x1020)1020=1056 250 Kcal.
Calor suministrado por el gas=1056250/0,6
= 1760417 Kcal.

Poder calorfico del gas/m3=

0,245m3COx3031Kcal/m3co=743Kcal/m3
volumen de gas=1760417/743=2369m 3
% uso gas =2369/4330 x100=54,7%
B) temperatura en toberas:
O2: 3250x0,21x32/22,4=975 Kg. O 2

C quemado en toberas: C+1/2O2=CO

975x12/16 =731 Kg.

Volumen de gases en toberas:

Vco=731x22,4/12= 1365 m3
VN2=3250x0,79= 2563 m3
Vgas toberas:
3928 m3
En toberas: Q reaccionantes= Q productos
Q coque-precaliente+Q aire+Qcoque quemado=QCO+QN2
731(0.2+0.00011(T-300))(T-300)+ 3250(0.302+0.000022x1020)(1020)+
+731x2430=(1365+2563)(0.302+0.000022T)T
T=2300C

Gases del Alto horno-estufa

ESCORIA DEL ALTO HORNO

Adems del arrabio, en el alto horno se forma la escoria, la
cual esta formada por oxidos como CaO, Al2O3, SiO2, y una
pequea cantidad de MnO , FeO, MgO.
Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una
cantidad elevada de FeO y MnO. A medida que desciende y
se calienta la escoria primaria, varan la composicin y la
cantidad de la misma.
La escoria final se compone, en 85%-95% de SiO2, Al2O3 y
CaO y adems contiene de 2 a 10% de MgO, 0.2 a 0.6% de
FeO, 0.3-3% de MnO y 1.5 a 2.5% de S, principalmente en
forma de CaS

La viscosidad de la escoria origina dificultades en la

transferencia de las partculas en el seno de la masa fundida,
a partir de un centro de equilibrio al otro, nos da un nocin de
la mayor menor fluidez de la masa fundida y representa, en
cierta medida, la estructura interna de la misma.
La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin
embargo si la fluidez es un concepto no muy bien describible
con ayuda de las nociones fsicas, la viscosidad originada por
el rozamiento interno que surge entre las capas del lquido
que se desplazan con diferentes velocidades se puede
determinar basndose en la ley de Newton sobre la fuerza de
rozamiento interno.

 dw

P F
dx

Donde: =(P/F) (dx)/(dw)

donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas
del rozamiento interno (cohesin) entre las partculas de
diversas capas, en N ( dinas); es la coeficiente de
rozamiento, F es la superficie de contacto de las capas, en
m2(cm2); dw/dx es el gradiente de la velocidad de movimiento
del lquido [m/(s.m)] o cm/(s.cm)] en la distancia entre las
capas en cuestin, en m (cm).
Los vrtices del tringulo designan los componentes CaO,
SiO2, y Al2O3. En el diagrama representando el contenido de
SiO2 es limitado entre el 20 y 60%; el de Al2O3 entre O y 40% y
del CaO entre 20 a 70%, respectivamente.
La temperatura de fusin de las escorias es una nocin
bastante compleja , y se estudia con diagramas ternarios.
La escoria se usa para fabricar Cemento, concreto, como
agregado , aislante como lana de escoria, etc.

Fig. 1.17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3

Colada del alto horno

Escoria-arrabio

Fig 1.18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno

Modelo Matemtico de un balance estequimetrico,

usando la regla de Rist
Recta de Rist: ecuacin I:
n0B O / Fe nCA .O / C
x

Donde:
nB O = moles O/moles de Fe (en aire)
(O/Fe)x = moles O/mol de Fe (en el mineral de Fe)
nAc = moles C/moles de Fe (C para reducir)
(O/C)g = mol O/mol de C (salen en gases)
tambin se sabe que:
XgCO2 = (O/c)g-1
XgCO = 2-(O/C)g
XgCO y Xgco son las fracciones molares del; CO2 y CO en el gas de
tragante

Modelo Matemtico de un balance

estequiomtrico, usando la regla de Rist
Recta de Rist
Ecuacin (I):

n0B O / Fe nCA . O / C
x

nBo = moles O/moles de Fe (en aire)

(O/Fe)x = moles O/mol de Fe (en el mineral de Fe)
nAc= moles C/moles de Fe (C para reducir)
(O/C)g = mol O/mol de C (salen en gases)
tambin se sabe que:
XgCO2 = (O/c)g -1
XgCO = 2-(O/C)g
XgCO y Xgco son las fracciones molares del; CO2 y CO en el
gas de tragante

La ecuacin (I) estequiomtrica, se puede describir como una

recta, segn la siguiente relacin:

(O/Fe)x (-nBO ) =nAc ((O/C)g 0 )

y2 - y1 = m (x2 - x1)

Problema. Se carga en un Alto Horno mineral Hematita

(Fe2O3) lo necesario para producir 1000 Kg de Fe, el arrabio
contiene 5.3% de C. Se usa 550 Kg de coque/ Ton de Fe, con
90% de C fijo y el Oxigeno del aire se sopla en una cantidad
de 400Kg O/Ton Fe.
Material

Kg/Ton Fe

Fe

1000

Kg-mol/TonFe
1000/56=17.9

Mineral(Fe2O3)
Arrabio (5.3%C)
Coque (90%C)
550Kg

(O/Fe)x=3/2=1.5
53

53/12=4.4

C/Fe=4.4/17.9=0.25

495

495/12=41.3

niC= 41.3/17.9=2.3

C activo
Oxigeno del soplo

Variable del modelo

Kg/Kg.molFe

nAC=2.3-0.25=2.05
400

400/16=25.0

nBO=25/17.9=1.4

(O/Fe)x + nBO = nAC (O/C)g

3/2 + 1.4 = 2.05 (O/C)g
(O/C)g =1.41
Fraccin molar en los gases:
Xg CO2 = (O/C)g -1= 1.41-1 = 0.41 ....41%
Xg CO = 2-(O/C)g = 2-1.41 = 0.59.59%

Balance de Entalpia
nFe2O3(-HFe2O3)=1KmolFe(- H1800Fe)+ +ngCO(HCO)+ngCO2(-HCO2)
nFe2O3=moles Fe2O3/ mol Fe , ngCO=molCO/molFe
ngCO2=molCO2/molFe,
nFe2O3(-HFe2O3)-1KmolFe( -H1800Fe)=
+ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2)

Con datos termodinmicos:

nFe2O3(-(-826000KJ/KmolCO)-1KmolFe(-73000)=
+ngCO(-(-111000KJ/KmolCO)+ngCO2(-(-394000KJ/KmolCO2)
nFe2O3(826000KJ/KmolCO)+1(73000)=
+ngCO(111000KJ/KmolCO)+ngCO2(394000KJ/KmolCO2)

Se sabe que:
ngCO2 =nAC.XgCO2=nAC((O/C)g-1)
ngCO = nAC.XgCO=nAC(2-(O/C)g)
1/2mol de Fe2O3 se necesita para obtener 1 mol
de Fe.
(826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe=
= nAC{{2-(0/C)g.111000 +{(O/C)g -1)394000} }
D=S
Si D= (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe=

Reemplazando datos se tiene la ecuacin de entalpa (II):

1/2(826 000)+73000=nAc (283000((O/C)g172000)
D = nAc (283000((O/C)g172000)

(ec. II)

(ec. II)

Y se sabe:

B
n0

O / Fe
x

A
nC . O / C

D nCA 283000 O / C 172000

g

(I)
(II)

De I y II se tiene (III)

n0B O / Fe
x

D
ncA
283000

172000
283000

(III)

Toma la forma de una recta

O / Fe x

B
A 172000

0
c
0

283000
283000
Y2
Y1 m(X 2 - X1 )

Representacin Grafica de la
combinacin de la ecuacin
estequiometrica y entlpica

(III)

PROCESO COREX
COREX es un proceso de dos etapas para producir metal
caliente (arrabio), usando partculas de coque, carbn. Con
valores de silicio de 0.3% y de azufre con valores debajo de
0.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que la
producida en un alto horno.
El costo de produccin puede ser 30% menor al costo del alto
horno.
Descripcin del Proceso.La masa de mineral, sinter, pellets o mezclas, son
metalizadas aproximadamente en 90% en una columna de
reduccin (parte superior) en contracorriente con el proceso
de reduccin del gas, la va de descarga es por un tornillo
conductor. El mineral reducido es conducido hacia el crisol
(gasificador) que se encuentra en la parte inferior.
El carbn es gasificado en el crisol (gasificador) con oxgeno
como agente gasificante.

El gas crudo (sale del gasificador)

el cual tuvo una
temperatura de ms o menos 1000 y 1100 C, y bsicamente
consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino, el cual es
separado en un cicln y cae dentro del crisol gasificador va
un sistema de polvo recirculante.
EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del
carbn en CO, reaccin exotrmica, y funde la ceniza
contenida y los slidos residuales del polvo. La energa
liberada puede ser usada para mejorar el balance energtico
en el crisol gasificador.
- Para crear ptimas condiciones de reduccin, en la
columna de reduccin, la temperatura del gas de
reduccin es ajustada cerca de 800-850C con el gas
caliente.
- La parte superior de la columna por donde el gas sale es
limpiada y calentada, este gas exportado puede ser usado
como fuel o para propsito no metalrgicos.

Tabla N
HORNO PARA 300,000 TON/AO
Produccin nominal: 40 ton / hora arrabio
Cmara Gasificador (crisol)
Dimetro inferior : 5.5 m
Dimetro Superior : 10.0 m
Altura
: 22.0 m
Toberas de O2
: 20
Cmara de reduccin
Dimetro interno : 5 m
Altura
: 19 m

TABLA N
Composicin del Mineral de hierro
Mineral
Pellets
Fe
62.9%
65%
SiO2

5.0

0.8

Al2O3

1.0

0.8

CaO

0.9

3.9

MgO

0.5

0.4

K2O

0.1

0.01

0.05

0.03

0.01

0.01

Resultados Operacionales
Las tablas muestran los principales datos de la planta. La
capacidad nominal del crisol es de 40 Tn/hora de metal
caliente, basado en la capacidad del crisol, la performance
nominal de 300,00 Ton/ao, ha sido extendida y an
considerablemente excedido.
La medida de distribucin de la mezcla del carbn en los
rangos entre 0 y 50 mm. El nico pretratamiento practicado al
carbn es el secado para lograr un contenido de humedad de
4 a 5%, as como la calidad uniforme del gas.
La tabla Muestra la composicin qumica de la masa de
mineral usado de la carga principal, la porcin fina del mineral
de hierro es de 6 a 30 mm. El promedio del grado de
metalizacin del hierro esponja es ms del 90%.

Como ya fue mencionado, hubieron tambin campaas

usando 100% pellets para el alto horno. Como los pellets son
fciles de reducir y requieren un bajo volumen de gas. La
produccin del crisol fue incrementada en 30% comparada a
la capacidad nominal.
La basicidad de la escoria es ajustado entre 1.1 y 1.15.
La Calidad del arrabio y del gas
El arrabio producido de acuerdo al proceso Corex, tuvo un
promedio de contenido de carbono de 4,3% un contenido de
silicio de 0.3%, de azufre de 0.04%, el N2 contenido es
sustancialmente bajo 0,003%, considerando que la
temperatura es ligeramente alta (1470C), el contenido de P
es de 0.03 a 0.09.

Consumo y produccin en una planta corex

Mineral

Pellets

45

52

1020

950

C. fijo (Kg/ton)

570

530

O2(m3/Ton (STP)

540

500

Escoria (KG/ton)

450

300

Gas (m3/ton (STP)

1650

1550

Poder calorfico KJ/m3

7000

7000

Capacidad de fusin (Ton/hora})

Consumo de carbn (Kg/Ton)

PROPIEDADES DEL GAS

CO
35 40%
H2
15 20%
CO2 34 36%
CH4 1%
H2S...10 70 PPM
N2 Resto
POLVO 5 mg/m3

Corex

Unidades de Carbono

Esquema leito de carvo/coque Fin

Fluxograma do Processo FINEX

Melhoria Forte do Processo

Fine Ore

Non-coking Coal

Hot
Hot DRI
DRI
Compaction
Compaction

R4
R3

Reactors

Coal
Coal
Briquetting
Briquetting
CBQ

R2
R1

HCI

CO2
Removal

Power Plant

Fluidized
Fluidized Bed
Bed
Reduction
Reduction

Ponto de Ateno:
Casces
FONTE: SIEMENS-VAI

Melter
Gasifier
Oxygen Plant

Process
Process
Optimization
Optimization

Ponto Fraco do Proces

Fluxograma do COREX
Pontos Fracos do Processo

FONTE: SIEMENS-VAI

O Ponto Forte do Processo

O reator de fuso e gaseificao do processo
responsvel por:
Desvolatilizao do carvo
Fuso da carga metlica e separao metalescria
Fuso das cinzas do carvo
Gerao do gs de processo
Como o reator de reduo fisicamente separado deste
reator, a altura de carga da ordem de 7m:
Baixa perda de carga,
Fcil controle do processo

Carvo
DRI
DRI

O2
Gusa

cuchara

Mineral de hierro
Pellets

mineral:magnetita - hematita

Diagrama Fe-C
Arrabio 4-5%C

Alto Horno. BOF

Integrated steelmaking - crude steel cost model
Item $/unit

Factor

Unit

Iron

1.435

Iron ore transport

1.435

Coking coal

Variable

Total

124

177.94

177.94

20

28.7

28.7

0.519

200

103.80

103.80

Coking coal transport

0.519

19.5

10.12

10.12

Steel scrap

0.162

330

53.46

53.46

Scrap delivery

0.162

0.81

0.81

Oxygen

83

m3

0.085

7.06

7.06

Ferroalloys

0.014

1650

23.10

23.10

Fluxes

0.59

45

26.55

26.55

Refractories

0.011

650

7.15

7.15

Other costs

10.69

14.25

-21.6

-21.6

-33.38

-33.38

ore

Unit cost

14.25

Fixed

3.56

By-product credits
Thermal energy,
net

-2.67

GJ

12.50

Electricity

0.122

MWh

100

1.83

10.37

12.2

Labour

0.48

Man hr

37

4.44

13.32

7.761

Depreciation

48.00

48.00

Interest

58.00

58.00

Total

115.83

418.09

533.92

Disminucin del consumo de coque en funcin del uso de

hierro esponja

Hismelt hot blast aire-35%O2-1200C

3C(iron)+Fe2O3 = 2Fe (iron)+ 3CO
La reaccin se realiza dentro del hierro fundido a 1450C

Hismelt Smelting- La reaccin

C(iron)+Fe2O3(ore) = 2Fe (iron)+ 3CO
La reaccin se realiza dentro del hierro fundido a 1450C

Ponto Fraco do Processo

Fuel Rate: 650 kg carvo/t gusa (objetivado)

FONTE: HISMELT

Hismelt-800 000ton

Hismelt-rio tinto-carbn 6mm

bajo % SO2-Nox-Dioxinas

Hismelt

Unidades de Ferro
Remoo P no processo HIsmelt

Fluxograma do Processo HIsmelt

FONTE: HISMELT

Tecnored-arrabio lquido
Aire 1500C

tecnored

The Technored process consists of pelletizing of the iron ore fines with coal and
coke fines, Figure . The pellet size is controlled for the optimum reaction in the
reduction furnace. The pellets are cured and dried at 200C and fed to the top of the
furnace. The furnace internal pressure is about 3.5 to 5.2 psig. The total furnace
residence time is 30 to 40 minutes against(contra) 6 to 8 hours in blast furnace.
. Hot blast air at about 1550C is blown in through tuyeres located in the side of the furnace to
provide combustion air for the coke.
A small amount of furnace gas is allowed to flow through the side feeders to use for pet coke
drying and preheating. Cold blast air is blown in at a higher point to promote post combustion
of CO in the upper shaft.
The pig iron produced is tapped (colada) into a ladle Furnace on a ladle car, which can tilt the
ladle for deslagging. The liquid iron is desulfurized in the ladle, and slagraked into a slag pot.

TECNORED -Self-reduction: pellet autoreducidos

por que es una mezcla de carbn con mineral de hierro

Tecnored

Unidades de Ferro
Comentrios Gerais
Uso de aglomerados auto-redutores .
Pelotas ou briquetes
Grande flexibilidade de matrias-primas

Tecnored

Hismelt

Finex

RHF

Uso de finos de Fe e C diretamente (no necessita etapas de aglomerao)

Eficincia (produtividade) fortemente afetada por etapas de pr-aquecimento e pr-reduo

Uso de finos de Fe diretamente (no necessita aglomerao)

Uso de briquete de carvo como combustvel
Uso de resduos .

Uso de aglomerados auto-redutores de cura a frio

Pelotas ou briquetes
Uso comprovado de resduos
Grande flexibilidade de matrias-primas, mas teor de contaminantes ser sempre um limitante

Unidades de Ferro
Faixa granulomtrica
Tamanho

Comentrios

Tecnored

100% < 1 mm (aceitvel)

100% < 0.15 mm (desejvel)
100% < 0,010 mm (testado em bancada)

Uso de Fe2O3 e Fe3O4

Uso de ultra-finos
Uso de mix de resduos

Hismelt

100% < 6 mm (aceitvel)

100% < 3 mm (desejvel)
80% < 0,040 mm (j testado)

Uso de minrio de alto LOI (c/ praquecimento)

Uso de mix de resduos

Finex

100 % < 8 mm (aceitvel)

> 5 < 8 mm (desejvel)

Uso Fe2O3 de alta alumina

Uso de minrio de alto LOI
Em desenvolvimento para Fe3O4

RHF

100% < 1 mm (aceitvel)

100% < 0.15 mm (desejvel)

Uso de Fe2O3 e Fe3O4

Uso de mix de resduos

Fluxograma do Processo Tecnored

Fuel-rate: 670 a 850 kg/t gusa (50% bitolado; 50% finos);

Tecnored
Processo baseado no forno cubil (contra-corrente)
Opera com aglomerados auto-redutores:
Finos de minrio + Finos de Carvo baixo voltil;

Requer combustvel auxiliar carregado pelas laterai

Gerao de calor adicional que acelera a reao de reduo

Planta piloto.

Unidades de Carbono
Processo Tecnored
Carbono Redutor
100% < 0,15 mm (recomendado) / 100% < 1mm (aceitvel)
Usado na preparao da mistura auto-redutora (C/F)
Virtualmente qualquer material fino e com elevado teor de carbono (> 50%) pode ser utilizado, logicamente
respeitando-se os eventuais impactos causados por contaminantes.

Carbono Combustvel
Bitolado (+40-80 mm), usado como agente trmico e formao da cama
Queima primria e queima secundria garante utilizao otimizada
Teor de volteis importante por questes energticas, fluidodinmicas e possvel degradao

Altura de carga reduzida ( alta t/m3/dia)

No usa combustveis coqueificveis

TECNORED
Carbono fino como
redutor no interior
dos aglomerados

Carbono grosso
como combustvel no
forno (alimentadores
laterais)

Unidades de Carbono no Processo Tecn

Emisses Gasosas

Emisses Gasosas

Emisses Gasosas
ALTO FORNO

TECNORED

Emisses Gasosas

Emisses Gasosas

Curva de Maturidade das Tecnologias

de Reduo
Alto Forno
Antes China
Alto Forno
Moderno

GUSA (NUGGETS)
Carvo
Coque
Descontinuado

Mini AF
Tecnored
ITmk3

MOE (eletrlise)
Matmor

AISI
DIOS
CCF

Hi-QIP
Romelt
Ausmelt
Isarna
Circored

Finesmelt
Sidcomet

Danarex
PSH

Estgio
Conceptual /
Bancada

Estgio
Prottipo /
Piloto

Fonte: Tecno-Logos, adaptado de ACARP

Primus
Oxycup
HIsmelt
Finex

SL/RN
Midrex
HyL
Corex

DRI (HBI / Fe3C)

Carvo
Gs Natural

Finmet

Descontinuado

Iron Carbide
Purofer

Inativo

RHF
(Fastmet
Redsmelt
Inmetco
IDI, etc.)

Estgio
Consolidao
Tcnica /
Comercial

Estgio
Maturidade

Declnio /
Desenvolvimento de
Solues alternativas

Tecnologias
emergentes
DRI

RDI
HBI

GAS

HBI

FIOR
MIDREX

IC

HYLSA

CIRCORED

PUROFER

LUMP ORE
FIRED PELLET
SINTER

FINMET

PLASMARED

CIRCOFER
REDSMELT

SL/RN
DRC

DRI
HBI

BF

ITmk3

AISI-BS

Mini BF

HI-QIP

FASTMET

DIOS

COREX

ROMELT

FINEX

( PELLET & BRIQUET )

COMET

INMETCO

HISMELT

FINE ORE
RESIDUES
COLD BONDED

MAUMEE

IRON DYNAMICS
PRIMUS

GRIDSMELTER

AICHI -VHR

PLASMAMELT

HOT METAL

COAL
COKE
BIOMASS

RDI
HBI

TECNORED
OXY - CUPOLA

HOT METAL

Produo de Ao- IABr

2009
567,8
87,5
58,2
59,9
48,6
32,7
29,8
60,2
26,5
19,8
12,8
25,3

Fin