Curso de Molienda Sag Con Fotos

CURSO DE MOLIENDA SAG
CARLOS PATRICIO ROBLES

METALURGISTA
TOPICOS CURSO MOLIENDA SAG
Capitulo 1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.10
Molinos de Barras
Molinos de Bolas
Flow Sheet Planta Concentradora
Introduccin a la molienda SAG
Molinos Sag descripcin general (molinos)
Caractersticas Generales sobre molienda Fag y Sag
Desarrollo Molienda Sag (evolucin de los sistemas)
Accionamientos de los Molinos Sag
Revestimientos de los Molinos Sag
Conceptos y descripcin en el proceso de Molienda Sag
Capitulo 2
2-1
2-2
2-3
2-4
2-4.1
2-4.2
2-5
2-6
2-7
Feed Back Clase anterior

Balance de masa de un Molino Sag
Propiedades de la Carga
Movimiento de la Carga
Quiebre de Placas
Una Molienda Indeseable
Consecuencias de las variaciones de velocidad
Perfiles de Desgaste en los revestimientos
Cambios de diseos
Capitulo 3
3-1
3-2
3-3
3-4
3-5
3-6
3-7
3-8
3-9

Diseo de Revestimientos
Factores que Influyen en nuevos diseos
Velocidad de operacin en un Molino Sag (fijacin y
control)
Deteccin de Impactos (odo electrnico)
Granulometras Alimentacin a Molino Sag (F80 P80)
Dureza del Mineral (consecuencias)
ndice de Bond ( Wi)
Nivel de llenado (v/v)
Capitulo 4
4-1
4-2
4-3
4-4
4-5
4-6

Grind Out e interferencia en base a potencia
Celda de Carga
Tamao Optimo de Molienda
Efecto Parrilla de Descarga (abertura v/s evacuacin)
Diferentes situaciones de Operacin
Capitulo 5
5-1
5-2
5-3
5-4
5-5
5-6

Flow Back en Pulp lifters
Consecuencias del Flow back en el rea de evacuacin
Diseos de Pulp Lifters
Comentarios finales
Sugerencias acerca del Curso
1.1 MOLINOS DE BARRAS
Definicin:
Los molinos de barras, aunque presentan caractersticas muy
comunes con los molinos de bolas, son completamente diferentes.
Estan formados por una camara cilndrica construidas en planchas
de acero y protegidas del desgaste y corrosion por revestimientos
metalicos que pueden ser reemplazados en funcion de su desgaste.
Estos revestimientos deben ser los mas lisos posibles sin salientes
para no producir variaciones en el movimiento normal de las barras.
1.1 MOLINOS DE BARRAS (Cont.)

Se caracterizan por su produccin de tamaos uniformes y bajo
mantenimiento. La cmara gira alrededor de su eje horizontal
apoyada en sus extremos sobre unos cojinetes cilndricos que
descansa sobre unos soportes. Este movimiento produce una
velocidad de rotacin suficientemente baja como para que las
fuerzas de desgaste y frotamiento procedentes del rodamiento de
las barras sobre ellas mismas sea mayor frente a las fuerzas de
impacto y se produzca la disminucin granulomtrica de las
partculas
La velocidad de giro del molino siempre se encuentra entre 65% y
el 70% de su velocidad critica. Se denomina velocidad critica
aquella para la cual las barras encontraran siempre la misma
posicin durante el giro debido a la fuerza centrfuga.

El molino puede tener dimetros entre los 400 mm. y los cuatro
metros, lleva dentro de la cmara una carga de barras que es la
causante de fragmentacin preferencial pronunciada de las
partculas gruesas que se encuentran dentro de la cmara.
Las barras fabricadas generalmente de acero-carbono aleadas a su
ves con mltiples materiales deben ser levemente inferiores a la
longitud de la cmara del molino variando con longitud en funcin
del molino, entre 100mm y 150 mm. Por encima de los 6,8 mts. De
longitud la calidad de las barras se pierde produciendo fracturas y
perdidas en la rectitud.
Su grosor depender del tamao del producto a moler as como su
dureza, estando los dimetros comprendidos entre 35 y 125 mm.

Para calcular el grosor de las barras se usa la siguiente formula:
F/150
Siendo F el tamao en micras, del material de alimentacin, que en
la curva granulomtrica corresponde al punto donde pasa el 80%
del material.
La carga del molino en posicin de reposo esta provista para
valores entre 35% y 45% del volumen inferior del molino.
El desgaste de las barras no es homogneo dentro del molino. Por
la zona de alimentacin las barras se desgastan siguiendo un perfil
de cono alargado y aplastado, mientras que en la zona
correspondiente a la descarga el desgaste produce formas cnicas.

Aproximadamente entre la mitad y los 2/3 de su longitud la barra se
desgasta en forma en forma elptica. Cuando esto ocurre se debe
reemplazar estas barras as como las barras fracturadas por otras
nuevas, evitando de esta manera una reduccin de densidad en la
masa de la carga del molino que produce una perturbacin en el
movimiento en el interior del mismo y por lo tanto una reduccin en
su eficacia.
El consumo de las barras depende de las condiciones de trabajo,
de la calidad de las barras, del material a moler etc. Pudiendo
estimar entre 100 y 300 grs. Por tonelada mtrica molida.
Las barras dentro del molino actan como un harnero. Se retienen
los materiales gruesos en la zona de carga del molino y segn van
perdiendo tamao se van acercando hacia la zona de salida. Como
en la figura abajo descrita.

A medida que el material es reducido, las barras se aproximan
mantenindose una separacin hasta que el ngulo se hace
totalmente cerrado en la zona de salida. Se produce una
fragmentacin preferencial pronunciada de las partculas mas
gruesas, as, los materiales de tamao mas pequeo a la
separacin de las barras se van desplazando hacia la zona de
salida, mientras que aquellos con tamaos mas superiores son
reducidos por el efecto de las barras.
Este sistema asegura una mnima cantidad de rechazo as como de
supermolido, el desgaste de los revestimientos en los molinos de
barras es lento, a diferencia de las barras.
1.2 MOLINOS DE BOLAS
Definicin:
Los molinos de bolas estn formados por cmaras cilndricas
revestidas, y a las que se hace girar, dispuestos horizontalmente
con el fin de producir una molienda a tamaos comprendidos entre
0 y 30 micras y 0 y 200 micras.
Los molinos estn formados por cuerpos cilndricos o cilndricos
cnicos cuyas paredes interiores estn recubiertos con unos
revestimientos que soportan el desgaste producido por el material
moledor. Este material moledor esta formado por bolas de acuerdo
al material a moler, que bajo el efecto de rotacin del propio molino
son arrastradas a lo largo de las paredes, ruedan y luego vuelven a
caer unas sobre otras, lo que provoca un choque y una friccin que
producen la mayor molienda en funcin del tiempo que permanezca
el material dentro del molino.
Los elementos moledores suelen tener forma esfrica, cnica etc.
Su dureza varia entre 350 y 700 brinnell
1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)
Movimiento de las Bolas dentro del Molino:

Bajo el efecto de la rotacin del molino las bolas tienen una
trayectoria que se descompone en dos tiempos:
En el primer tiempo las bolas son arrastradas en un movimiento
ascensional a lo largo de la pared y ruedan sobre ellas mismas.
En segundo tiempo, cuando el peso ya no es compensado por la
fuerza centrifuga, la bola deja la pared y por el efecto catarata cae
en cada libre.
Esto produce que el material a moler se encuentre sometido a
diferentes acciones de presin, choque y friccin entre las propias
bolas y tambin entre las paredes del molino.

A partir de cierta velocidad, llamada Velocidad Critica, la carga de
bolas comienza a ser centrifugada; la fuerza centrifuga contrarresta
la fuerza de gravedad sobre la masa de la molienda, lo que produce
que las bolas no se despeguen de la pared del molino durante el
giro del mismo. El valor de la velocidad critica viene dada por la
relacin de Coghill.
Cs = 42.305/ D en raz cuadrada
Donde Cs = Velocidad critica
D = Dimetro del interior del molino en metros
La velocidad practica a la cual debe girar un molino de bolas es
entre 70% y el 80% de la velocidad critica, mientras que para un
molino de barras se encuentra entre 60 y 70%.

La molienda del material en el interior del molino de bolas ira en
funcin del tiempo. Cuanto mas larga sea la estancia en el interior
del molino, mayor ser la finura que se obtendr. En procesos
continuos el material el material se introduce por un extremo del
molino y sale por el extremo opuesto, siendo el tiempo de molienda
una variable en funcin de la velocidad de avance y de la longitud
del molino.
REVESTIMIENTOS:
Los revestimientos en los molinos de bolas estn constituidos por
materiales de alta resistencia a la abrasin y a los choques. El tipo
de revestimiento y el espesor del mismo ira siempre en funcin del
tipo de servicio que se espera obtener. Un aumento del espesor de
los revestimiento prolonga la vida til de este pero disminuye el
volumen til del molino. Generalmente los revestimientos deben
cambiarse despus de un desgaste entre un 50 y el 70% de su
peso, sin embargo el aumento de espesor tiene un efecto mas que
proporcional sobre su duracin. Como ejemplo podemos citar lo
siguiente:
En un molino de 2,7 metros de dimetro en una molienda va
hmeda al aumentar el espesor de 100 mm. A 130 mm., ha
aumentado su duracin en 38%, mientras que la reduccin de
espacio en el interior del molino ha generado un descenso en su
produccin de un 5%.

En funcin del tipo de bolas utilizado y del costo de operacin se
puede tener en consideracin una serie de factores a la hora de
elegir los revestimientos.
Para cargas de bolas hasta 60mm. Los revestimientos metlicos se
debe utilizar con doble onda. La altura de onda por encima del
revestimiento ser de 1,5 a 2 veces el espesor del mismo.
Los revestimientos de doble onda, fundamentalmente se desgastan
con ranuras circunferenciales, lo que indica un deslizamiento de la
carga que produce un desgaste acelerado. Cuando el tamao
medio de bolas es inferior a los 60mm. Y la velocidad crtica del
molino es inferior al 72%, se deben utilizar Revestimientos muy
resistentes al desgaste.
Caractersticas de las bolas

Los cuerpos de molienda en este caso las bolas, deben tener
diferentes medidas y es necesario escalonamiento de diferentes
medidas dentro del molino. Es conveniente indicar que, en
cualquier
caso,
la
utilizacin
de
bola
ligeramente
sobredimensionadas es preferible al de bolas subdimensionadas.
Las bolas se fabrican en aceros con dureza de 400/500 HB,
500/600 HB, 600/700 HB y en diferentes dimetros. Los dimetros
mas corrientes son de 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 100, 150 mm.
Dinmica de las Bolas:

En un estudio matemtico de la trayectoria de las bolas, para una
velocidad de rotacin del molino determinado, las bolas realizan
dentro del molino un recorrido circular ascendente primeramente,
prolongado por una proyeccin parablica, y despus una cada
hacia la pared opuesta del molino. Para un cierto radio, la eficacia
mxima, medida por la velocidad relativa de la cada de la bola a su
punto de impacto, se obtendra segn clculo, cuando la velocidad
de rotacin del molino corresponde al 75% de su velocidad crtica.
es decir:
V= 32 / D en raz cuadrada
Todos los clculos se han hecho en condiciones idneas
estableciendo la hiptesis de que cada bola que deja la trayectoria
circular es libre.
Sin embargo, cada bola es empujada por la masa de las bolas que
la siguen y conserva su misma velocidad hasta la cima de la
trayectoria.

Esto lleva consigo variaciones en las velocidades iniciales, siendo
stas mas elevadas y por lo tanto las trayectorias de las parbolas
de cada serian mayores.
Se han realizado observaciones directas en molinos de laboratorio
(experimentales) y se descubri que las condiciones normales de
del movimiento de una carga estaban muy lejos de los clculos
matemticos tericos, siendo las parbolas de cada movimiento de
cascada , bolas y material rodando y saltando sobre si misma hasta
el pie del talud. As se ha determinado dos zonas : Una mas
compacta relativamente neutra en el seno de la carga, arrastrada
por la rotacin del molino y sobre esta una masa activa cayendo en
cascada y rodando sobre ella.
Esto demuestra que el movimiento de las bolas dentro del molino
es en gran medida por cascada y en menor proporcin por cada
libre parablica.
1.3 FLOW SHEET MOLIENDA PRIMARIA
1.4 INTRODUCCION MOLIENDA SAG

La molienda semi-autgena (SAG) se encuentra en el apogeo a
nivel mundial. Las empresas mineras del Cono Sur de Sudamrica
han sido parte de los desarrollos de estos avances desde su puesta
en marcha especialmente la Republica de Argentina, con molinos
cada vez mayores y de mayor potencia. El conocimiento
operacional est aumentando considerablemente gracias al
paulatino abandono de conceptos provenientes de la molienda
convencional para dar paso a un nuevo conocimiento sustentado en
la comprensin de las variaciones de la composicin y movimiento
de la carga. Sin embargo este mismo conocimiento indica que
probablemente las condiciones ptimas de funcionamiento de los
molinos SAG, se encuentran fuera de rango de la molienda semiautgena propiamente tal. En el futuro prximo se har necesario
revisar los conceptos de diseo de estos molinos y del circuito del
cual forman parte.
1.5 MOLINOS SAG DESCRIPCION

GENERAL (MOLINOS)
Sag pin corona:
-
Lubricacin
Descansos
Motor
Movimiento
1.5 MOLINOS SAG DESCRIPCION

GENERAL (MOLINOS)
Sag motor/anillo:
-
Descansos
Pad/peso
Odo
Freno
Motor
Pulmones N2
Movimiento
Lubricacin
1.6 CARACTERISTICAS GENERALES

SOBRE MOLIENDA FAG Y SAG
Definicin molienda FAG:

Los molinos autgenos son aquellos que generan una reduccin
de la granulometra del material por interaccin entre las
partculas o bloques o por interaccin de estas partculas o
bloques con el cilindro o cmara del molino, sin necesidad de usar
otro tipo de lastre o carga de molienda. La molienda autgena
difiere fundamentalmente de la no autgena en dos aspectos
1.
La reduccin dimensional se produce en dos formas: Por

separacin del material de las superficies de las partculas
grandes y por la desintegracin de las partculas mas pequeas.
Las roturas por abrasin y trituracin se entrecruzan en la cual la
fragmentacin por trituracin es significativa.

SOBRE MOLIENDA FAG Y SAG (Cont.)
2.
Los parmetros de molienda de la carga del molino autgeno

depende de la alimentacin al mismo; la carga es continuamente
generada a partir de la alimentacin y sus parmetros dependen
directamente de los de la alimentacin.
3.
Otra definicin entre molinos autgenos y semi autgenos es la

siguiente:
Molienda autgena: Cuando el todo uno procedente de la mina
o de la trituracin primaria se introduce en el molino sin adicin
de cualquier otro medio de molienda.
1.6
CARACTERISTICAS GENERALES SOBRE

MOLIENDA FAG Y SAG (Cont.)
Definicin de molienda SAG:

La molienda semi-autgena puede definirse en forma general como
un mtodo de reduccin de tamao en el cual los medios moledores
estn formados principalmente por colpas que son transportados
desde la mina, los cuales son chancados en una etapa previa.
1.6
CARACTERISTICAS GENERALES SOBRE

MOLIENDA FAG Y SAG (Cont.)
Se habla de molienda semi-autgena cuando se tiene que mejorar

la accin de la carga en los molinos, esta accin se mejora
adicionando bolas de acero, despus de varias pruebas en los
molinos se ha llegado a la conclusin que bolas de 6 de diametro
son un tamao ptimo para el proceso. Las bases para realizar el
estudio sobre este material moledor se dar a conocer mas
adelante en este curso.

SOBRE MOLIENDA FAG Y SAG (Cont.)
Otra de las caractersticas de la molienda semi-autgena, es el uso
de parrillas en su descarga, las cuales evitan que el material grueso
escape del molino, de este modo, el mineral alimentado al molino
puede ser descargado slo una vez que ha sido molido a un
tamao igual o menor que la abertura de la parrilla (slot).
Las aberturas de las parrillas van desde a 3. Por ejemplo en el
caso de Alumbrera las parrillas tienen abertura de 35 mm. de slot.
Esta abertura es ms adecuada para los fines que se persigue en
su proceso.
Desde el punto de vista practico puede aceptarse que la parrilla de
descarga acta como clasificador de material que puede salir desde
el molino. Esta operacin inevitablemente no es perfecta, por esto
una fraccin pequea de mineral es retenida dentro del molino.
1.7 DESARROLLO DE LA MOLIENDA

SEMI-AUTOGENA
- EVOLUCION DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA DE MINERALES
Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la
dcada de 1880. sin embargo, el crecimiento exponencial en
tamao y potencia instalada comienza en la dcada de 1960. es as
como en esos aos el circuito bsico de operacin consista en dos
etapas, compuesto por un molino de barras en circuito abierto
seguido normalmente por dos molinos de bolas en circuito cerrado
directo. El dimetro de los molinos no superaba los 12 pies, con
potencia instalada de 930 Kw (1250 Hp). En la dcada de 1970
aparecen los primeros circuitos de molienda en una etapa de bolas
de 16.5 pies de dimetro y potencia instalada de 3000 Kw. (4000
Hp), iniciando la desaparicin de los molinos de barras, en los
diseos de las plantas de tratamiento de minerales.
1.7 DESARROLLO DE LA MOLIENDA

SEMI-AUTOGENA (Cont.)
En los 80 es cuando aparecen con fuerza los circuitos de molienda
en dos etapas, para la molienda primaria, molinos semi-autgenos
seguido de molinos de bolas como etapa secundaria o molienda
fina.
Los primeros alcanzan dimetros de hasta 36 pies, con potencia de
11.200 Kw. (15.000 Hp), y los molinos bolas con dimetro de 18
pies, con potencia de 4850 Kw. (6500 Hp). La dcada de 1990
consolida esta alternativa de procesamiento con el desarrollo de
varios megaproyectos en el mundo que con el pequeo numero de
equipos logran altas tazas de procesamientos de mineral. El
dimetro de los molinos semi-autgenos alcanza los 40 pies de
dimetro con potencia de 19400 Kw (26000 Hp) y los molinos bolas
a un dimetros de 24 pies y potencias de 10500 Kw (14000 Hp).
1.7
DESARROLLO DE LA MOLIENDA SEMIAUTOGENA (Cont.)
DATOS ESTADISTICOS DE LOS MOLINOS SEMI-AUTOGENOS.

COMPAA MINERA
DIMENSIONES
POTENCIA
DxL (EGL)
Kw.
CAPACIDAD
BOLAS
Pies
ESCONDIDA
36 x 19 (17.25)
13.500
25.000
COLLAHUASI
32 x 15 (13.25)
8.000
30.000
ANDINA
36 x 16.7 (15)
11.950
30.000
36 x 19 (17)
12685
46.000
LOS PELAMBRES
Nota: Las dimensiones se entregan como dimetro interno del molino

multiplicado por la longitud interna del molino seguido por la longitud
interna de los revestimientos (longitud efectiva de la cmara de
molienda, EGL)
1.8 ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

SAG
Durante muchos aos el crecimiento de los molinos semiautgenos se encontr supeditado al desarrollo de sistemas de
accionamiento que fueran capaces de asegurar una operacin
estable y segura. En ese sentido, los fabricantes de engranajes han
aumentado continuamente su capacidad de impulsin por pin
nico. Actualmente operan molinos de pin nico de 6700 Kw.
(9000 Hp), y se han ofrecido tracciones de hasta 7500 Kw. (10.000
Hp). Esto significa que el molino semi-autgeno de mayor potencia
que puede ser impulsado con un sistema de engranaje con pin
dual es de 15000 Kw (20.000 Hp).
1.8
ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS SAG

(Cont.)
Por otro lado se encuentra el motor de induccin o accionamiento

gear-less, en el casco del molino es el elemento rotatorio de un
gran motor sincrnico de baja velocidad. Los elementos del rotor
del motor son apernados al molino en forma similar a los
engranajes. Un estator rodea los elementos del rotor. La corriente
de alimentacin es transformada por un ciclo-convertidor desde 50 /
60 Hz a cerca de 1 Hz. De esta forma, al modificar la frecuencia se
logra regular la velocidad de operacin del molino. Este desarrollo
tecnolgico ha permitido superar con creces la capacidad de los
accionamientos de molinos rotatorios, siendo as que:
- En Cadia Hill Australia actualmente se encuentra en
operacin un molino semi-autgeno de 40 pies de dimetro, con
una potencia instalada de 19500 Kw. (26.000 Hp)
1.8
ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS SAG

(Cont.)
- Minera Alumbrera Argentina: se encuentran en operacin dos
molinos SAG de 13.500 Kw.
- En Minera Escondida, Chile en la expansin en la capacidad
de procesamiento, se incorporaron tres molinos bolas de 25
pies de dimetro, con una potencia instalada de 13400 Kw.
(18.000 Hp) cada uno.
Tal vez una de las caractersticas principales que han favorecido la

instalacin de accionamientos gear-lees a nivel mundial, desde el
punto de vista operacional, es la capacidad de modificar fcilmente
la velocidad de operacin del molino. Sin embargo como se
discutir ms adelante, sta es raramente empleada con
objetivos de optimizar el proceso.
1.8 ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

SAG (Cont.)
Los primeros molinos de gran tamao que operan en el mundo con
motor gear lees, corresponden a los molinos semi autgenos de 32
x 17 pies (15 pies EGL) y potencia instalada de 8200 Kw (100 Hp).
Actualmente los mayores fabricantes de molinos (Svedala y FFE
mineral) anuncian que tienen diseos para molinos de 42 y 44 pies
de dimetro, mientras que los principales fabricantes de
accionamientos anuncian sistemas gear lees de 25000 a 26000 Kw
(33000 a 35000 Hp), para estos molinos.
1.9 REVESTIMIENTOS DE UN MOLINO

SAG 36x19
36 LIFTERS DE DESCARGA
36 LIFTERS DE ALIMENTACION (Se conocen por la perforacin
lateral).
36 PLACAS DE ALIMENTACION (No tienen perforacin lateral)
36 PLACAS DE DESCARGA
36 PARRILLAS
36 EXTERIORES (OUTERS)
18 INTERMEDIOS TAPA DE ALIMENTACION
18 INTERMEDIOS DE DESCARGA (Similares caractersticas)
18 INTERIORES TAPA DE DESCARGA
18 INTERIORES TAPA DE ALIMENTACION
12 DEFLECTORES DE ACERO TAPA ALIMENTACIN

SAG 36x19 (Cont.)
72 FILLER RING O ESQUINEROS

18 PULP LIFTERS EXTERIORES
18 PULP LIFTERS INTERMEDIOS
12 PULP LIFTERS INTERIORES
6 DEFLECTORES DE GOMA EN WATER CANON
36 PLACAS DE SACRIFICIO PULPS LIFTERS
18 SEGMENTOS ACERO PULPS LIFTERS.
NOTA:
La cantidad de revestimiento pueden variar de un molino a otro

SAG 36x19 (Cont.)
COMPOSICION QUIMICA
NI-HARD
11
CARB 33
CHROME 75
CHOROME
77/78
STEEL 8X
STEEL 8Y
STEEL 8Z
STEEL 8M
TENSITE 55
TENSITE 57
CARBON
3.00 3.60
3.40 3.70
2.40 2.80
2.50 - 3.00
0.55-0.65
0.65 0.75
0.80 0.90
0.55 0.65
0.30 0.50
0.15 0.20
MANGANESE
1.30 Mx..
1.00 mx.
1.50 Mx.
2.00 Mx.
0.65-0.80
1.50 Mx.
0.65 1.00
0.65 0.90
0.80 1.40
0.80 1.40
SILICON
0.80 Mx..
2.30 2.70
0.80 Mx.
1.00 Mx.
0.80 Mx.
0.80 Mx.
0.80 Mx.
0.40 0.90
0.70 1.20
0.30 1.00
CHROMIUN
1.40 4.00
0.50 Mx.
23.0 - 28.0
14.0 - 18.0
1.90-2.50
1.90 2.50
1.90 2.50
1.90 2.50
4.00 6.00
10.0 12.0
NICKEL
3.30 5.00
0.50 Mx.
0.50 Mx.
0.50 Mx.
1.00 Mx.
1.00 Mx.
0.50 Mx.
0.50 Mx.
1.20 Mx.
1.00 Mx.
1.00 Mx.
COPPER
MOLYBDENUM
1.00 Mx.
0.50 Mx.
0.50 Mx.
3.00 Mx.
0.30-0.40
0.50 Mx.
0.50 Mx.
0.30 0.40
0.50 1.10
1.00 Mx.
SULFUR
0.15 Mx.
0.15 Mx.
0.06 Mx.
0.06 Mx.
0.06 Mx.
0.06 Mx.
0.06 Mx.
0.06 Mx.
0.06 Mx.
0.06 Mx.
PHOSPHORUS
0.30 Mx.
0.30 Mx.
0.10 Mx.
0.10 Mx.
0.05 Mx.
0.05 Mx.
0.05 Mx.
0.05 Mx.
0.05 Mx.
0.05 Mx.
FAMILY
Ni-Hard
Iron
ASTM A532
CLASS 1
TYPE A
Grey Iron
ASTM A-48
CLASS 30
Norchrome
B
Chromiun
White Iron
ASTM A-532
CLASS 3
TYPE A
Norchrome A
Chromiun
White Iron
ASTM A-532
CLASS 2
TYPE B
Cr-Mo Steel
Pearlitic
Cr-Mo
Steel
Pearlitic
Cr-Mo Steel
Pearlitic
Cr-Mo Steel
Pearlitic
Martensitic
Steel
Martensitic
Steel
550 BHN
Min
52 Rc Min.
Customer
Specification
600 BHN Min.

57.5 Rc Min.
600 BHN Min.

57.5 Rc Min.
300-350 BHN
32 38 Rc
321-375
BHN
38 43 Rc
350-400
BHN
38 43 Rc
425 BHN
Min.
45 Rc
500 BHN min.

50 Rc
400-450 BHN
43-50 Rc
HARDNESS

SAG 36x19 (Cont.)
CERTIFICADO DE ANALISIS
SERIE
MN
SI
NI
CR
MO
CU
2.00
1.00
0.50
14.00
1.00
SERIAL
Mx.
Mx.
Mx.
18.00
6433D
0.69
0.56
0.06
7111D
0.74
0.56
0.06
K7954
0.70
0.63
K7958
0.70
K7966
AL
1.20
2.50
0.10
0.06
3.00
Mx.
3.00
Mx.
Mx.
2.21
0.36
0.07
0.06
0.67
0.01
0.03
2.17
0.37
0.09
0.06
0.69
0.02
0.03
0.06
2.14
0.36
0.06
0.06
0.72
0.01
0.02
0.53
0.05
2.15
0.34
0.05
0.05
0.68
0.01
0.02
0.68
0.56
0.05
2.20
0.34
0.08
0.05
0.69
0.02
0.03
K7986
0.70
0.54
0.07
2.18
0.35
0.06
0.05
0.68
0.01
0.03
K7998
0.72
0.52
0.07
2.14
0.36
0.08
0.05
0.72
0.01
0.03
K8002
0.69
0.53
0.08
2.10
0.34
0.04
0.06
0.74
0.01
0.03
K8009
0.77
0.60
0.07
2.16
0.37
0.04
0.05
0.69
0.01
0.03
K8010
0.71
0.50
0.07
2.15
0.30
0.04
0.05
0.70
0.01
0.02
K8012
0.69
0.53
0.07
2.14
0.35
0.05
0.06
0.69
0.02
0.03
K8015
0.70
0.53
0.07
2.13
0.35
0.07
0.05
0.70
0.02
0.03
K8030
0.70
0.55
0.07
2.10
0.35
0.03
0.05
0.74
0.00
0.02
K8036
0.71
0.50
0.07
2.15
0.30
0.04
0.05
0.70
0.01
0.02
K8042
0.76
0.59
0.06
2.22
0.37
0.07
0.06
0.69
0.01
0.03
K8043
0.70
0.53
0.05
2.14
0.34
0.06
0.05
0.70
0.01
0.03
K8058
0.71
0.56
0.05
2.15
0.34
0.04
0.06
0.69
0.02
0.03
K8065
0.71
0.50
0.07
2.15
0.30
0.04
0.05
0.70
0.01
0.02
K8069
0.70
0.53
0.05
2.14
0.34
0.06
0.05
0.70
0.01
0.03
K8076
0.81
0.59
0.05
2.14
0.35
0.06
0.06
0.68
0.01
0.02
K8078
0.79
0.57
0.05
2.15
0.34
0.03
0.08
0.69
0.01
0.02
1.10 CONCEPTOS Y DESCRIPCION EN

EL PROCESOS DE MOLIENDA SAG
La conceptualizacin del proceso de molienda semi autgena est
experimentando cambio importante en el ultimo tiempo.
El enfoque ya clsico del proceso de molienda en un molino
rotatorio se basa en visualizar a este como reactor qumico, y al
proceso de molienda como una reaccin qumica a la cual se le
aplica un modelo cintico. La distribucin granulomtrica del
material hace las veces de composicin qumica, tal vez las
fracciones gruesas reaccionan para transformarse en partculas
finas.
Mediante
balances
de
materias
se
describen
cuantitativamente los procesos paralelos de transformacin de
partculas. El objetivo de la modelacin es cuantificar el flujo de
salida y su composicin.
1.10 CONCEPTOS Y DESCRIPCION EN EL

PROCESOS DE MOLIENDA SAG (Cont.)
Las fracciones de cada tamao, esto es, la distribucin

granulomtrica de mineral en el reactor, constituyen las variables
cinticas del proceso.
Siguiendo con el enfoque,
condiciones ambientales.
constante
cinticas
incorporan
EN MOLIENDA SAG SIEMPRE ES BUENO PENSAR EN FORMA

POSITIVA!!!!!!!
CAPITULO 2
2.1 FEED BACK
2.2
BALANCE DE MASA EN UN MOLINO SAG

El volumen de produccin es funcin del tamao del reactor y la
distribucin de tiempos de residencia. Se considera adems que
la energa consumida en el proceso es proporcional al tiempo y
al tamao del reactor, de modo que las constantes cinticas
pueden expresarse en forma independiente del tamao del
molino. Se supone que la cintica de fractura es determinada
por el mineral y la distribucin de tamao de cuerpos moleros, y
que varia poco o nada con las condiciones operacionales del
molino, salvo que estn afecten la potencia.
En el caso de la molienda semi autgena, el mismo modelo se
amplia para considerar cinco subprocesos:
Distribucin de energa en diferentes tipos colisiones para un molino SAG 36Ft y 48

lifters.
TIPO DE COLISION
PROPORCION ENERGIA TOTAL
ROCA ROCA
11.2%
ROCA BOLA
42.8%
ROCA REVESTIMIENTO
1.4%
BOLA BOLA
44.4%
BOLA - REVESTIMIENTO
0.2%
2.2 BALANCE DE MASA EN UN MOLINO

SAG (Cont.)
Segn el informe cintico, el problema se centra en configurar la
carga ptima del molino (mezcla, mineral y bolas de diferentes
tamaos para dar mayor capacidad al proceso), seleccionar
adecuadamente otros parmetros (abertura parrillas, % de slidos,
etc.) y sustituir ptimamente con la alimentacin los tamaos que
desaparecen (carga evacuada etc.)
La debilidad del enfoque cintico radica precisamente en el
supuesto genrico de que ms energa conduce a ms
molienda. En molinos convencionales, donde la velocidad y el
volumen de la carga son constantes en el corto plazo, el
movimiento de la carga es siempre ms o menos el mismo. Las
variaciones de energa consumida provienen principalmente de la
cantidad de mineral presente en el espacio insterticial.

SAG (Cont.)
Se busca representar la mecnica del molino a travs de un sin
numero de ecuaciones emprica de difcil interpretacin. Los
modelos as obtenidos sirven esencialmente para analizar el
comportamiento estacionario del circuito en cuanto a cantidad y
composicin granulomtrica del material producido. Desde el punto
de vista del control operacional, la modelacin cintica nos deja
vacos importantes a la hora de escoger diseo de revestimiento,
velocidad de giro o interpretar el efecto de la viscosidad de la carga
o su composicin granulomtrica en la potencia.
En los molinos semi autgenos de velocidad variable, el supuesto
genrico de sistema mecnico de estructura constante es
incorrecto.

SAG (Cont.)
El volumen de carga, su composicin y velocidad son variables
dinmicas que modifican la forma en que la energa es consumida
por el molino. Por ello, en este ultimo tiempo ha ganado inters el
estudio del movimiento de la carga en los molinos. Mediante
pequeos molinos transparentes, modelos simples de calculo de
trayectoria de cada o complejas modelaciones mediante mtodos
numricos, se ha estudiado el uso de la energa en el molino y se
ha aprovechado este conocimiento para mejorar el diseo de
revestimientos, escoger y controlar ms racionalmente la
velocidad de giro del molino, e interpretar en mejor forma los
cambios en el comportamiento de la carga cuando modifica su
composicin o sus propiedades reolgicas. Esto ha dado pie
tambin al desarrollo de una nueva instrumentacin para sensar
directamente sobre las propiedades y el comportamiento de la
carga.

SAG (Cont.)
En resumen el estudio del movimiento de la carga apunta a

examinar los mecanismos de consumo de energa del molino y el
aprovechamiento de la energa en el proceso de la molienda. La
resultante de estos esfuerzos esta ayudando a mejorar el control de
los molinos y tambin sealando una diferenciacin decreciente
entre el molino semi autgeno y los molinos convencionales,
planteando una interrogante fundamental de diseo.
2.3 PROPIEDADES DE LA CARGA
Una de las principales caractersticas de la molienda semi autgena

es el empleo del mineral como medio de molienda y como medio
sometido a molienda. Debido a esto siempre se ha dado especial
inters a la distribucin de tamaos en la alimentacin al molino,
pues que incide sobre la distribucin de tamao de mineral
contenido en el molino, por lo tanto, en capacidad de molienda del
molino. Adems, tambin se modifican las caractersticas del
movimiento de la carga interna.
2.4 MOVIMIENTO DE LA CARGA

Quiebre de revestimientos por efecto de este movimiento y una
molienda indeseable en molienda SAG.
Normalmente se considera que la principal funcin del
revestimiento interior de un molino es la proteccin contra desgaste.
Sin embargo; el revestimiento constituye adems el medio de
transferencia de energa a la carga del molino, derivado esto en
patrones especficos de movimiento de la carga interna. En la figura
se muestra esquemticamente como se caracteriza el movimiento
de la carga interna del molino. As la magnitud de la energa
disponible y su distribucin sobre la carga interna en movimiento
determinan la capacidad de molienda. El diseo el perfil del lifter
modifica drsticamente la trayectoria seguida de los componentes
de la carga, influyendo sobre el consumo de potencia y la
capacidad de molienda.
+ TPA SAG-BALLS
IMPACT + ABRASION
Desired Condition
Undesired Condition
Inefficient &
risky impact
Efficient &
safe impact
Friction
Mill Charge Motion Classification
Mill Charge Motion Simulation
2.4 MOVIMIENTO DE LA CARGA (Cont.)

Como se ha indicado anteriormente, la fractura de revestimiento del
molino son causados por el impacto directo de los medios de
molienda metlicos que son lanzados al interior del molino. Esta
situacin, unida a lo poco certera inferencia del nivel de llenado del
molino a travs de la presin en los descansos, provoca una alta
inseguridad en el operador (y a sistemas de control automticos),
frente a la decisin acertada de decisiones de optimizacin del
proceso, como es el aumentar la velocidad de operacin del molino.
El diseo de los revestimientos (numero y ngulo de ataque), se
presenta como una alternativa de reducir la fractura de estos y
aumentar la disponibilidad del molino.

Al reducir el Angulo de ataque del lifter se obtienen modificaciones
drsticas en la trayectoria de la carga interna en catarata, al
modificar la velocidad del molino.
Ms delante de este curso, se hablara en detalle de este fenmeno
del cambio de ngulos de ataque en los revestimientos usados en
las plantas concentradoras, y consecuencias del proceso.
Para hacerse una idea de lo que ha significado el aumento de
tamao de los molinos en la intensidad del impacto consideremos
los siguientes casos:
- Una roca de 6 y densidad de 2.3 ton/mtr cubico, cayendo de un
molino de 24 pies de diametro, la roca pesa aprox. 4.8 Kg. Si
estimamos la altura de caida en un 70% del diametro, la energia
asociada a ese impacto es de 241 joule.

- La misma roca en un molino de 36 pies impacta con 360 joule.
- Una bola de acero de 5 Kg. Cayendo en un molino de 36 pies de
dimetro. Esa bola pesa aprox. 8.4 Kg. , y tiene una energa de 629
joule.
- Una roca de 6, de densidad 4.5, cayendo en un molino de 36 pies
de diametro. Equivale a una bola de acero de 5
de diametro. Tal roca pesa aprox. 11.4 Kg. Y tiene una energia de
859 joule.
de diametro. Tal roca pesa aprox. 19.8 Kg. Y tiene una energia de
1488 joule al impactar.

Mientras la energa de impacto aumenta casi cuatro veces, la
resistencia de los materiales al impacto se mantiene constante al
aumentar el tamao del molino.
2.5
CONSECUENCIAS DE LAS VARIACIONES

DE VELOCIDAD
Deformacin del material por golpe directo de medios de molienda

en cada libre, lo que aparece como menos probable debido al
diseo de la cmara de molienda y las posibles trayectorias que
seguiran los medios de molienda.
2.5

DE VELOCIDAD (Cont.)
Deformacin del material por los esfuerzos ejercidos por la masa de

carga interna en movimiento golpeando leve pero sostenidamente
la parrilla, especialmente cuando se incremente la densidad
aparente de la carga interna.
2.5

El quiebre de parrillas es consecuencias por lo general de

condiciones de operacin no adecuadas y objetos no deseados
que se introducen en los slots, produciendo una palanca sobre
estos por efecto de golpes del material moledor.
2.5

- Altos niveles de bolas

- Bajos niveles de bolas
- Alta dilucin en el flujo de alimentacin (obstruccin de slots)
- Variabilidad en el flujo de alimentacin
- Altas velocidades de operacin el molino (para condiciones de
llenado volumtrico bajos)
- Quiebre de elementos de sujecin (mal diseo de pernos)
Las dos primeras se traducen en una densidad aparente de la
carga mayor a lo considerado normal para estos equipos (3.3 t/m
cbico) en promedio, con 2.8 t/m cbico la densidad del mineral
En las fotos mostradas, se ve claramente el efecto del impacto que
son sometidos los revestimientos del molino semi autgeno, a la
operacin con bajos niveles de material moledor y altas velocidades
de rotacin del molino, para las condiciones de llenado y diseo de
lifters.
2.5 CONSECUENCIAS DE LAS

VARIACIONES DE VELOCIDAD (Cont.)
Normalmente los operarios de mantencin llevan las caractersticas
de perdidas de altura de los lifters y placas para efecto de programar
los cambios de revestimientos del molino. Sin embargo es muy
importante para las decisiones de operacin controlar el perfil de
desgaste del revestimiento, que es el que define la trayectoria de la
carga interna y desde esta perspectiva, la eficiencia del proceso de
reduccin de tamaos. La condicin mas eficiente de operacin es
Aquella que logra que la masa que es lanzada en catarata logre
impactar en el pie de la carga y aprovechar su energa en provocar
una mayor tasa de molienda, y no sobre el revestimiento (y la carga
de medios de molienda al provocar su fractura). De aqu se debe
entender que el diseo del revestimiento se va modificando desde el
momento que se instala hasta el momento en que es retirado
despus de cumplir su vida til.
2.6 PERFILES DE DESGASTE DE LOS

REVESTIMIENTOS
Tambin resulta importante llevar un control del sentido de giro del
molino durante la vida til del revestimiento. En muchas plantas se
lleva un control desde el sistema de control automtico. Cada 7
das se cambia el sentido de giro, independiente de la calidad
del material procesado, o las diferentes durezas de este.
Esto nos hace realizar una interpretacin correcta de las
caractersticas de desgaste del cilindro y pronosticar a futuro las
fechas de recambio y con ello la vida til de estos componentes,
estas circunstancias tambin provocan alteraciones en las
caractersticas del movimiento de la carga interna, por lo tanto, en
las definiciones de set point de las variables operacionales. Toda
esta informacin posteriormente debe ser utilizada en la evaluacin
de piezas por modificacin del diseo, cambio de composicin y/o
tratamiento trmicos por parte de los proveedores de los
revestimientos.
2.7
CAMBIO DE DISEO EN LOS

REVESTIMIENTOS
Una manera apropiada de reducir el riesgo de quiebre de los

revestimientos es modificando el perfil de los lifters de los molinos.
Un numero creciente de plantas ha optado por incorporar en sus
molinos diseos con un menor ngulo de ataque, lo que ha ido
acompaado de un numero menor de lifters, con lo cual se modifica
la trayectoria del material moledor y la carga de mineral en su interior.
En los casos se ha logrado tanto reducciones en la fractura de
revestimientos como mejorar el tonelaje de procesamiento asociados
al movimiento optimizado de carga. Interesante es destacar el rol que
ha tenido este cambio el uso de mill soft, simulador del movimiento
de la carga mediante el mtodo del elemento discreto desarrollado
por R. Rajamani y colaboradores. El uso de este simulador ha sido
el gatillo de los cambios agresivos, algunos de los cambios
importantes que revolucionaron el sistema de revestimientos para los
molinos semi autgenos dentro del mbito minero.
2.7 CAMBIO DE DISEO EN LOS

REVESTIMIENTOS (Cont.)
Simulaciones
Datos a considerar en las simulaciones
Velocidad del Molino =

Carga del Molino
=
Carga de Bolas
=
Densidad del mineral=
Densidad de las Bolas
Tipo de Bolas
9,7 (76% velocidad crtica)

23 % v/v
11 % v/v
2000 2500 Kg/M3
= 7850 Kg/M3
= 20 150 mm.
Anlisis con mil soft del Diseo de Lifters y Anlisis del Movimiento
de la Carga.
Un ejemplo tipico del anlisis del movimiento de la carga con
millsoft es ilustrado en la siguiente seccion.

El molino SAG bajo consideracin es un molino de 38x 24 pies,
con capacidad de 60 lifters. Por lo tanto puede ser ajustado con
conjunto de 30 altos y 30 bajos o solo 60 altos, en esta simulacin
se usaron las siguientes variables 27% v/v, 15% Bolas, velocidad
76% velocidad critica.
Se espera que el molino consuma 15 a 18 Mw de potencia. La
velocidad del molino es ajustada a 76% de la velocidad crtica.
Imgenes del movimiento de la carga a 7,25, 35 y 45.
Para 7 muestra un molino Sag ajustado con lifters tradicionales.
Los lifters altos tipo sombrero.
2.7
CAMBIO DE DISEO EN LOS

Los vectores de velocidad estn superpuesto sobre las bolas y

rocas. Un anlisis detallado revela dentro de la cascada existe una
regin central donde la accin de la molienda es mnima. Debido al
pequeo ngulo de ataque, y una considerable cantidad de rocas y
bolas son arrojadas contra del revestimiento del molino. La zona de
impacto bola liner se extiende hasta las 9 del reloj. El molino
podra alcanzar la capacidad de diseo especialmente con un tipo
de mineral duro. Es mas el dao Considerable a los liners seria
inminente a los cuatro meses de operacin.
Para el escenario siguiente se considera el mismo molino ajustado
con 30 lifters altos y 30 lifters bajos con un ngulo de ataque de
25.
El impacto de las bolas en la zona de liners parece ser cerca de las
8 horas, una considerable mejora sobre el modelo anterior. Este
lifter es apropiado un movimiento de la carga moderadamente
agresivo a expensas de un acortamiento de la vida til de los lifters.

En el siguiente escenario, el ngulo de ataque se incrementa a 35
con 30 lifters altos y 30 lifters bajos. En el dibujo (animacin) la
catarata cae sobre el pie de la carga. Este tipo de movimiento es
ideal para molinos SAG permitiendo la proteccin de los lifters.
La velocidad del molino podra ser incrementada sin miedo de
daar los liners. La Mina Alumbrera (Republica Argentina) explot
este concepto para incrementar la produccin. Con estos
levantadores alumbrera incluso us tamaos de bolas de 150 mm.

En este otro modelo se ha incrementado el ngulo de ataque a 45
con 60 lifters altos, la velocidad se ha incrementado al 80% de su
velocidad crtica. El objetivo es forzar la trayectoria de cascada a
tomar la posicin de la 1 hr., las rocas caen por lo menos a una
distancia de una vez el dimetro del molino. Entonces estaremos
usando totalmente el dimetro del molino. Sin embargo, mientras la
altura de la carga es incrementada, la trayectoria de catarata debe
ser la mnima posible.
Para alcanzar tal movimiento el nivel de llenado debe ser de 35% o
mayor con algunas consecuencias nocivas para la molienda.
NUEVOS DISEOS
d/h # of rows
geometry
V: lifting volume relative to 48 row arrangement
1.08
72
20 0.93 -7%
1.64
48
35 1.00 0%
2.2
36
35 1.11 11%
CAPITULO 3
3.1 FEED BACK
3.2
DISEOS DE REVESTIMIENTOS
INTRODUCCION:
En este campo, se han logrado resultados extraordinarios, los
cuales han llevado a modificar el sistema de revestimiento a nivel
mundial, siguiendo las pautas de diseo rigurosas.
Por ejemplo en el caso de Alumbrera, los consumos de estos
revestimientos y con un Wi de 12 en el material, han tenido una
baja ostensible de 150 gr./ton a 60 gr/ton, lo cual significa un ahorro
importante en acero, de tiempo en el recambio de piezas en los
molinos, todo esto por los avances en la configuracin geomtrica
de cada modelo revestimientos que componen los molinos semi
autgenos.
Este ahorro se ve reflejado por las siguientes causas:
1.- Disminucin en el numero de piezas en el molino
2.- Disminucin en el numero de pernos.
3.2 DISEOS DE REVESTIMIENTOS

(Cont.)
3.- Modificacin del material de los revestimientos.
4.- Modificacin en el sistema de sujecin (cabeza de pernos,
longitud, etc...)
5.- Mtodos de instalacin.
6.- Mejoras en las interferencia entre los revestimientos.
Modificaciones 72 rail bar, 72 alto bajo, 48 row, 36 row.
Diferentes planos con 72, 48 y 36 corridas.
3.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN UN

NUEVO DISEO
-
Cantidad de perforaciones en el cilindro (72 corridas de pernos de 2)

Conocer el porcentaje de la velocidad critica del molino.
Dimetro del molino, para conocer la cada, tanto del mineral como
de la bola (con este dato conoceremos la velocidad de impacto en
los revestimientos.
Tamao mximo de alimentacin (para conocer impacto de roca
sobre los revestimientos)
Dureza del mineral (expresado en Wi)
% slido con el que trabaja y trabajara el molino (para saber la
amortiguacin de las bolas sobre los revestimientos a disear)
Tamao del material moledor (bolas en nuestro caso, bolas de 6 de
dimetro, para conocer la energa de impacto sobre el mineral).

NUEVO DISEO (Cont.)
-
Calculo de ngulo de ataque, con respecto al punto anterior.

Nivel de llenado con el cual trabaja el molino.
Conocer la calidad del acero a usar, dureza (Br)
Distancia entre lifters (para no producir empaquetamiento dentro del
molino)
Capacidad de levantamiento de la maquina enlainadora.
Tamao de la boca til del molino en su alimentacin (nos puede
limitar el tamao mximo de cada pieza)
Perfiles de revestimiento anteriores (con esto se determina la
velocidad de desgaste en los lugares a re-disear)
Bajo estos conceptos, en diferentes empresas mineras, a partir de
1997 se comenz a investigar y poner en al practica, diferentes
alternativas de revestimientos, comenzando por lo mas importante de
un molino de un molino SAG: los revestimientos del cilindro.

NUEVO DISEO (Cont.)
Estos en su comienzo, tenan una configuracin geomtrica de 72

corridas de revestimientos, tipo bota.
POR QUE SE LLEGO A 36 CORRIDAS?
3.4
VELOCIDAD DE OPERACIN FIJACION Y

CONTROL
Como se discute antes de este curso, la tendencia general en el

diseo de molinos semi autgenos en los ltimos aos es considerar
accionamientos de velocidad variable, con un alto costo de inversin
asociado. Esta situacin permite esperar que la velocidad sea
considerada una variable de operacin manipulable para lograr la
optimizacin del proceso, esperando maximizar las capacidades de
procesamiento.
Sin embargo, al no tener certeza sobre el nivel de llenado del molino,
el operador limita la velocidad de operacin del molino buscando
proteger los revestimientos del impacto directo de los medios de
molienda. Por ello, es comn ver a pesar de contra con velocidad
variable, los molinos son operados a velocidad constante,
utilizndose variaciones de velocidad solo para salvar situaciones de
emergencia operacional como son disminuciones o aumentos
drsticos de nivel de llenado volumtricos.
Para evitar daos a los revestimientos se ha hecho practica comn el
uso de sistemas de sensores de ruido como medio de prevencin.
3.5 DETECCION DE IMPACTOS

(OIDO ELECTRONICO)
Dado que el perfil del revestimiento cambia en el tiempo, que el
llenado volumtrico en un molino semi autgeno es variable, y que
las propiedades de amortiguacin de la carga de mineral pueden
variar en un amplio rango con la dureza del mineral y el porcentaje
de slidos, es muy difcil ejercer un control de los impactos en la base
a un esquema Feedforward. Se requiere de instrumentacin capaz de
detectar esta condicin y realimentar al sistema de control del molino.
El ruido del molino es una fuente de informacin sobre condiciones
de alto impacto. Existen instrumentos electro acsticos clsicos para
el control de molinos, los que fueron desarrollados para medir el
llenado (hold-up) de mineral, en molinos bolas. El principio es simple;
cuando la masa de la pulpa disminuye, el ruido del molino es mas
intenso.

(OIDO ELECTRONICO) (Cont.)
Sin embargo, en los molinos semi autgenos se produce una
superposicin de efectos acsticos que pueden provenir de cambios
en la velocidad, el llenado volumtrico o la composicin de la carga.
Estudios especficos han mostrado que el aumento de ruido general
del molino no es un critico confiable para medir la ocurrencia de
impactos sobre el revestimiento. Por lo mismo, el aumento de
intensidad de ruido solo debe considerarse como una alarma
primitiva de riesgo de impacto sobre el revestimiento.
La alternativa viene dada por la nueva tecnologa ms elaborada
para la captacin y el procesamiento de seales acsticas del
molino, que separa la informacin de impactos de otros efectos
acsticos para dar una seal de control.

La seleccin del objetivo de llenado del molino, de la velocidad de giro
en la operacin y el perfil de los revestimientos debe hacerse desde la
perspectiva del movimiento de carga que genera. La eventual
ganancia en fractura de colpas al impactar contra el revestimiento no
compensa el deterioro ms acelerado del mismo, el aumento de la
fractura de bolas y la perdida de energa de impactos improductivos.
El consumo especifico decae por unidad de energa entregada al
molino en una operacin sin control de impacto puede llegar a ser
cuatro veces el de un molino de igual dimetro en que s se controla
este factor. La carga de bolas se desgrada hacia tamaos menores de
efectividad disminuida con elementos moledores.
CONCLUSIONES CON RESPECTO A ESTE TEMA

La operacin incluyendo el impacto sobre el revestimiento en forma
sistemtica es una practica que data de la poca inicial del desarrollo
de la molienda autgena. A medida que aumenta el tamao de los
molinos, el tamao y cantidad de los medios de molienda metlicos,
esta operacin conduce a un nivel de solicitacin intolerable para los
materiales de bolas y revestimientos, afectando la eficiencia en el
uso de la energa, el consumo de acero y eventualmente la
disponibilidad de molino semi autgeno. El control de nivel de
impactos mediante un adecuado diseo del revestimiento y una
tecnologa adecuada de deteccin instrumental puede significar
importantes ahorros de costo de acero y una baja del consumo
especifico de energa por el mejor aprovechamiento de la misma.
3.6
GRANULOMETRIA EN ALIMENTACION
DE MOLIENDA SAG (F80 Y P80)
3.6 GRANULOMETRIA EN ALIMENTACION

DE MOLIENDA SAG (F80 Y P80) (Cont.)
Generalmente se considera que los tamaos mayores son esenciales
para producir la fractura de tamaos menores, de modo que una
ausencia de los primeros genera acumulacin de partculas de
tamao intermedio, considerada de tamao critico. Por otra parte, es
sabido que el aumento de tamaos crticos produce una distribucin
inestable de tamao en la carga interna y una disminucin en la
capacidad de tratamiento del molino. Se debe considerar tambin, la
presencia de tamaos mayores para mantener el volumen de carga
interna, lo que permite operar a velocidades mayores sin arriesgar la
integridad de los revestimientos. El nivel de llenado de medios de
molienda y su tamao de recarga permiten controlar la acumulacin
excesiva de tamaos crticos.
Por otro lado, se puede decir que la granulometra de alimentacin
tiene un efecto relevante sobre la capacidad de procesamiento de un
molino semi autgeno, siendo aun mas importante que el concepto de
dureza del mineral.
3.6
GRANULOMETRIA EN ALIMENTACION DE
MOLIENDA SAG (F80 Y P80) (Cont.)
Diferentes estudios a escala industrial han demostrado que la

capacidad de procesamiento queda definida fundamentalmente por
la reaccin de partculas bajo un determinado tamao de
alimentacin, podemos citar como ejemplo:
SEGREGACION DE CARGA
En las Mineras ha quedado claramente demostrado en la practica,
que existe una importante segregacin por tamaos en el stock pile,
lo que implica que la lnea con alimentacin ms fina procesa
alrededor de 8% ms que la otra. Esto tambin lo podemos ver en la
planta, entre la lnea 1 v/s lnea 2. La lnea 2 generalmente procesa
un poco ms de tonelaje que la lnea 1, por la segregacin que existe
en el stock pile.
3.7 DUREZA DEL MINERAL (Wi)

En la operacin de circuitos de reduccin de tamaos formado por
molinos convencionales de bolas, ha quedado demostrado
claramente que la dureza del mineral juega un rol importante en la
determinacin de la capacidad de procesamiento de mineral. De esta
forma, el ndice de dureza de Bond (Work Index) permite estimar en
forma simple las variaciones que se pueden esperar al variar las
caractersticas de mineral tratado en planta. A partir de este dato, los
operadores del molino semi autgeno han extrapolado esta situacin
caracterstica para explicar eventos de disminucin de la capacidad
de tratamiento, considerando que si el mineral es ms duro, mayor
ser el tiempo en la reduccin de tamao, de modo que operando a
un flujo de mineral constante se producir un incremento en el nivel
de llenado volumtrico de la carga, lo que se traduce en la
disminucin de procesamiento y viceversa.
3.7 DUREZA DEL MINERAL (Wi) (Cont.)

Sin embargo como se explico anteriormente, es muy probable que el
mayor efecto en las variaciones producidas en la capacidad de
procesamiento del molino semi autgeno sea generado por las
caractersticas granulomtricas del mineral como por ejemplo
RUBBLEZONE, MATERIAL ARCILLOSO que lo alimenta y otras
menores sean producto de la relacin agua/mineral utilizada en la
alimentacin. As tambin, es posible demostrar que el ndice de
dureza de Bond no explica correctamente las variaciones producidas
en la capacidad de procesamiento de un molino semi autgeno.
Teoras clsicas de la Conminucin:

Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de
conminucin al campo de beneficio de minerales(es decir hace un
siglo atrs), se pudo constatar la relevancia del consumo de energa
especifica como parmetro controlante de la reduccin de tamao y
granulometra final del producto en cada etapa de conminucin.
En trminos generales, la energa consumida en los procesos de
chancado, molienda / clasificacin y remolienda, se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao
alcanzado por las partculas en la correspondiente etapa de
conminucin, an cuando la eficiencia energtica de estos procesos
raras veces alcanza el 10% del total de la energa mecnica
suministrada a los mismos.

A manera de ejemplo, los investigadores Rose y Sullivan
demostraron que en las etapas de chancado y molienda
convencional, la energa mecnica transferida a las partculas de
un mineral supera entre 100 a 1000 veces el consumo terico de
energa requerido para crear nuevas superficies; es decir, menos
del 1% del total de la energa entregada al equipo de conminucin
es efectivamente empleada en la fragmentacin de las partculas.
En general, se ha logrado establecer que gran parte de la energa
mecnica suministrada a un proceso de conminucin se consume
en vencer resistencias nocivas de diversos tipos como:
1.
2.
Deformaciones elsticas de las partculas antes de romperse.

Deformaciones plsticas de las partculas, que originan
posteriormente la fragmentacin de las mismas.
3.7
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
DUREZA DEL MINERAL (Wi) (Cont.)
Friccin entre las partculas.

Vencer la inercia de las piezas de la maquina.
Deformaciones elsticas de la maquina.
Produccin de ruido, calor, y vibraciones de la instalacin.
Generacin de electricidad.
Roce entre partculas y piezas de la maquina.
Perdida de eficiencia en la transmisin de la energa elctrica y
mecnica.
La breve discusin anterior pone en relieve la necesidad de
establecer
correlaciones
confiables
entre
la
energa
especfica(Kwh./ton) consumida en un proceso de conminucin y la
correspondiente reduccin de tamao alcanzada en dicho proceso,
a objeto de determinar la eficiencia energtica de los respectivos
equipos, facilitar su apropiada seleccin y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial, para lo cual existe diversas
teoras.

Adems conviene enfatizar la creciente importancia econmica de
los procesos de conminucin dentro del conjunto de etapas
asociadas a la extraccin y concentracin de las especies
mineralgicas de valor contenidas en los distintos yacimientos. En
efecto la conminucin contribuye en forma significativa al costo
total de operacin de una planta concentradora, y por ende
cualquier alternativa de proceso que posibilite un mejor
aprovechamiento de la energa suministrada a las diversas de
conminucin deber, necesariamente, ser evaluada en su real
dimensin.
Cronolgicamente, fue Von Rittinger, en 1867, quin postulo por
primera vez una relacin entre la energa especfica consumida y
el incremento de superficie generado en las partculas durante su
conminucin.

Este postulado considera solamente la energa necesaria para
romper cuerpos slidos ideales (homogneos, y sin fallas), una
vez que el material a alcanzado su deformacin crtica o de
ruptura. An cuando el postulado de Rittiger carece de suficiente
respaldo experimental, se ha demostrado en la practica dicha
teora funciona mejor para la fracturacin de partculas gruesas, es
decir, en la etapa de trituracin o de chancado de mineral
En el ao 1874, Kipichev y posteriormente en 1885 Kick,
propusieron una segunda teora en forma independiente, conocida
como postulado de Kick.

En esta teora se establece que la energa requerida para producir
cambios anlogos en el tamao de cuerpos geomtricamente
similares es proporcional al volumen de estos cuerpos. Esto
significa que iguales cantidades de energa producirn iguales
cambios geomtricos en el tamao de un slido. Dicho de otra
manera, si para romper un cuerpo en dos partes equivalentes
necesitamos una unidad de energa, entonces para quebrar
estas dos partes en cuatro se necesitara otra unidad de
energa y as sucesivamente.
An cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo
experimental, se ha demostrado en la practica que su aplicacin
funciona mejor para el caso de molienda en partculas finas.
POSTULADO DE BOND
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los
resultados experimentales observados en la practica, y como se
necesitaba en la industria de una norma estndar para clasificar
los materiales segn sus respuestas a la conminucin, Bond
postul en 1952 una ley emprica que se denomin La Tercera
Ley de Conminucin. Dicha teora puede enunciarse como
sigue:
La energa consumida para reducir el tamao de 80% de un

material, es inversamente proporcional a la raz cuadrada del
tamao 80% ; siendo este ltimo iguala la abertura del tamiz(en
micrones) que deja pasar el 80% en peso de partculas.

Durante el desarrollo de su tercera teora de la conminucin, Fred
Bond consider que no existan rocas ideales ni de igual forma, y
que la energa consumida era proporcional a la longitud de las
nuevas grietas creadas.
Esta teora de Bond funciona tanto para chancado como para
molienda teniendo como un error de estimacin +- 20%
Teora formula
W=
Consumo de energa en Kw. por ton. Tratada(1 tonelada
corta = 907,2 Kg.)
d80=
Tamao de la malla por el que pasa el 80% del producto.
D80= Tamao por el que pasa el 80% de la alimentacin en mm.
Wi=
Work Index (ndice de trabajo o ndice de Bond) Indica la
resistencia que ofrece cada material a ser triturado o molido y
depende de la naturaleza.
3.8 NIVEL DE LLENADO CARGA TOTAL

En el molino semi autgeno, el nivel de llenado de carga total
(definido como fraccin del volumen efectivo del molino que es
ocupado por la carga interna) esta formado por medios de molienda
metlicos (bolas), y el mineral de tamao grueso (colpas) e
intermedios. Normalmente se considera que el mineral fino y el agua
se alojan en los intersticios del lecho de bolas y colpas, siendo su
aporte no significativo a fraccin de volumen del molino que ocupa la
carga, pero afectando la densidad aparente.
La forma mas utilizada para estimar el nivel de llenado de la carga
total, es haciendo una relacin entre mediciones puntuales del nivel
de llenado volumtrico con el molino detenido y la presin de
inyeccin de lubricante en los descansos del molino al momento de
detenerlos.

(Cont.)
Si la presin tiene variacin en los descansos, se puede deducir que
ha ocurrido una variacin en la carga interna del molino y ello se
debe reflejar variaciones en el nivel de llenado volumtrico del
molino. Esta forma de estimar el nivel de llenado de carga total, deja
fuera diferentes aspectos como:
Consumo excesivo de material moledor (bolas)

Variaciones en el sistema de lubricacin
Variaciones de la densidad aparente de la carga interna, por
modificacin de la relacin entre medios de molienda, mineral/agua.
La variabilidad caracterstica de la operacin de un molino semi
autgeno esta definida por la variabilidad que presenta el nivel de
llenado volumtrico de carga total, y esta ultima por causa de la
imposibilidad de mantener un nivel constante de mineral al interior
del molino.

(Cont.)
Esta variabilidad tiene diferentes causas, como son variaciones en la
granulometra de alimentacin, la granulometra de la carga interna,
proporcin agua/mineral en la carga interna, afectando la
moliendabilidad y su capacidad de evacuacin.
La definicin del punto referencia para el nivel de llenado volumtrico
de carga total al que debe operarse un molino semi autgeno se
define normalmente entre un 28 y 30%. Sin embargo, es muy difcil
asegurar que durante la operacin del molino, el nivel de llenado
pueda mantener en el entorno del valor definido. Mas aun si se
analiza el significado de la medicin que entrega la presin en los
descansos es la presin de entrada de lubricante hacia los
descansos y no la presin que ejerce puntualmente el molino en
movimiento sobre el descanso (10%).

(Cont.)
La incerteza que existe sobre el nivel de llenado con que opera un
molino, se puede traducir en la ocurrencia de dos situaciones
extremas:
1.
SOBRE LLENADO TIPICO DEL MOLINO: que consiste en la

acumulacin excesiva de carga interna del molino, producto de la
disminucin de la capacidad de molienda y evacuacin, y que en
la operacin se observa como un brusco aumento de presin en
los descansos y disminucin del consumo de potencia en el
molino. Si se logra controlar a tiempo, el resultado es la detencin
del molino por alarma en el sistema de lubricacin y/o
accionamientos, por un tiempo prolongados. El tiempo que el
molino debe permanecer detenido depende de la masa de material
que se alcanzo a acumular en su interior.

(Cont.)
2.
OPERACIN CON NIVELES DE CARGA BAJOS: lo que implica

que el molino trabaja con un llenado volumtrico definido por los
medios de molienda metlicos exclusivamente. El resultado de
esta situacin, bastante comn a lo largo de la operacin del
molino, se refleja en una alta tasa de fractura de bolas (que genera
consumo de acero mayor a lo normal) y daos severos en los
revestimientos internos (placas y lifters). Tambin se podra
agregar materiales de acero provenientes de lamina (diente de
pala, plancha de acero, etc.)
CAPITULO 4
4.1 FEED BACK
4.2
GRIND OUT E INTERFERENCIA EN BASE

A POTENCIA
En general se considera que los molinos semi autgenos pueden

contener hasta un 14% de llenado volumtrico de bolas. Los
fabricantes de molinos restringen la masa de bolas que debe hacer la
carga del molino semi autgeno, en consideracin a anlisis
estructurales del molino y caractersticas del sistema de lubricacin de
los descansos.
Sin embargo, una vez definido el nivel de bolas optimo, durante la
operacin de los molinos no existe ninguna certeza sobre la cantidad
real de medios de molienda contenidos en la carga interna. En la
practica se utilizan dos alternativas para controlar el nivel de llenado
de bolas de un molino semi autgeno en operacin que son:
1.
2.
GRIND OUT
INTERFERENCIA EN BASE A POTENCIA
El consumo de bolas, no solamente esta supeditado a la abrasin del
mineral, si no a otro factor como: Potencial de corrosin en base a
potencia.
4.2

A POTENCIA (Cont.)
Grind out.
Consiste en operar el molino sin alimentacin de mineral, con un
determinado flujo de agua en la alimentacin, hasta que se evacua
el mineral contenido en el molino, quedando la carga interna
formada solo por medios de molienda.
Permite medir el nivel de llenado de bolas real al momento de
realizarlo. Sin embargo durante el tiempo que se efecta el lavado
del molino provoca la interaccin directa de una gran masa de
cuerpos metlicos en movimiento con el revestimiento del molino
(lifters, placas y parrillas), provocando daos irreparables en estos,
y aun mas generando dao a la misma carga de medios de
molienda, que se reflejan como bolas fracturadas y/o generacin
de fragmentos de la superficie (chips), adems de una tensin en
los cuerpos moledores. Debido a esto una vez que el molino entra
en operacin, el nivel medido de medios de molienda sufrir una
drstica disminucin. Por todo lo anterior hoy no es aconsejable
hacer un grind out, pero frecuentemente se hace.
4.2

A POTENCIA (Cont.)
Interferencia en base a potencia.

Permite evitar el dao a la carga de medios de molienda y a los
revestimientos, sin embargo tiene una interesa mayor en la
determinacin. Esto debido a que el consumo de potencia del
molino, para una misma masa interna varia con el desgaste de los
revestimientos, granulometra de la carga interna y la razn
agua/mineral al interior del molino.
Por otro lado, la tasa de reposicin de los medios de molienda,
expresada en gramos de aceros perdido por tonelada de mineral
procesado g/t, o en gramos de aceros perdido por energa
especifica consumida por el molino g/Kwh., se considera constante
el tiempo, debindose hacer rectificaciones que resultan
alteraciones importantes en la composicin de la carga interna.
con esta situacin podemos tener las siguientes variables en un
proceso de molienda.
4.2
a)
b)
GRIND OUT E INTERFERENCIA EN BASE A

POTENCIA (Cont.)
Agregar en un turno, una gran masa de bolas de reposicin para
recuperar disminuciones inexplicables de nivel de llenado.
Dejar de agregar bolas de recarga durante varios turnos o das
para lograr disminuir aumentos inexplicables de nivel de llenado
de medios de molienda.
Es posible apreciar en terreno que los operadores no consideran
que estas dos acciones repercuten fuertemente sobre los
parmetros operacionales del molino. Potencia, presin en los
descansos peso en la celda de carga, troqu, y aun mas,
variaciones importantes en la tasa de desgaste de los medios
moledores. La primera accin, aumenta bruscamente la densidad
aparente de la carga interna, genera un incremento en la energa
disponible, eleva el nivel de impacto y altamente probable que
incremente la fractura de los medios de molienda durante las
primeras de operacin despus de realizada esta. La segunda
provoca una desaparicin paulatina de tamaos mayores de
medios de molienda y una vez que se reinicia la recarga de bolas,
provoca una discontinuidad en el perfil de tamao (collar)
4.2
GRIND OUT E INTERFERENCIA EN

BASE A POTENCIA (Cont.)
Podemos definir como condiciones normales de operacin, la tasa

de desgaste de los medios de molienda es directamente
proporcional al rea expuesta por la carga de bolas, esto se
considera que existe solo desgaste abrasivo. Sin embargo, en la
operacin normal del molino semi autgeno est implcita la alta
variabilidad del nivel de llenado de carga interna, por lo que as el
desgaste por abrasivo, tambin existen frecuentemente. Eventos
de generacin de prdida masiva de bolas como trozos debido a la
fractura y/o generacin de chips. Esto implica que se debera
hacer un anlisis ms estricto al consumo de acero en los molinos
semi autgenos
4.3 CELDA DE CARGAS (CALCULO)

en nuestro caso, cuatro celdas de carga situadas bajo el cojinete
del trunion del SAG, miden el peso del molino.
Estas celdas de cargas, son piezas de metal que contienen strain
gauges. Como la carga encima de las celdas de carga cambia, el
metal se deforma ligeramente. Esta deformacin es medida por el
strain gauges lo que genera una seal elctrica. Las seales de
las cuatro celdas de carga soportan una masa de 1000 toneladas,
ellas son lo suficientemente sensibles para registrar el peso de
una persona que ingresa al molino. Por lo tanto, la informacin
generada por las celdas de carga pueden ser extremadamente
precisa y valiosa si se la interpreta correctamente.
Volumen total molino SAG 36 corridas de lifters= 571 mt. cbicos.

28% nivel de llenado= mineral + bolas de 6 dimetro
Peso especifico de acero = 7.88 Kg./cm. Cbico.
% vaci entre bolas (standard)= 40.1%
4.3
CELDA DE CARGAS (CALCULO) (Cont.)
7.88 x 0.59 = 4.67 Kg./cm. Cbico 0.59 = 100 40.1

1% de nivel llenado SAG = 5.71% = 5.71 Met.. Cbicos
Peso de bolas para 1% nivel de llenado = 4.67 x 5.71 = 26670 Kg.
Peso de una bola = 14.8 Kg.
Bolas para 1% de volumen = 26670 Kg. / 14.8 Kg. = 1802 bolas
CLACULOS PARA CELDA DE CARGA
con un 28% nivel de llenado en molino
% nivel de mineral = 28 12 = 16%
Peso especifico de la pulpa = 1.7 gr. / cc
1% de volumen = 5.71 mtr. Cbicos
16% de pulpa = 5.71 mtr. Cbicos x 1.7 gr./cc = 9707 Kg.
9707 x 16% = 155.312 Kg. = 155,312 ton.
12% de bolas = 12 x 26670 = 320,040 ton.
% de pulpa + bolas = 155,312 ton + 320 = 475,312 ton (celda de
cargas)
-10% de carga en movimiento.
4.4 TAMAO OPTIMO DE LA MOLIENDA

En la practica se ha mantenido la conviccin que la molienda
debera operar con el mayor tamao de bolas existentes en el
mercado. Es la opinin del destacado metalurgista Australiano
Mark Sherman. Esto sobre la base de que ha medida que
aumenta el tamao del medio de molienda se dispone de mayor
energa de impacto, aumentando la capacidad de molienda del
molino. Sin embargo a medida que los molinos semi autgenos
crecen en dimetro, las fuerzas de impacto asociados a un mismo
tamao de bolas crecen fuertemente. En la tabla se presentan
mediciones de fuerza y esfuerzos de impactos de medios de
molienda de acero medidos en diferentes molinos industriales.
Haciendo anlisis de estos datos, lgicamente se puede demostrar
que la fuerza de impacto, en N, y el esfuerzo hertziano de impacto
en Mpa, son funcin del producto entre la masa del medio de
molienda y el dimetro del molino, (que es proporcional a la altura
de cada de medios de molienda).

(Cont.)
De aqu es posible apreciar las exigencias mecnicas a las que
estn sometidos tanto los medios de molienda como los
revestimientos de un molino rotatorio, y en especial los molinos
semi autgenos de gran tamao, los que superan largamente
valores estticos de resistencia de los materiales utilizados. Por
ello, es importante no perder de vista que bajo estas condiciones
de exigencia limite, vida til de los revestimientos de un molino
semi autgeno (especialmente parrillas internas) y tambin de los
medios de molienda que forman la carga interna, dependen tanto
de su caractersticas de fabricacin, como de las condiciones de
operacin que se definan en el proceso. Desde este punto de vista
no hay factores de seguridad en los cuales se pueda confiar, pero
si se analiza este tema desde el objetivo de molienda, que es
reducir de tamao partculas de minerales, surgen las siguientes
interrogantes:

(Cont.)
Cuales sern los niveles necesarios de fuerza de impacto

que se requieren al interior del molino para reducir de tamao
el mineral?
Los eventos que generan la reduccin de tamao de los

minerales al interior de un molino semi autgeno, son
mayoritariamente de impacto?
4.5 EFECTO DE LA PARRILLA DE

DESCARGA
Los molinos autgenos y semi autgenos se caracterizan por el
uso de una parrilla de descarga, cuyo objetivo es retener al interior
del equipo los medios de molienda, tanto colpas de mineral como
medios metlico. De esta forma el mineral alimentado al molino
puede ser descargado solo una vez que ha sido molido a un
tamao menor que la abertura de las parrillas. Desde el punto de
vista practico, se considera que la parrilla de descarga acta como
un clasificador de un material que puede ser del molino, existiendo
actualmente molino que operan con parrillas de a 3 de abertura
u slots y con diferentes configuraciones.
De acuerdo con la definicin de operacin optima de un molino
semi autgeno, el diseo de la parrilla debe asegurar una densidad
adecuada de la carga interna, de modo que haya correspondencia
entre el consumo de energa y la accin de molienda, y sin que la
pulpa excesivamente viscosa. Para ello normalmente los agujeros
de parrilla se ubican en el anillo mas externo de la tapa de
descarga, de modo que la pulpa y los pebbles salgan por la parte
ms baja de la carga.

DESCARGA (Cont.)
El diseo de la parrilla de descarga es definido inicialmente por el
fabricante del molino, de acuerdo a la capacidad de procesamiento
del molino considerado en el diseo. Posteriormente, en planta se
realizan modificaciones, inicialmente orientadas a reforzar zonas
que sufren fractura y/o aumento de volumen y en lugares que
presentan mayores desgastes. Durante los primeros das de
operacin, las parrillas generan una reduccin de flujo que pasa a
travs de ellas, y por lo tanto afectan la capacidad del equipo
debido a su mayor espesor y a la aparicin de peinen en el borde,
que reduce el rea efectiva de los agujeros.
Posteriormente, se observa que la abertura efectiva comienza a
aumentar, debido al desgaste que provoca la pulpa que la
atraviesa.

DESCARGA (Cont.)
La descarga de la pulpa en los molinos semi autgenos se realiza
a travs del sistema compuesto por la parrilla interna, que permite
la evacuacin del mineral ya fracturado fuera de la zona de
molienda, y por los pulp lifters que llevan el material hasta el
mun de descarga, eliminndolo del molino. As, las grandes
partculas de mineral y las bolas de molienda son retenidas dentro
del equipo hasta que alcanzan un tamao menor que la abertura
de la parrilla. Segn lo discutido anteriormente, en la parrilla parte
del flujo es clasificado de acuerdo a una eficiencia por tamaos
dada por las caractersticas geomtricas del clasificador y las
condiciones de operacin del molino. La fraccin de flujo que no
pasa por la parrilla es mantenida en la cmara de molienda y
continua expuesta a ser fracturada. Las caractersticas
geomtricas del clasificador considera: tamao de las aberturas de
las parrillas, forma de abertura, y su orientacin si son alargados,
fraccin del rea expuesta que se encuentra libre y la altura del
anillo corresponde a la parrilla.

DESCARGA (Cont.)
De las observaciones en terreno, es posible que se presente un
segundo fenmeno de clasificacin, en el sistema de evacuacin.
El material que ha logrado atravesar la parrilla es levantado por los
pulp lifters hasta alcanzar la abertura del mun de descarga del
molino. Mediciones de la curva de clasificacin del conjunto
parrillapulp lifters indican que no todo el material que se
encuentra en los pulp lifters es evacuado, situacin que
analizaremos mas delante de acuerdo a estudios de Barrat.
En el caso de los pulps lifters, an no existe acuerdo sobre su
geometra mas adecuada.
Desde la perspectiva del transporte de masa el conjunto parrilla
pulp lifters forman un sistema conectado en serie por lo tanto, el
flujo est determinado por la etapa que resulte crtica

DESCARGA (Cont.)
Las modificaciones a las parrillas de descarga, incluyen aumento o
disminuciones de la abertura de los slots, manteniendo o
aumentando el rea libre que exponen sobre la carga interna .La
tendencia inicial de una planta es aumentar la abertura de la
parrilla, sin embargo esta no puede mantenerse siempre, ya que
por ejemplo, si se disminuye la granulometra de alimentacin
(cerrando el setting del chancador primario o agregando
prechancado), lo aconsejable seria disminuir la abertura de los
slots.
As mismo se debe considerar que las modificaciones de las
caractersticas de la parrilla influyen sobre otros parmetros del
proceso como son: Agua/mineral en la carga interna y la tasa de
desgaste y tamao de recarga de medios de molienda.
4.6 DIFERENTES TIPOS DE

OPERACION
CAPITULO 5
5.1 FEED BACK
5.2 EFECTO FLOWBACK
Flujo a traves de la parrilla y los levantadores de pulpa

La descarga de mineral fino a traves de las numerosas
perforaciones en la parrilla es pobremente entendido, no por
alguna deficiencia de metodologa fsica si no que debido a lo
impredecible de los eventos ocurridos en la vecindad de esta,
Bolas y Pebbles constantemente cubren aberturas y la pulpa debe
encontrar su camino alrededor de estas. Ademas pequeos
pebbles se alojan en estas perforaciones aleatoriamente se
safan .Para liberar pebbles de tamao pequeo se usan porta
pebbles que son ubicados en la parrilla. El efecto neto de este
fenmeno es que la pulpa que fluye a traves de la parrilla no
puede ser estimada correctamente. La pulpa despus de pasar
por la parrilla entra en los levantadores de pulpa y fluye hacia el
tomel. La potencia Sin embargo, dado que la cara trasera del
levantador es la misma parrilla, parte de la pulpa fluye en reverso
hacia el molino. El campo de quebrado disminuye cuando la pulpa
excesiva esta presente en el molino.
5.2 EFECTO FLOWBACK (Cont.)
EFECTO PARRILLA EN PULP-LIFTERS

Recientemente, mucha atencin se ha focalizado en el conjunto
Parrilla/ Pulp lifter, a medida que el objetivo ha ido dirigindose en
muy altas tasas de procesamiento en operaciones de circuitos
cerrados de molinos SAG.
Esto ha resaltado los problemas operacionales en la remocin de
altos volmenes de pulpa y pebbles a travs de los pulp lifters.
La descarga de material fino a travs de las numerosas aperturas
en la parrilla de descarga es pobremente entendida no por
deficiencias en metodologas fsicas si no que es debido a lo
imprescindible de los eventos que ocurren en la vecindad de la
parrilla .
Bolas y pebbles constantemente cubren numerosas aperturas por
lo que la pulpa debe encontrar un camino alrededor de stas.
Adems, pequeos pebbles permanecen en estas perforaciones y
son aleatoriamente desalojados del lugar.

Los levantadores de pulpa son unos componentes importantes de
los molinos SAG cuya funcin es transportar hasta el mun de
descarga la pulpa que ha atravesado las aperturas de la parrilla
para que sta salga del molino como se muestra en la figura.

A pesar de que los levantadores de pulpa son obviamente
importantes en la determinacin de la capacidad de descarga, muy
poco trabajo se ha realizado en su funcionamiento o su influencia
en la eficiencia del molino.
El diseo de Parrilla / levantadores de pulpa en molinos SAG tiene
un impacto sustancial en el comportamiento del molino. Si no hay
suficiente rea abierta en la parrilla y/o la capacidad del levantador
de pulpa no es suficiente, existir una alta resistencia al flujo
resultando en una excesiva cantidad de pulpa produciendo la
formacin de una charca dentro del molino. Si la cantidad de pulpa
excede el nivel donde la molienda es eficiente, el molino dejar de
moler.

La generacin de grandes volmenes de pulpa provocara serios
problemas reduciendo la densidad efectiva del medio sumergido a
un nivel bajo, lo cual disminuye la fuerza entre medios que son
responsables de la molienda de las partculas ms finas.
La presencia de charcas de pulpa tiende a reducir la potencia
producida y el desempeo de la molienda.
El motivo por el cual el desempeo de levantadores
convencionales de pulpa es significativamente inferior es debido al
fenmeno de reflujo. El reflujo de pulpa de los levantadores de
pulpa dentro de la cmara principal de molienda a travs de la
parrilla puede ser tan alto como un 60% dependiendo del diseo y
tamao del levantador de pulpa.
La fraccin de pulpa restante es acarreada hacia el siguiente ciclo
como una fraccin acumulada , sin embargo, esto ocurre en
molinos operando a grandes velocidad. El proceso total de
transporte de pulpa en molinos SAG se sintetiza en figura.

El exceso de pulpa debido al proceso de reflujo se acumula cerca
del pie de la carga resultando la formacin de una charca de pulpa
figura.

Esta charca amortigua el impacto de las bolas lo cual reduce la
ruptura por impacto de las partculas. Esto tambin reduce la
accin de atriccin en la carga de cascada lo que reduce la
molienda de partculas finas. Ambos aspectos afectan
adversamente la eficiencia de molienda y por lo tanto reducen la
capacidad del molino. Adems, la charca aplica un troqu en el
molino reduciendo la potencia de este. Por lo tanto, el operador
que incremente la tasa de alimentacin o la velocidad crtica en
orden a aumentar la potencia del molino lograr inicialmente
incrementar la potencia para luego disminuirla, dando indicacin
falsa de operacin.

LA NICA MANERA DE DETENER EL REFLUJO ES
ASEGURANDO QUE UNA VEZ QUE LA PULPA HA ENTRADO
AL LEVANTADOR DE PULPA, NO SEA EXPUESTA A LAS
APERTURAS DE LA PARRILLA.
La remocin eficiente de pebbles (hasta 70 mm. en tamao) por
levantadores de pulpa es un aspecto importante en su diseo, que
puede alcanzar hasta 100 ton/hra en molinos SAG de gran
dimetro.
5.3 CONSECUENCIAS DE FLOWBACK
5.4 DISEO PULP LIFTERS
5.5 COMENTARIOS FINALES
5.6 SUGERENCIAS ACERCA DEL

CURSO

Curso de Molienda Sag Con Fotos

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CURSO DE MOLIENDA SAG

CARLOS PATRICIO ROBLES

TOPICOS CURSO MOLIENDA SAG

TOPICOS CURSO MOLIENDA SAG

Feed Back Clase anterior

TOPICOS CURSO MOLIENDA SAG

Feed Back Clase anterior

TOPICOS CURSO MOLIENDA SAG

Feed Back Clase anterior

TOPICOS CURSO MOLIENDA SAG

Feed Back Clase anterior

1.1 MOLINOS DE BARRAS

1.1 MOLINOS DE BARRAS (Cont.)

1.1 MOLINOS DE BARRAS (Cont.)

1.1 MOLINOS DE BARRAS (Cont.)

1.1 MOLINOS DE BARRAS (Cont.)

1.1 MOLINOS DE BARRAS (Cont.)

1.2 MOLINOS DE BOLAS

1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)

Movimiento de las Bolas dentro del Molino:

1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)

1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)

1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)

1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)

1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)

Caractersticas de las bolas

1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)

Dinmica de las Bolas:

1.2 MOLINOS DE BOLAS (Cont.)

1.3 FLOW SHEET MOLIENDA PRIMARIA

1.4 INTRODUCCION MOLIENDA SAG

1.5 MOLINOS SAG DESCRIPCION

1.5 MOLINOS SAG DESCRIPCION

1.6 CARACTERISTICAS GENERALES

Definicin molienda FAG:

La reduccin dimensional se produce en dos formas: Por

1.6 CARACTERISTICAS GENERALES

Los parmetros de molienda de la carga del molino autgeno

Otra definicin entre molinos autgenos y semi autgenos es la

CARACTERISTICAS GENERALES SOBRE

Definicin de molienda SAG:

CARACTERISTICAS GENERALES SOBRE

Se habla de molienda semi-autgena cuando se tiene que mejorar

1.6 CARACTERISTICAS GENERALES

1.7 DESARROLLO DE LA MOLIENDA

1.7 DESARROLLO DE LA MOLIENDA

DESARROLLO DE LA MOLIENDA SEMIAUTOGENA (Cont.)

DATOS ESTADISTICOS DE LOS MOLINOS SEMI-AUTOGENOS.

Nota: Las dimensiones se entregan como dimetro interno del molino

1.8 ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS SAG

Por otro lado se encuentra el motor de induccin o accionamiento

ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS SAG

Tal vez una de las caractersticas principales que han favorecido la

1.8 ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS

1.9 REVESTIMIENTOS DE UN MOLINO

1.9 REVESTIMIENTOS DE UN MOLINO

72 FILLER RING O ESQUINEROS

1.9 REVESTIMIENTOS DE UN MOLINO

600 BHN Min.

600 BHN Min.

500 BHN min.

1.9 REVESTIMIENTOS DE UN MOLINO

1.10 CONCEPTOS Y DESCRIPCION EN