Diseo de Sistemas

Productivos
Introduccin al diseo de sistemas productivos
Sesin 10

Agenda

Reflexin examen parcial

Reconocer los diagramas de apoyo para el diseo de
plantas
Revisar el uso de diagramas de flujo para clculo de la
capacidad
Practicar trabajo en equipo

Diseo de Sistemas Productivos

Reflexin Examen Parcial

Preguntas de rescate?

Diseo de Sistemas Productivos

Diagramas en el diseo de plantas

Diagrama de afinidades
Diagrama de interrelaciones
Diagrama de rbol
Diagrama de matriz
Diagrama de contingencias
Diagrama de red de actividades
Matriz de priorizacin
Diagrama de flujo
Diseo de Sistemas Productivos

Diagrama de afinidades

Se emplea para reunir datos verbales como ideas,

problemas y organizarlos en grupos.

Diseo de Sistemas Productivos

Diagrama de interrelaciones

El diagrama de interrelaciones se utiliza para ubicar los

vnculos lgicos entre los conceptos y tratar de
identificar cuales conceptos tienen ms impacto.

Diseo de Sistemas Productivos

Diagrama de rbol

El diagrama de rbol se
utiliza para ubicar con
mayor detalle las
acciones necesarias que
se realizarn para
alcanzar el objetivo

Diseo de Sistemas Productivos

Diagramas de matriz

El diagrama de matriz organiza informacin como

caractersticas, funciones y tareas en grupos de conceptos
que se pueden comparar.
Una aplicacin comn de esta herramienta es el diseo de
una tabla en la cual se definen los participantes y su
funcin dentro de equipos pequeos (participante, lder,
coordinador, etc)

Diseo de Sistemas Productivos

Diagramas de contingencias

El diagrama de contingencias, formalmente conocido

como diagrama de decisiones de procesos, ubica los
eventos y las contingencias imaginables que se pueden
ocurrir durante la implementacin.
Es muy til cuando el proyecto que se planifica est
formado por tareas poco conocidas.
El beneficio de evitar o responder con eficiencia a las
contingencias hace que valga la pena analizar estas
posibilidades durante la fase de planeacin.

Diseo de Sistemas Productivos

Diagramas de Red de actividades

El diagrama de red de actividades es de gran utilidad para

desarrollar un programa de trabajo del diseo de planta.
Este diagrama es sinnimo de la grfica del mtodo de la
ruta crtica CPM (Critical Path Metod) As mismo se puede
utilizar la tcnica de evaluacin y revisin PERT (Project
Evaluation and Review Techniques).

Diseo de Sistemas Productivos

10

Diagramas de Red de actividades .

Mtodo del Camino Crtico (CPM)

Es la secuencia de actividades con la menor holgura.
Objetivos:
Determinar la fecha de finalizacin del proyecto
Calcular la flotacin de cada actividad
Determinar que actividades tienen la mnima flexibilidad de
programacin.
Fecha temprana
de inicio (ES)

Duracin

Fecha temprana
de finalizacin (EF)

Actividad
Fecha tarda
de inicio (LS)

Flotacin

Fecha tarda
de finalizacin (LF)

Desarrollo del Cronograma

Calculo de Ida: Determinacin de fechas tempranas de inicio y fechas
tempranas de finalizacin (ES y EF)
EF = ES + D
ES D EF
0

ES

11

EF

Activ

LS

LF

C
Inicio
0

Fin
4

10

Lmina 12

Desarrollo del Cronograma

Calculo de Ida: Se traslada la fecha temprana de finalizacin mayor (EF)
EF
9

11

ES

20

EF
9

Inicio
0

22

12

Fin
7

EF
7

20

11

11

10 21

11

Lmina 13

21

EF
0

LS

EF

Activ

B
0

19

30

30

LF

Desarrollo del Cronograma

Calculo de Regreso: Determinar las fechas tardas de inicio y finalizacin
(LS y LF)
9

11

ES

20

Activ

B
0

LS

20

A
9

12

C
Inicio
0

11

28

30

11

10 21

21

19

I
22

Fin
9

30

J
21

11

Lmina 14

LF

22

G
0

LS D LF
LS = LF D

EF

30

30

30

Desarrollo del Cronograma

Calculo de Regreso: Se traslada la fecha tarda de finalizacin menor (LS)
9

11

ES

20

A
8

17

28

LS
17

12

C
Inicio
0

E
2

F
0

25

20

LS

22

28

LF

30

28
Fin
4

11

11

G
7

10 21

21

H
11

11

21

11

19

LS

30

LS

22

Lmina 15

LS
7

EF

Activ

B
0

30

21

30

30

Desarrollo del Cronograma

Calculo de Flotacin (F): Se conoce como Margen de Demora, Holgura o
Colchn
9

11

ES

20

Activ

B
0

17

28

17

12

A
8

C
Inicio
0

E
2

F
0

25
7

16
4

20
28

11

EF

30

LF

10 21

21

H
11

LS

LF

Fin
9

30

11

21

11

19

I
22

Lmina 16

22

F = LF EF

28
11

G
7

EF

11 30

21

30

30

Desarrollo del Cronograma

Identificacin de ruta crtica: El camino mas largo en duracin para el
proyecto
9

11

ES

20

Activ

B
0

17

28

17

12

A
8

C
Inicio
0

E
2

25

16

LS

22

LF

D
28

30

Ruta crtica,
Holgura = 0
Fin

11

11

G
7

10 21

21

H
11

Puede haber mas de un camino critico.

Podemos fijar una holgura mnima.
Lmina 17

20

28

F
0

EF

30

11

21

11

19

I
22

11 30

21

30

30

Mtodo del Camino Crtico (CPM) Ejercicio

Determinar:
1. Fechas tempranas de inicio
2. Fechas tempranas de finalizacin
3. Fechas tardas de inicio
4. Fechas tardas de finalizacin
5. Holguras
6. Camino crtico

ES

EF

Activ

LS

D
F

LF

A
9

C
Inicio
0

Lmina 18

Fin

Mtodo del Camino Crtico (CPM)

Ejercicio
6

14

B
0

15

15

A
0

D
Inicio
0

E
1
0

9
4

F
5

19

C
15

19

15
Fin

11

11

G
9

16

16

H
12

17

11

16

I
3

18

12

14

Lmina 19

15

19

17

19

19

Matriz de priorizacin

La matriz de priorizacin sirve para juzgar la importancia

relativa de cada criterio al compararlos entre si. 1= misma
importancia, 5= moderadamente ms importante, 10=
mucho ms importante, 1/5= moderadamente menos
importante, 1/10= mucho menos importante.

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Diagrama de flujo de procesos

Es una forma sencilla de hacer que tenga sentido lo que

sucede o debe suceder en un proceso.
Es un esquema o dibujo del movimiento de materiales,
productos o personas.

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Diagrama de flujo de procesos

La pieza W-56 se produce de la siguiente forma:
Se inicia el proceso con la inspeccin del material M1-10 (2 min)
Se realiza la operacin de corte (12 min)
Se lleva la pieza al rea de formados (10 metros)
Se realiza la operacin y la inspeccin de formado (3 min)
La pieza espera a que el equipo de manejo de materiales est listo (10 min)
La pieza es llevada al almacn temporal (20 metros)
La pieza se almacenan temporalmente (1 min)
Se traslada a la siguiente operacin (5 metros)
Se realiza la operacin de ensamble con el material M2-20 (7 min)
Se realiza una inspeccin del ensamble (4 min)
La pieza se va al rea de empaque. (10 metros)
La empresa ha estimado un tiempo de manejo de materiales de 5 metros por minuto Cuantas
piezas se pueden obtener en una semana si se laboran 48 horas por semana y se tiene un
tiempo disponible de 90%? Asuma que la lnea empieza vaca al inicio de la semana Nota las
tareas son indivisibles y slo se tiene a un operario disponible.
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Diagrama de flujo de procesos

La empresa A-B-C produce lmparas de bur. El proceso es como sigue:
En la operacin uno se recibe el cuerpo de la lmpara y se realiza un orificio en la base, el tiempo es de 4 min por 10 piezas.
Se inspeccionan las 10 piezas en un tiempo de 2 min.
Se trasladan 8 m. al rea de componentes elctricos en un contenedor con 10 piezas.
Se toma un tubo de y un cable. Se realiza el ensamble (15 seg por pieza)
Se inserta el ensamble anterior al cuerpo de la base y se coloca una tuerca (1.5 min. por pieza)
Se inspecciona el ensamble (0.5 min por pieza)
Se traslada a un almacn temporal que se localiza a 10 metros (se trasladan 10 piezas)
Las piezas permanecen en el almacn 20 min. (las 10 piezas). Las piezas se trasladan al rea de ensamble final a 16 metros (las
10 piezas).
Se ensamblan 2 rondanas, el soporte de pantalla y una tuerca superior (3 min por pieza)
La pieza (cada pieza) espera 30 seg. hasta que se llena el contendor y se trasladan 10 piezas (8 metros)
La pieza se recibe. Se inspecciona que la base y el cuerpo de la base estn rgidos (30 seg por pieza)
Se coloca la pantalla al cuerpo de la lmpara (0.5 min. por pieza)
Se inspecciona el funcionamiento de la lmpara (0.5 min. por pieza)
Se traslada a la siguiente operacin, no considerar espera (6 m por pieza)
Se empacan en una caja de cartn y se colocan etiquetas (1.5 min. por pieza)
Se colocan en una tarima con capacidad de 10 piezas (no considerar espera) y se trasladan al almacn (12 m.)
La empresa ha estimado un recorrido de 5 metros por minuto. Cuantas piezas se pueden obtener en una semana si se laboran 48
horas por semana y se tiene un tiempo disponible de 85%? Nota las tareas son indivisibles y slo se tiene a un operario
disponible.

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Diagrama de flujo de procesos

Para el ejemplo de la empresa A-B-C , contesta las siguientes preguntas:
Si se puede contratar a un empleado ms y bajo el hecho de que las 17 tareas
no se pueden dividir. Cuantas piezas se pueden obtener en una semana, con
las mismas condiciones de disponibilidad (Slo se tiene un herramental para
cada tarea).
Si solo se pudieran contratar a 3 personas y bajo el hecho de que las 17 tareas
no se pueden dividir. Cuantas piezas se pueden obtener en una semana, con
las mismas condiciones de disponibilidad (Slo se tiene un herramental para
cada tarea).
A cuantas personas contrarias como mximo, si te interesa ser lo ms
productivo posible.
Bajo el hecho de que las 17 tareas no se pueden dividir, cul sera la capacidad
en una semana si contratas a las personas de la pregunta 3, con las mismas
condiciones de disponibilidad (Slo se tiene un herramental para cada tarea).
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Fuentes

Chase, R. B. y Aquilano, N. J. (2009). Production and Operations Management.

12 edicin. USA: Mc Graw Hill
Hopp, W. y Spearman, M. (2008). Factory Physics. USA: Mc Graw Hill.
Jacobs, F. R. Et. al. (2011). Manufacturing Planning & Control for Supply Chain
Management. 6th Edition. USA: McGraw Hill.
Nahmias, S. (2009) Production and operations analysis. 6 edicin. USA: Mc
Graw Hill. Render, B. and Heizer, J. (2014). Operations Management. USA:
Pearson.
Russell, R. S. and Taylor, B. W. (2010). Operations Management. Creating Value
Along The Supply Chain. 6th Edition. USA: John Wiley & Sons, Inc.
Stephens, M. y Meyers, F. (2010). Manufacturing Facilities Design & Material
Handling. USA: Pearson
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