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6 Vaciado en arena de
resina
Elaborado por:

Torres Torres Fernando

Equipo #3

# De cuenta 413110235

Introduccin

La fundicin a travs de conformacin de moldes tipo cscara, tambin

conocido como Shell Molding, se puso en prctica por primera vez en la
dcada de los 40 durante la segunda guerra mundial en Alemania por
Johannes Croning. Ha crecido de manera significativa, ya que pueden
producir a bajo coste muchos tipos de fundicin con estrechas
tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial. El nivel de
precisin de las piezas producidas a travs de moldeo en cscara es
menor que aquel alcanzado con la tcnica de fundicin a la cera
perdida, sin embargo es mayor que el alcanzado a travs de las tcnicas
convencionales de molde de arena.

Materiales esenciales

Arena de slice seca.

Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehido.

Placas modelo para el moldeo, tiene que cumplir unos requisitos

mnimos, deben ser buenos conductores y tener una alta resistencia
trmica, por lo que suelen ser de fundicin.

Procedimiento

Se efecta en mquinas especiales que esencialmente constan de una caja depsito en cuya tapa se
fija la placa modelo. En primer lugar, calentaremos un modelo hecho de metal ferroso o de aluminio a
175 C-370 C , posteriormente se recubre con un agente separador como el silicio y se sujeta a la caja.

La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina termoestable, que recubre las
partculas de arena. La caja se voltea y la mezcla de arena cae sobre la superficie del modelo,
permitiendo que la arena recubra dicho modelo.

Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de tiempo para completar el
curado de la resina, quedando una "cscara". En la mayor parte de las maquinas de moldeo en cscara,
el horno es una caja metlica con quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarn para
curarlo.

La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costes de acabado,
mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cscara incluyen pequeas piezas mecnicas que
requieren alta precisin, como alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso es
tambin ampliamente utilizado en la produccin de moldeo de alta precisin

Mezcla de arena y aglutinante

Proceso grafico

Ventajas

Buen acabado superficial, eliminando as, casi por completo, los

defectos superficiales.

Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.

Moldes estables, adecuados para la fabricacin en serie.

Se evita la mecanizacin de piezas, debido a la gran precisin obtenida

en los resultados.

Se pueden producir formas ms complejas con menos mano de obra.

Automatizacin del proceso con relativa facilidad.

Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual reduce

costes en producciones de amplios lotes.

Inconvenientes

Coste elevado en la produccin de pequeos lotes de piezas.

Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son
de unos 100 kg.

Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada
precisin dimensional; por ello resultan caras.

Las arenas y las resinas son mucho ms caras que los materiales
empleados en el moldeo ordinario.

Menor permeabilidad de los moldes.

El molde produce gases por la descomposicin del aglutinante.

Productos elaborados

Piezas para los sectores del ferrocarril, automocin, camin, maquinaria

agrcola, etc.

Piezas en materiales refractarios para centrales trmicas, plantas

siderrgicas, plantas incineradoras, hornos de tratamiento, etc.

Piezas para motores y compresores, de alta calidad superficial y final

paredes.

Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a altas exigencias

mecnicas.