Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

MCC RCM

SCZ DIC. 2012

Instructor: Boris Choque F.

Introduccin RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento

Centrado Confiabilidad) es una metodologa para elaborar

un plan de mantenimiento en una planta industrial.
Fue desarrollada para el sector de aviacin (1960 1970),

donde los altos costos derivados de la sustitucin

sistemtica de piezas amenazaba la rentabilidad de las
compaas areas.
Posteriormente fue trasladada al campo industrial,

despus de comprobarse los excelentes resultados que

haba dado en el campo aeronutico.

Objetivos del RCM

Aumentar la disponibilidad, confiabilidad y disminuir costes

de mantenimiento
Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y

sistemas
Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y

desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean

producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por
actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar

una alta disponibilidad de la planta.

En sntesis RCM tiene como

objetivo:
El objetivo principal de RCM est reducir el

costo de mantenimiento, para enfocarse en

las funciones ms importantes de los
sistemas, y evitando o quitando acciones de
mantenimiento que no son estrictamente
necesarias (PLANES DE MANTENIMIENTO
PTIMOS).

Qu resultado obtenemos?
Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de

Mantenimiento de una planta industrial o una instalacin

Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de

Mantenimiento
Modificaciones o mejoras posibles (actividades para

Ingeniera).
Definicin de una serie de acciones formativas realmente

tiles y rentables para la empresa

Determinacin del stock de repuesto que es deseable que

permanezca en Planta

Conformacin del Grupo de Trabajo RCM

Preguntas que requerimos

hacernos durante el anlisis
Cuales son las funciones del sistema analizado?
Cmo falla cada equipo?
Cual es la causa de cada falla?
Qu consecuencias tiene cada falla?
Como puede evitarse cada falla?
Qu debe hacerse si no es posible evitar un falla

Fases del RCM

Fase 0:Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales,

diagramas lgicos, etc. De todos los elementos que

componen el sistema o sub-sistema a analizar.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema o

sub-sistema. Listado de funciones su conjunto.

Fase 2: Determinacin de los fallas funcionales y fallas

tcnicas (codificacin a seguir segn ISO 14224).

Fase 3: Determinacin de los modos de falla o causas de

cada uno de los fallas encontrados en la fase anterior

(codificacin a seguir segn ISO 14224)

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de

falla. Clasificacin de los fallas en crticos, importantes

o tolerables en funcin de esas consecuencias.
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que

eviten o atenen los efectos de los fallos.

Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus

diferentes categoras. Elaboracin del Plan de Mtto.,

lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos
de operacin y de mantenimiento.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

Ventajas del RCM

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo

ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de

mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de

Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser

que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si
el sistema se hubiera desarrollado por mtodos
convencionales.
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender

para todos los empleados vinculados al proceso RCM,

permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu
pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien
debe hacer qu, para conseguirlo.

Diagrama de Flujo RCM

Planillas de Trabajo RCM

1 Planilla: Hoja de Anlisis e Informacin RCM

Una buena prctica

es utilizar la
terminologa y
base de datos de la
ISO 14224

2 Planilla (planilla de decisin)

TEMA DE
CRITICIDAD

PLAN DE
MANTENIMIENTO

RCM aplicado a equipos crticos

o a sistemas (procesos de la
planta)?

Debemos dirigirlo sistemas o procesos de la planta. Es

necesario identificar las posibles fallas en toda la planta,

clasificar estas fallas segn su criticidad, y adoptar medidas
preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo
costo sea proporcional a su importancia y al costo de su
resolucin.
Una buena idea es dividir la planta en sistemas y estudiar cada

uno de ellos con el nivel de profundidad adecuado.

Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabar

sobrecargando de trabajo a los responsables del estudio, por lo

que los resultados visibles se retrasarn, y se corre el riesgo
nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un nivel de
profundidad mnimo ser sencillo y simplificar el proceso,
pero no conseguir ningn resultado realmente til

Diferencias entre un plan de

mantenimiento inicial y uno basado en RCM
Comparando el plan inicial, basado sobre

todo en las recomendaciones de los

fabricantes, con el nuevo, basado en el
anlisis de fallas (RCM), habr diferencias
notables:
Nuevas tareas de mantenimiento, tareas que el

fabricante no consider necesarias.

Eliminacin de algunas tareas, por concluirse que
algunas fallas que se trataban de evitar son
perfectamente asumibles, es decir: es ms
econmico esperar la falla y solucionarlo cuando se
produzca que determinar tareas para evitarlo.

Plan de mtto. inicial

No solo se obtiene un
plan de mtto. Sino
dems aporta
informacin valiosa
para elaborar o
modificar el plan de
formacin, el manual
de operacin y el
manual de
mantenimiento

Observar donde
consideramos las
recomend. De los
fabricantes, son una mera
consulta fnal, para
asegurar que no se haya
olvidad nada impot.

Plan de mtto. Basado en RCM

Preguntas