Fluxo

Fluxo Sincronizado
Sincronizado de
de
Materiais
Materiais
Prof. Reinaldo Di Lucia
2 Semestre de 2010

Conceito de valor agregado

Valor
Agregado
2%

Exemplos:
Fazendo um furo
Instalando uma flange
Apertando parafuso

Valor no
agregado.
Mas
necessrio
38%

Exemplos:
Alcanar a furadeira
Largar chave inglesa
Conectar e desconectar

12
9

TEMPO3
6

Desperdcio
60%

Exemplos:
Andar p/ pegar peas
Tempo de espera
Estoque de peas
Transporte
Retrabalho
SCRAP

Reconhecimento dos desperdcios

2 - Movimento
desnecessrio

3 - Transporte
COLOQUE
ALI AT
QUE EU
PRECISE

Lay-out inadequado
Falta de planejamento de
rotas

Trabalho no

4 - Correo

balanceado
Lay-out inadequado
Falta de indicadores
visuais
Falta de padronizao

1 - Produo em
Excesso
Capacidade no
ajustada demanda

Os sete maiores

deperdcios

5 - Inventrio

Outros
No utilizao da
capacidade das
pessoas
7 - Processar em
No utilizao da
Demasia
tecnologia disponvel
Falha na comunicao Falta de padronizao
Produo em lotes
Objetivos no alinhados

Incompatibilidade entre
produto e processo
Complexidade
Falta de padronizao
Falta de dispositivo a
prova de erro
Falta de indicadores de
campo para a retroalimentao

6 - Espera
Quebra de equipamento
Trabalho no balanceado
Falta de disciplina na
programao da produo

Proteo desnecessria
Falta de disciplina na
programao da
produo
Produo em lotes

Sistema de produo

Elementos de um Sistema de Produo

RH
Segurana
Grupos de Trabalho
Treinamento

TI

Materiais Inspeo

Manut.

Eng. Manuf.
Meio Ambiente

Gerenciamento
(Qualidade, Custos, Timing, Satisfao do Cliente)

6 - Sigma

Fluxo Sincronizado de Materiais

4
1
22

:.|:.:::|

SMART

3
33

Apresentar o material aos

operadores de forma
ergonomica.
O operador como um
mdico em uma sala
cirrgica, o especialista e
deve fazer a menor
quantidade de movimentos
possvel.PERDAS

Fluxo Sincronizado de Materiais

Embarques em lotes
reduzidos e mais
frequentes que reduziro
os nveis de inventrio.

Programas que dem

estabilidade ao processo
fabricando 98 % de nossos
produtos conforme demanda
de clientes

Fluxo Sincronizado de Materiais

um processo ou sistema que
permite um fluxo contnuo de
materiais e produtos dirigido por
uma programao fixa,
sequenciada e nivelada, utilizando
flexibilidade e os conceitos de
produo enxuta.
Habilidade de se ajustar
rapidamente demanda

Reduzir o inventrio e
eliminar o desperdcio

Reduo de desperdcios

Custo de manter a operao

Espao p/ armazenagem dentro da planta
Comprimento da estao de trabalho
Quantidade de embalagens
Perda de peas
Custos adicionais com Viagem Extras
Material obsoleto
Excesso de movimentao de material
Necessidade de Armazm Externo
Contagens e Auditoria
Perda de Tempo
Material danificado

Viso do FSM
2 Embalagem
Retornaveis

1 - Freq. de
embarque
Embarcar e receber todas
as peas periodicamente
para reduzir o inventrio e
aumentar a flexibilidade

Estabelecer um processo para

controle de embalagens
3 - Embalagens
retornveis.
Return to
com pequenos
Tratar a embalagem
Supplier
como pea.

lotes

As embalagens devem
estar no tamanho certo
para suportar a manufatura
enxuta.
Devem ser durveis.

Horrio

Semanal

Dirio
8:00 a.m.
11:00 p.m.

4 Estao de
trabalho
enxuta

12:00 p.m.
3:00 p.m.
7:00 a.m.
11:00 a.m.
10:00 a.m.
2:00 p.m.

6 - 100% Coleta e
entrega
programada
Ter o controle do fluxo de
material externo atravs de

C D

A
A
A

Menos de 2 horas de
inventrio na linha

5 - Entrega de
pequenos lotes no
ponto de uso

Frequencia de entrega a cada 40

minutos para reduzir o inventrio

Estoques escondem problemas

Material Prima

Mar de
Inventrio
Problem
a de
Qualidad
Programao
e
pobre

Quebra de
mquinas

Linha
desbalancead
a
Demora
para set
up de
mquina

Transporte de
Absenteismo
longa distncia Entrega do
Fornecedor

Falta de House
Keeping

Problema de
comunicao

Ferramentas
1. Planejamento
Logstico de cada
pea

Planejar o fluxo de
material, interno e
externo, desenvolvendo
um plano para cada pea

2. Programao dos
Componentes
Produtivos

3. Gerenciamento da
Logstica Externa
4. Gerenciamento da
Logstica Interna

Movimentao de
materiais dentro da
Planta

Produzir os componentes
produtivos em sincronismo
com a demanda os
consumidores, minimizando
os nveis de inventrio

Assegurar a otimizao
do fluxo de materiais
desde a base de
fornecedores at a Planta.

Plano para cada pea

Plano para cada pea uma ferramenta utilizada para

determinar o fluxo do material desde a sada da doca do
Fornecedor at a entrega no ponto de uso (linha de
produo).
O Plano para cada pea foca:
As condies das embalagens
A forma que a pea ser apresentada ao operador
Sistema de reposio de material estao de
trabalho
Recebimento / armazenagem de material
Forma que os materiais chegam na Planta

Perguntas da linha de produo

Como as peas esto embaladas

Como as peas sero apresentadas ao
operador?
Quanto de estoque de segurana necessrio
no ponto de uso?
Qual a quantidade mxima que pode ser
armazenada no ponto de uso?
As peas devem ser entregues em sequncia?
Onde o sequenciamento deve ser feito?
A pea pode ser entregue diretamente no ponto
de uso?

Perguntas de armazenagem

Onde a pea ser armazenada?

Qual o tamanho da rea de armazenagem?
Como a pea ser reposta ao ponto de uso?
Como o operador informar o abastecedor de linha que
a estao de trabalho precisa ser reabastecida?
Onde ser a rea de armazenagem de embalagens
vazias?
Novos equipamento ou racks devero ser comprados?
Algum equipamento ou rack dever ser retrabalhado?

Perguntas ao fornecedor
Onde

as peas sero recebidas?

Quando o material chegar na Planta?
Como o material ser embarcado do
Fornecedor?
Qual a frequncia de embarque das
peas?

Exemplo
Antes

Depois

Exemplo
Antes

Depois

Programao de componentes produtivos

Esta

ferramenta ir assegurar que:

Produo em plantas de Manufatura
ser devidamente coordenada para
suportar as solicitaes dos clientes.
Inventrio mantido em nveis
reduzidos.

Fluxo
Planta de Montagem
8:00 a.m.
11:00 p.m.

12:00 p.m.
3:00 p.m.

Planta de
componente A
(Sem Puxada, no
tem produo)

Sistema de
Puxar

Outros clientes

7:00 a.m.
11:00 a.m. Sinal / Carto
de reposio

A programao da Planta de
componentes suportar a
programao da Planta de
Montagem e outros clientes.
Milk Runs mltiplos

10:00 a.m.
2:00 p.m.

Gerenciamento da Logstica Interna

Utilizar tcnicas de Auxlio Visual
Envolvimento do Operador da Produo no
processo de reabastecimento
Uso de sistema disciplinado de reposio
de material dentro da Planta
Solicitar apenas o material necessrio
Monitorar o processo para assegurar que o
processo ser melhorado continuamente

Sistema de chamada (peas pequenas)

Peas que pesam at 18kg, que permite
manuseio.
Rotas pr-determinadas para abastecimento,
identificadas utilizando tcnicas de Auxilio Visual
Chamada feita atravs de um carto
Todas as embalagens devero ser
acompanhadas do carto
Auxlio Visual para monitorar os nveis Min/Max
na estao de trabalho
Ex: Emblemas, parafusos, arruelas, etc.

Facilitadores
Carto

Caixa de Carto

Reader / Sorter
Etiqueta de identificao no
PDU

Situaes de emergncia

Situaes emergenciais, na qual a pea solicitada no

pode esperar o prxima ciclo de rota, podem ocorrer
durante a operao, tais como:
Peas rejeitadas em funo de qualidade
Montagem errada da pea
Uso da pea passar a ser maior que mdia de uso
utilizada para determinar o mnimo.
Etc
Para atender estas situaes utilizado o processo de
contingncia que o Carto Expresso.

Regras

Os materiais s podem sair do Supermercado com o

carto, sendo ele normal ou expresso.
Ao abrir a embalagem para o consumo o Operador da
Produo deve retirar o carto e coloc-lo na caixa de
carto (Folha de QPS).
Todos os cartes (normal ou expresso) devem ser lidos
(reader/sorter ou scanner) para que o sistema tenha
dados para apontar falhas / melhorias no processo.
Comprometimento / disciplina ao processo.
Buscar sempre a melhoria continua.

Sistema de chamada (peas grandes)

Peas que pesam acima 18kg, para movimentar
necessrio auxilio mecnico (ex: empilhadeira).
No h rotas pr-determinadas para
abastecimento. A Rota s realizada mediante
solicitao.
Chamada das peas so feitas eletronicamente
atravs de boto / monitor, seguindo um ponto
para chamada pr estabelecido.
Ex: freios, amortecedor, radiador, etc

Exemplo
Area de
Max
Min

Com base na
Supermercadoinfomao do ticket
o operador de
empilhadeira retira o
material
na area de
3
supermercado.
Ticket de

Informa a estao de trabalho

que precisa ser reabastecida

abastecimento

Material
colocado
em uma
carreta.

Informa o local onde o

material esta aremazenado
no Supermercado
Qtde de peas que devem
ser repostas

Imprime o ticket de
abastecimento

Entrega
embalagem
cheia e retira
a vazia

Quando o material
atinge o ponto de
chamada o
operador aperta o
boto

1
Ponto de
chamada

PDU
LINHA DE
PRODUO

Regras
Os

materiais s podem sair do

Supermercado com o ticket de
reabastecimento.
Sempre que o material atingir o ponto de
chamada o Operador da Produo deve
apertar o boto.
Comprometimento / disciplina ao
processo.
Buscar sempre a melhoria continua

Sequenciamento
Peas que ocupam grande espao no ponto de
uso em funo da alta complexidade que a
mesma possui (vrios tipos)
Chamada das peas feita conforme passagem
do produto na etapa do processo produtivo onde
definida a sequncia definitiva do produto.
Se houver parada na produo, durante o
mesmo perodo no h chamada de pea.
Ex: bancos, parachoques, motores, conjunto
pneu/roda, etc

Princpios do sequenciamento

Entregar as peas no ponto de uso na ordem de

montagem, ou seja, conforme sequncia na
linha.
Na embalagem as peas esto dispostas
conforme a sequncia.

Vantagens do sequenciamento

O operador da Produo retira as peas em um

nico ponto.
Maior facilidade para retirar a pea correta,
evitando procura.

Resultados do sequenciamento

Minimiza o inventrio na linha;

Reduz o nmero de embalagens na linha;
Minimiza a complexidade das peas que tem
muitas variaes;
Minimiza o espao requerido na linha;
Facilita o Operador da Produo na operao
de montagem da pea.