Mfra Lean Mod 45 N

Manufactura Lean
(Mdulos 4 y 5)
P. Reyes / Mayo 2004
Contenido
Filosofa Lean en Calidad
APQP, Matriz C-E, AMEF, Plan de Control

Poka Yokes
Filosofa Lean en reas de apoyo
Recursos humanos
Ingeniera
Proveedores
Transportes
Control de produccin
2
Contenido Modulo 4
Filosofa Lean en Calidad
Planeacin avanzada de la calidad

Matriz de causa efecto
AMEF
Plan de control
Control de calidad cero con Poka Yokes
Filosofa Lean en la Calidad

Planeacin Avanzada de
La Calidad (APQP)
P. Reyes / Mayo 2004
PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD

DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL
Beneficios esperados:
Reduccin en la complejidad de la planeacin de calidad del
producto para los clientes y proveedores.
Un medio para facilitar a las empresas la comunicacin de sus
requerimentos de planeacin de calidad a los proveedores.
CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO
P
DE
DI
CO
\
NF
TO
IRM
DISEO Y DESARROLLO
YV
UC
D
A
AL
RO ION
IDA CION DEL PROCESO
E P ICAC
CIO
DE
D
L
ND
LO RIF
EL PROD
OL VE
R
Y
PR
R
OC UCTO
SA ESO TIPO
E
ES
D OC TO
O
PR RO
ME
CO JOR
NT A
INU
A
VALIDACION DE
PLANEAR Y
PRODUCTO Y
DEFINIR
PROCESO
DISEO Y DESARROLLO
DEL PRODUCTO
H A
AR
EA
RETROALIMENTACION
DE LA EVALUACION Y
ACCION CORRECTIVA
DE
S
TE ARR
CN OL
L
O
CO LOG O DE
NC
I
EP A Y
TO
PL
AR
E
S
T
PROGRAMA DE PLANEACIN DE LA CALIDAD
INICIACION \ APROBACION
DEL CONCEPTO
APROBACION DEL
PROGRAMA
PROTOTIPO
PILOTO
LANZAMIENTO
PLANEACION
DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
PLANEACION
DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO
PRODUCCION
RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA
FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD

Mtodo estructurado que define y establece los pasos
necesarios para asegurar que un producto satisfaga al
cliente.
Su meta es facilitar la comunicacin con todos los
involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos
se completen a tiempo.
BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD

Enfoca los recursos para satisfacer al cliente.
Promueve la identificacin temprana de cambios requeridos.
Evitar cambios posteriores en produccin.
Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo.
ORGANIZAR AL GRUPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con
representantes de ingeniera, manufactura, control de materiales,
compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.
9
1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA

ENTRADAS
1.1 Voz del cliente
1.2 Plan de Negocios y
Estrategias de Mercado
1.3 Comparacin competitiva
del producto/proceso
1.4 Suposiciones del
producto/proceso
1.5 Estudios de
Confiabilidad del
producto
1.6 Informacin del
cliente interno
Etapa de
traduccin de las
necesidades y
expectativas del
cliente en
especificaciones y
objetivos de
calidad del
producto. Asegura
que las
necesidades y
expectativas del
cliente estn bien
definidas
SALIDAS
1.7 Metas de diseo
1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad
1.9 Lista preliminar de Materiales
1.10 Diagrama de flujo
preliminar del Proceso
1.11 Caractersticas especiales de
Producto y Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento
del Producto
1.13 Soporte de la Direccin
10
2.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

ENTRADAS
1.7 Metas de diseo
1.8 Metas de Fiabilidad y
Calidad
1.9 Lista preliminar de
Materiales
1.10 Diagrama de flujo
preliminar del Proceso
1.11 Caractersticas
especiales de Producto y
Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento
del Producto
1.13 Soporte de la
Direccin
Etapa de revisin
critica de los
requisitos de
diseo y de la
informacin
tcnica.
SALIDAS
2.1 AMEF de diseo
2.2 Diseo para manufactura y
ensamble
2.3 Verificacin del Diseo
2.4 Construccin de Prototipo
Desarrollo y
verificacin del
diseo evaluando
los problemas
potenciales del
diseo en la
manufactura.
2.5 Dibujos de Ingeniera

2.6 Especs. de Ingeniera
2.7 Especs. de Materiales
2.8 Cambios a dibujos y
especificaciones
2.9 Reqs. de equipo, herramental
e instalaciones
2.10 Caractersticas esp.de
Producto/Proceso
Definicin de los
controles
especiales del
producto/proceso
2.11 Plan de control de Prototipo

2.12 Req. de Equipo de Prueba
y gages
2.13 Compromiso de factibilidad del
grupo y Soporte de la Direccin
11
3.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO

ENTRADAS
SALIDAS
2.1 AMEF de diseo

2.2 Diseo para
manufactura y ensamble
2.3 Verificacin del Diseo
2.4 Construccin de
Prototipo
2.5 Dibujos de Ingeniera
2.6 Especs. de Ingeniera
2.7 Especs. de Materiales
2.8 Cambios a
dibujos y especs.
2.9 Reqs. de equipo,
herr. e instalaciones
2.10 Caractersticas esp.de
Producto/Proceso
2.11 Plan de control
de Prototipo
2.12 Req. de Equipo
e instr. de Prueba
2.13 Compromiso
de factibilidad
En esta etapa
se asegura que
el proceso ser
efectivo para
cumplir con las
necesidades y
expectativas
del cliente
3.1 Estandares de empaque

3.2 Revisin del
Sistema de Calidad
3.3 Diagrama de
Flujo del Proceso
3.4 Distribucin del Planta
3.5 Matriz de carctersticas
3.6 AMEF de Proceso
3.7 Plan de Control
de Pre-produccin
3.8 Instrucciones
de Proceso
3.9 Plan de analisis de los
sistemas de medicin
3.10 Estudio preliminar de
habilidad del proceso
3.11 Especificaciones
de empaque
3.12 Soporte de la Direccin
12
4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

ENTRADAS
Etapa donde el
3.1 Estandares de empaque proceso de
manufactura es
3.2 Revisin del
validado por medio
Sistema de Calidad
3.3 Diagrama de
de la evaluacin de
flujo del Proceso
una corrida piloto
3.4 Distribucin de planta de prueba.
3.5 Matriz de caracter.
El grupo de APQP
3.6 AMEF de Proceso

debe verificar que
3.7 Plan de Control
el Plan de Control y
de Pre-produccin
el Diagrama de
3.8 Instrucciones
Flujo del proceso
de Proceso
3.9 Plan de analisis de los se aplican en piso y
sistemas de medicin
aseguran el
3.10 Estudio preliminar cumplimiento de
de habilidad del proceso
los requisitos del

3.11 Especificaciones de cliente.
empaque
3.12 Soporte Gerencial
SALIDAS (PPAP)
4.1 Corrida de Prueba
de Produccin
4.2 Evaluacin del
Sistema de Medicin
4.3 Estudio Preliminar de
Capacidad del Proceso
4.4 Aprobacin de
Partes de Produccin
4.5 Pruebas de Validacin de
Produccin
4.6 Evaluacin de Empaque
4.7 Plan de Control para
Produccin
4.8 Cierre de la Planeacin de
Calidad y Soporte de la Direccin
13
5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y

ACCION CORRECTIVA
ENTRADAS:
-Las salidas de la fase anterior.
SALIDAS:
Variacin reducida.
Satisfaccin de cliente.
Entrega y servicio.
14
QFD abreviado
Matriz de Causa Efecto
15
Objetivos
Unir la matriz de Causa y Efecto (C-E) con el

Diagrama del Proceso.
Revisar los pasos para hacer la matriz de Causa y
Efecto.
Unir la matriz (C-E) con otros pasos adicionales del
proceso de mejoramiento continuo.
Desarrollar un ejercicio para crear una matriz (C-E).
16
Matriz de Causa y Efecto
QFD abreviado (Quality Function Deployment) para

enfatizar la importancia de los requerimientos del
cliente.
Relaciona las entradas claves a los CTQs y el
diagrama de flujo del proceso como su principal
fuente.
Los CTQs se clasifican de acuerdo a la importancia
que le da el cliente
17
Matriz de Causa y Efecto
Las entradas claves se registran en relacin con los

CTQs.
Resultado: Pareto de las entradas clave a usar en
AMEFs y Planes de Control del proceso.
Resultado: Entrada para los Estudios de Capacidad
en la Fase de Medicin.
18
Pasos para elaborar la Matriz C-E
Identificar los requerimientos (salidas) clave del

cliente en el Diagrama de flujo del Proceso.
Ordenar por categoras y asignar el factor de
prioridad a cada salida (en escala del 1 al 10).
Identificar todos los pasos del proceso y los
materiales (entradas) del diagrama de flujo del
proceso.
19
Pasos para elaborar la Matriz C-E
Evalar la relacin de cada entrada con cada salida.
Puntuacin baja: Los cambios en las variables de entrada

(cantidad, calidad, etc.) tienen un efecto pequeo en la
variable de salida.
Puntuacin alta: Los cambios en la variable de entrada
pueden afectar drsticamente la variable de salida .
Multiplicar los valores de relacin por los factores de

prioridad y sumar el total para cada entrada.
20
Ejemplo
1. Anote los
Requerimientos
Clave del Cliente
Matriz de
Causa y Efecto
10
11
12
13
Requisito
Requisito
Resistencia
Requisito
Tierra
Corto
Rango de
Importancia
Del Cliente
Salidas, Req. 1
o CTQs
Entradas
del Proceso
14
15
Total
1
2
3
4
5
6
7
Estos datos se toman del

Diagrama de Flujo del Proceso
21
2. Clasificar
requerimientos
en orden de
importancia para
el cliente
Ejemplo
Matriz de
Causa y Efecto
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Entradas
del Proceso
1 2 3
Tierra
Salidas o CTQs
10 9 8
Corto
Rango de
Importancia
al Ciente
10
11
12
13
14
15
Total
1
2
3
4
5
6
7
8
Deben participar: Mercadotecnia, Desarrollo del Producto,

Manufactura y de ser posible el usuario.
22
Ejemplo
Matriz de
Causa y Efecto
3. Anotar
entradas
clave
1
2
3
4
5
6
7
12
13
14
Requisito
11
Requisito
10
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Entradas
del Proceso
Requisito
Tierra
Salidas o CTQs
Requisito
Resistencia
Corto
Rango de
Importancia
al Ciente
Total
Ensamble A
Operacin B
Ensamble C
Ensamble D
Ensamble E
Prueba Final
8
9
10
Las entradas del Proceso siguen el Diagrama de Flujo paso a paso.
23
Ejemplo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Ensamble de A
Operacin B
Ensamble de C
Ensambled de D
Ensamble de E
Prueba Final
10
11
12
13
14
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Entradas
del Proceso
Requisito
Salidas o CTQs
10
Resistencia
Rango de
Importancia
al Ciente
Tierra
4. Relacionar
las Entradas
con los
requerimientos
Corto
Matriz de
Causa y Efecto
Total
10
9
10
6
4
4
10
10
6
7
8
0
9
9
8
6
7
8
Hacer una estimacin subjetiva de qu tanto influyen las variables de

entrada en los requerimientos o salidas CTQs
24
Ejemplo
Matriz de
Causa y Efecto
Tierra
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Entradas
del Proceso
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Ensamble A
Operacin B
Ensamble C
Ensamble D
Ensamble E
Prueba Final
10
11
12
13
14
Requisito
Requisito
Requisito
1
Salidas o CTQs
Requisito
8
Requisito
10 9
Corto
Rango de
Importancia
al Ciente
5. Multiplicar
e identificar
prioridad
Total
10 10 99
9
10
6
4
4
10
6
7
8
0
8
6
7
8
10x10+9x10+8x9 = 262
262
252
218
171
168
104
Se identifican las variables que ms influyen en la variacin de las salidas
25
Ejemplo - Pareto de operaciones clave

Lista para el
Pareto
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Salidas o CTQs
Entradas
del Proceso
Ensamble A
Operacin B
Ensamble C
1
2
3
5 Ensamble D
10 Ensamble E
9 Prueba Final
11
13
15
12
14
4
7
8
6
10
11
12
13
Ordenando los
nmeros
resultantes se
observa que:
14
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
10
Tierra
Rango de
Importancia
al Ciente
Corto
Causa y Efecto
Matriz
Total
10
9
10
6
4
4
10
10
6
7
8
0
9
9
8
6
7
8
262
252
218
171
168
104
El ensamble A,
Operacin B y
Ensamble de C
son importantes.
Ahora se evalan
los planes de
control para sus
variables clave
(KPIVs)
26
Uniendo la Matriz de C-E con otras herramientas

Matriz de C-E
8
9
10
11
12
13
14
15
Solids
Temperature
Digets Time
Consistency
10
Homogeneity
10
Color
Cleanliness
Scales
Accuracy
Preheating
DICY TK
DMF Load
Accuracy
DMF
Cleanliness
DMF Raw
Materials
DICY Load
Accuracy
DICY Envir.
Factors
DICY Raw
Materials
DICY Mixer
Speecd
Viscosity
Process Inputs
Gel Time
Rating of
Importance to
Customer
65
255
105
74
269
247
242
125
Total
321
Capacidad
Plan de Control
Customer Requirement
(Output Variable)
Measurement
Technique
%R&R or P/T
Ratio
Upper
Spec
Limit
Target
Lower
Spec
Limit
Operational Excellence
Control Plan
AMEF
Key Process Output Variable

Capability Status Sheet
Cp
Cpk
Sample
Size
Product:
Key Contact:
Phone:
Process
Date
Core Team:
Date (Rev):
Process Step
Input
Actions
Gel Time
Viscosity
Cleanliness
Color
Homogeneity
Consistency
Digets Time
Temperature
Solids
Las salidas claves se

anotan y evalan.
DICY
Process/Product
Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA)
Process or
Product Name:
Prepared by:
Responsible:
FMEA Date (Orig) ______________ (Rev) _____________
Process
Step/Part
Number
Spin Draw
Process
Potential Failure Mode

Fiber Breakouts
Potential Failure Effects

Undersized package, High SD
panel-hours lost
S
E
V
Potential Causes
Dirty Spinneret
O
C
C
8
Filament motion
5
R
P
N
144
Cpk /Date
Measurement
Technique
%R&R
P/T
Sample
Size
Sample
Frequency
Control
Method
Reaction Plan
Turn Steam on Scales

Accuracy
DMF
Load DMF
DMF Load
Accuracy
DMF
Load DMF
DMF
Cleanliness
DICY
Load DICY
DICY Envir.
Factors
DICY
Load DICY
DICY Load
Accuracy
DICY
Load DICY
DICY Raw
Materials
DICY
Load DICY
DICY Mixer
Speecd
DMF
Load DMF
DMF Raw
Materials
DICY
Output
Process
Specification (LSL,
USL, Target)
Turn Steam on Preheating

DICY TK
Visual Sight-glass
2
Polymer defects
8
Current Controls
Visual Detection of Wraps and
broken Filaments
D
E
T
Date (Orig):
80
144
Fuzzball Light
2
Las entradas claves

se evalan
27
Histograma
Permite ver la distribucin que tienen los procesos de
manufactura y administrativos vs. especificaciones
Permiten ver la frecuencia con la que ocurren las cosas.
La variabilidad del proceso se representa por el ancho
del histograma, se mide en desviaciones estndar o .
Un rango de 3 cubre el 99.73%.
DEFINICION
Un Histograma es la organizacin de un nmero
de datos muestra que nos permite visualizar al
proceso de manera objetiva.
28
Histograma de Frecuencia
Media
TAMAO
TAMAO
TAMAO
M
E
D
I
C
I
O
N
E
S
En un proceso estable las mediciones se distribuyen

normalmente, a la derecha y a la izquierda de la media
adoptando la forma de una campana.
M
E
D
I
C
I
O
N
E
S
TAMAO
TAMAO
29
Control, Capacidad y
centrado del proceso
Existen tres condiciones estadsticas que un
proceso
debe
satisfacer:
Control,
Capacidad y Centrado.
Si los datos forman una distribucin normal,
estn estadsticamente bajo control.
Ahora determinaramos si el proceso es capaz
y si est centrado.
30
Teora del camin y el tnel

El tnel tiene 9' de ancho (especificacin). El camin tiene 10 y el chofer es perfecto
(variacin del proceso). Pasar el camin? NO, la variabilidad del proceso es mayor
que la especificacin.
Centrado es cuando la el promedio del proceso est alineado al centro de la
especificacin. Si el camin tiene 8 pies de ancho pasar el camin?, Si. Si
el chofer puede mantener el centro del camin en el centro del tnel.Pero si
el chofer tiene sueo y no puede mantener centrado el camin podra chocar
con las paredes del tnel.
Ancho 9
Nigels Trucking Co.
31
La Distribucin Normal Estndar

La desviacin estndar
sigma representa la
distancia de la media al
punto de inflexin de la
curva normal
X
x-3
x-2
x-
x+
x+2
x+3
z
-3
-2
-1
32
Caractersticas de la Distribucin Normal
68%
34% 34%
+1s
95%
+2s
99.73%
+3s
33
El valor de Z
Determina el nmero de desviaciones
estndar entre algn valor x y la media de la
poblacin, mu Donde sigma es la desviacin
estndar de la poblacin.
En
Excel
usar
Fx,
ESTADISTICAS,
NORMALIZACIN, para calcular el valor de Z
z= x-
34
Capacidad del proceso Fraccin defec

La capacidad en funcin de la fraccin defectiva del Proceso se calcula
En funcin de la fraccin defectiva para cada lado del rango de Especificacin.
Rango medio
Desv. Est. =
Constante d2 de acuerdo al tamao de subgrupo en X-R
Los valores de Z inferior y Z superior se calculan de acuerdo a las frmulas
Siguientes:
Zi
LIE - promedio del proceso

Desviacin Estandar
Zs
LSE - Promedio del proceso

Desviacin Estandar
La fraccin defectiva se calcula con las tablas de distribucin normal

P(Zi) = rea en tabla (-Z)
P(Zs) = 1 rea corresp. a Zs en tabla (+Z)
Fraccin defectiva = P(Zi) + P(Zs)
35
rea bajo la curva normal

Que porcentaje de las bateras se espera que duren
80 horas o menos?
Z = (x-mu) / s
Z = (80-85.36)/(3.77)= - 5.36/ 3.77 = -1.42
P(Z) = distr.norm.estand(-1.42) = 7.78%
80
-1.42
85.36
36
Clculo de la capacidad del

proceso
Habilidad o capacidad potencial
Cp = (LSE - LIE ) / 6
Debe ser 1
para tener el potencial de
cumplir con especificaciones (LIE, LSE)
Habilidad o capacidad real

El Cpk debe ser 1 para que el
proceso cumpla especificaciones
Cpk = Menor | ZI - ZS | / 3
37
Ejemplo (cont)
Calculando la media y la desviacin estndar se tiene:
X-media = 264.06
s = 32.02
La variabilidad del proceso se encuentra en 6 = 192.12

Si las especificaciones fueran LIE = 200 y LSE = 330
Cp = (330 - 200 ) / 192.2 < 1 no es hbil el proceso
Zi = (330 - 264.06) / 32.02
Zs = (200 - 264.06) / 32.02
Cpk = menor de Zi y Zs < 1 el proceso no cumple especificaciones

38
Control Estadstico del

Proceso
El Control estadstico del proceso permite

identificar situaciones anormales en el
proceso y tomar acciones, no previene
defectos en el 100% de los productos
LAS CARTAS DE CONTROL : Permiten diferenciar la

Variabilidad normal del proceso (del sistema) y la
Variabilidad por causas asignables ( Fuera de LCS o
LCI o patrones anormales causados por las 5
Ms)
39
Mtodos de Calidad para

Manufactura Lean C.E.P.
4-35
40
LEAN
MANUFACTURING
Patrones de anormalidad
en la carta de control
Escuche la Voz del Proceso Regin de control,
M
E
D
I
D
A
S
C
A
L
I
D
A
D
captura la variacin
natural del proceso
original
LSC
LIC
Tendencia del proceso

Causa Especial
El proceso ha cambiado
identifcada
TIEMPO
41
Desviacin Estndar del proces
= R
d2
Donde,
Donde,
=
= Desviacin
Desviacin estndar
estndar de
de la
la poblacin
poblacin
dd22=
= Factor
Factor en
en base
base al
al tamao
tamao del
del subgrupo
subgrupo en
en carta
carta XX
RR
NOTA:
NOTA: En
En una
una carta
carta por
por individuales,
individuales, d2
d2 se
se toma
toma para
para nn =
=
42
22 yy RangoMedio=Suma
RangoMedio=Suma rangos
rangos // (n
(n -1)
-1)
Capacidad del proceso

en base a la carta X - R
De una carta de control X - R (con subgrupo n = 5) se
obtuvo lo siguiente, despus de que el proceso se estabiliz
quedando slo con causas comunes:
Xmedia de medias = 264.06
Rmedio = 77.3
Por tanto estimando los parmetros del proceso se tiene:

= X media de medias
= 33.23
= Rmedio / d2 =77.3 / 2.326

[ d2 para n = 5 tiene el valor
2.326]
Si el lmite de especificacin es: LIE = 200.
El Cpk = (200 - 264.06) / (77.3) (3) = 0.64 por tanto el
proceso no cumple con las especificaciones
43
PROCEDIMIENTO DE LAS 8
DISCIPLINAS
El
responsable del rea DESCRIBE LA NO
CONFORMIDAD
Se
toman ACCIONES INTERINAS DE
CONTENCIN
Se
identifican las causas potenciales, se
prueban las teoras y se verifican para

identificar la CAUSA(S) RAIZ
Se
anlizan las diferentes ACCIONES
CORRECTIVAS, su impacto, consecuencias

y recursos, seleccionado la ptima
Se
implanta y VERIFICA LA ACCIN
ENTERESE DEL
PROBLEMA
USE ENFOQUE DE
EQUIPO
DESCRIBA EL
PROBLEMA
IMPLEMENTE Y
VERIFIQUE ACCIONES
INTERINAS
IDENTIFIQUE CAUSAS
POTENCIALES
SELECCIONE CAUSAS
PROBABLES
IDENTIFIQUE
SOLUCIONES
ALTERNATIVAS
VERIFIQUE
ACCIONES
CORRECTIVAS
CORRECTIVA para asegurar su efectividad
IMPLEMENTE
ACCIONES
CORRECTIVAS
PERMANENTES
Se
PREVENGA
RECURRENCIAS
VALIDA la accin correctiva y se
documentan los cambios
No
ES LA CAUSA
POTENCIAL UNA
CAUSA RAZ ?
FELICITE A SU
EQUIPO!
44
Anlisis del Modo y

Efecto de Falla (AMEF)
45
Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un

grupo sistematizado de actividades para:
Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.
Documentar los hallazgos del anlisis.
46
El
ElAMEF
AMEFes
esun
unprocedimiento
procedimientodisciplinado
disciplinadopara
para
identificar
identificarlas
lasformas
formasen
enque
queun
unproducto
productoooproceso
proceso
puede
puedefallar,
fallar,yyplanear
planearla
laprevencin
prevencinde
detales
talesfallas.
fallas.Se
Se
tienen
tienenlos
lossig.:
sig.:
AMEF
AMEFde
deDiseo:
Diseo:Se
Seusa
usapara
paraanalizar
analizarcomponentes
componentesde
de
diseos.
diseos. Se
Seenfoca
enfocahacia
hacialos
losModos
Modosde
deFalla
Fallaasociados
asociados
con
conlala funcionalidad
funcionalidadde
deun
uncomponente,
componente,causados
causadospor
porelel
diseo.
diseo.
AMEF
AMEFde
deProceso:
Proceso: Se
Seusa
usapara
paraanalizar
analizarlos
losprocesos
procesosde
de
manufactura
manufacturayyensamble.
ensamble. Se
Seenfoca
enfocaaalalaincapacidad
incapacidadpara
para
producir
producirelelrequerimiento
requerimientoque
quese
sepretende,
pretende,un
undefecto.
defecto.Los
Los
Modos
Modosde
deFalla
Fallapueden
puedenderivar
derivarde
deCausas
Causasidentificadas
identificadasen
en
elelAMEF
AMEFde
deDiseo.
Diseo.
Otros:
Otros:Seguridad,
Seguridad,Servicio,
Servicio,Ensamble.
Ensamble.
47
DEFINICIONES
Modo
Modode
deFalla
Falla
--La
Laforma
formaen
enque
queun
unproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
para
cumplir
cumplircon
conlas
lasespecificaciones.
especificaciones.
--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon
conun
unDefecto
Defectooofalla.
falla.
ejemplos:
ejemplos:
Diseo
Diseo
roto
roto
fracturado
fracturado
Flojo
Flojo
Proceso
Proceso
Flojo
Flojo
de
demayor
mayortamao
tamao
equivocado
equivocado
48
Efecto
Efecto
--El
Elimpacto
impactoen
enelelCliente
Clientecuando
cuandoelelModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
se
previene
previeneninicorrige.
corrige.
--El
Elcliente
clienteooelelsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.
Ejemplos:
Proceso
Ejemplos: Diseo
Diseo
Proceso
ruidoso
Deterioro
ruidoso
Deterioroprematuro
prematuro
operacin
operacinerrtica
errtica Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente
Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generaelelModo
Modode
deFalla.
Falla.
--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes
fuentesde
deVariabilidad
Variabilidadasociada
asociadacon
con
variables
variablesde
deEntrada
EntradaClaves
Claves
Ejemplos:
Ejemplos: Diseo
Diseo
material
materialincorrecto
incorrecto
demasiado
demasiadoesfuerzo
esfuerzo
Proceso
..
Proceso
error
erroren
enensamble
ensamble
no
no cumple
cumplelas
las
especificaciones
especificaciones
49
Preparacin
Preparacin del
delAMEF
AMEF
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario
El ingeniero responsable del sistema, producto o

proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el
equipo, as como representantes de las reas de Diseo,
Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la
materia que sea conveniente.
50
Cuando iniciar un FMEA?
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o
ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del

problema).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque antes de
seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque antes
de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones
estn disponibles.
51
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

AMEF de Diseo
Componente ______________________
Responsable del Diseo ____________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Artculo / Potencial Potencial
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
u Prevencin Deteccin
r
D
e R Accin (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
52
Identificar Funciones del Diseo

Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el
AMEFD; describir la funcin relacionada con los Artculos del Diseo.
Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/Artculos diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para
producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los
Posibles Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin
del diseo.
53

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Funcin de Falla
(es)
de falla
Abertura de
engrane
proporciona
claro de
aire entre
dientes
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
D
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Relacione las
funciones del
diseo de la
parte o ensamble
54

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
Abertura deLa abertura

engrane no es
proporciona
s uficiente
claro de
aire entre
dientes
Identifica modos de
falla tipo I
inherentes al
diseo
D
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
55
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
Efectos Locales
Efectos en el Area Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
56

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Abertura deLa aberturaLOCAL:

engrane no es
Dao a sensor
proporciona
s uficiente de velocidad y
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
D
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Describir los efectos

de modo de falla en:
LOCAL
El mayor subsecuente
Y Usuario final
CON CLIENTE
Equipo
parado
57
Rangos de Severidad (AMEFD)

Efecto
Rango
Criterio
No
Sin efecto
Muy poco
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o

sistema.
Poco
Menor
desempeo
Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o

sistema.
El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
del artculo o sistema.
Moderado
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el

desempeo del artculo o sistema.
Significativo
El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve

afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor
seriamente
El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve

afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.
Extremo
Sistema inoperable.
El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo.
Serio
tiempo,
en materia de
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder

dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno
riesgo.
Peligro
10
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.

Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
58

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
D
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

engrane no es
Dao a sensor
proporciona
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
Usar tabla para

determinar la
severidad
59
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

Causas relacionadas con el diseo Caractersticas de la Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,

tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
60

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e

engrane no es
Dao a sensor
proporciona
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
D
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Identificar causas de
diseo de causas, y
mecanismos de falla
que pueden ser
sealados para los
modos de falla
identificada.
61
Rangos de Ocurrencia (AMEFD)

Ocurrencia
Criterios
Remota
Falla improbable. No existen fallas

asociadas con este producto o con
un producto casi idntico
<1 en 1,500,000
Zlt > 5
Muy Poca
Slo fallas aisladas asociadas con

este producto o con un producto
casi idntico
1 en 150,000
Zlt > 4.5
Poca
Fallas aisladas asociadas con

productos similares
1 en 30,000
Zlt > 4
Moderada
Este producto o uno similar ha

tenido fallas ocasionales
4
5
6
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
Zlt > 3.5

Zlt > 3
Zlt > 2.5
7
8
1 en 50
1 en 15
Zlt > 2
Zlt > 1.5
9
10
1 en 6
>1 en 3
Zlt > 1
Zlt < 1
Alta
Este producto o uno similar han

fallado a menudo
Muy alta
La falla es casi inevitable
Nota:
Rango Probabilidad de Falla
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede

basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
62

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
D
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

engrane no es
Dao a sensor
proporciona
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
Rango de
probabilidades en que
la causa identificada
ocurra
63
Identificar Controles Actuales de Diseo

Diseo de Verificacin/ Validacin de actividades
usadas para evitar la causa, detectar falla
anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos
Anlisis de Elementos finitos
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla
Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
64

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
Modo
Efecto (s)
Funcin de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r

engrane no es
Dao a sensor
proporciona
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
D
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Cul es el mtodo de
control actual que usa
ingeniera para
prevenir y detectar el
modo de falla?
65
Rangos de Deteccin (AMEFD)

Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad
del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado
1
Detectado antes de la ingeniera prototipo
2-3
Detectado antes de entregar el diseo
4-5
Detectado antes de produccin masiva
6-7
Detectado antes del embarque
Detectado despus del embarque pero antes de que el

cliente lo reciba
Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10
No detectable hasta que ocurra la falla en campo
66

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Artculo / Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
Funcin de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla
.
de la falla
e
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
D
da (s)
de Terminacin
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Cul es la
probabilidad de
detectar la causa?
CON CLIENTE
Equipo
parado
67
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
68

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Potencial(es) /
a
Funcin de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla .
de la falla
e
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es) Responsable

Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Riesgo = Severidad x
Ocurrencia x
Deteccin
CON CLIENTE
Equipo
parado
5 105
69
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la

responsable y fecha de terminacin.
Describir la accin adoptada y sus resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo
70

AMEF de Diseo
Componente ______________________
AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Prepar _______________

Resultados de Accin
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Potencial(es) /
a
Funcin de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla
.
de la falla
e
engrane no es
Dao a sensor
proporciona
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
c de Diseo
Diseo
c Actuales
Actuales
r
D
e
t
e
c
5 105
R
P
N
Accin (es) Responsable

Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
CON CLIENTE
Equipo
parado
Usar RPN para identificar

acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
accin, recalcular el RPN.
71
AMEFP o AMEF de Proceso

Su estructura es bsicamente la misma, el enfoque diferente
Fecha lmite:
Concepto
Prototipo
Pre-produccin /Produccin
FMEAD
FMEAP
FMEAD
FMEAP
Artculo
Falla
Caracterstica de Diseo
Forma en que el
producto falla
Paso de Proceso
Forma en que el proceso falla
al producir el requerimiento
que se pretende
Controles
Tcnicas de Diseo de
Verificacin/Validacin
Controles de Proceso
72
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta
de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor
de las dos severidades
Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo
potencial de falla afecta la operacin segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna
regulacin gubernamental, sin aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo
potencial de falla afecta la operacin segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna
regulacin gubernamental, con aviso
El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin
primaria)
Puede exponer al peligro al operador (mquina o

ensamble) sin aviso
Calif
.
10
Puede exponer al peligro al operador (mquina o

ensamble) sin aviso
El 100% del producto puede tener que ser

desechado op reparado con un tiempo o costo
infinitamente mayor
Alto
El producto / item es operable pero con un reducido

nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte

desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de

confort/cenvenienia es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser

desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y
costo alto
Bajo
Producto / item operable, pero un item de

confort/conveniencia son operables a niveles de
desempeo bajos
El 100% del producto puede tener que ser

retrabajado o reparado fuera de lnea pero no
necesariamente va al rea de retrabajo .
Muy
bajo
No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y

rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin

desecho, y una parte retrabajada
Menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

rechinidos. Defcto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin

desecho, en lnea, pero fuera de la estacin
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y

rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos
(menos del 25%)
El producto puede tener que ser retrabajado, sin

desecho en la lnea, en la estacin
Ninguno
Sin efecto perceptible
Ligero inconveniente para la operacin u operador, o

sin efecto
Peligros
o sin
aviso
Peligros
o con
aviso
Muy
alto
73
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA

AMEFP
Probabilidad
Indices Posibles de
ppk
Calif.
falla
Muy alta: Fallas
< 0.55
10
100 por mil piezas
persistentes
50 por mil
> 0.55
9
piezas
Alta: Fallas frecuentes
20 por mil
> 0.78
8
piezas
10 por mil
> 0.86
7
piezas
Moderada: Fallas
5 por mil
> 0.94
6
ocasionales
piezas
2 por mil
> 1.00
5
piezas
1 por mil
> 1.10
4
piezas
Baja : Relativamente
0.5 por mil
> 1.20
3
pocas fallas
piezas
0.1 por mil
> 1.30
2
piezas
Remota: La falla es
< 0.01 por mil
> 1.67
1
improbable
piezas
74
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA

AMEFP
Detecci
Criterio
Tipos de
n
Mtodos de seguridad de Rangos

de Deteccin
Inspeccin
Casi
imposibl
e
Muy
remota
Certeza absoluta de no
deteccin
Los controles probablemente

no detectarn
Remota
Los controles tienen poca

oportunidad de deteccin
Muy baja
Los controles tienen poca

oportunidad de deteccin
Baja
Los controles pueden detectar
Moderad
a
Los controles pueden detectar
Moderad
amente
Alta
Alta
Los controles tienen una buena

oportunidad para detectar
Los controles tienen una buena

oportunidad para detectar
Muy Alta
Muy Alta
Cali
f
No se puede detectar o no es
verificada
El control es logrado solamente
con verificaciones indirectas o al
azar
El
control es logrado solamente
con inspeccin visual
El control es logrado solamente
con doble inspeccin visual
10
9
8
7
El control es logrado con mtodos

grficos con el CEP
El control se basa en mediciones por variables despus de

que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO
pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las
partes han dejado la estacin
Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin

realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo
para causas de ajuste)
Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en

operaciones subsiguientes por filtros mltiples de
aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede
aceptar parte discrepante
Controles casi seguros para

detectar
Deteccin del error en la estacin (medicin

automtica con dispositivo de paro automtico).
No puede pasar la parte discrepante
Controles seguros para

detectar
No se pueden hacer partes discrepantes porque el

item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del
proceso/producto
Tipos de inspeccin: A) A prueba de error
B) Medicin automatizada C) Inspeccin
75
El Plan de Control
76
CONTROL PLAN
of
Page
Prototype
Pre- launch
Production
Key Contac/Phone
Date (Orig.)
Date (Rev.)
Core Team
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/P lant Approval/Date
Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level
Part Name/Description
Supplier/Plant
Supplier Code
Part /
Process Name /
Machine, Device,
P rocess
Operation
J ig, Tools
Number
Description
For Mfg.
Characteristics
Special
Methods
Char.
No.
P roduct
Process
Class.
Product/Process
Evaluation/
Specification/
Measurement
Tolerance
Technique
Sample
Size
Control Method
Reaction Plan
Freq.
Todas las reas

- Todas las Operaciones
- Todas las Mquinas
-
Hoja de Instruccin
No de Producto
Nombre del producto
Caracteristica
Descripcin
Una Mquina
Un rea
Para los Operadores
Operaciones Limitadas
Especificacin
& Tolerancia
Dibujo No.
Nivel
Criterio
Operacin No.
Instrumento
Maquna
Tamao Frecuenc. Mtodo de

dmuestra
Registro
Elabor
calidad
Aprob
Plan de Reaccin
Ayuda Visual
Operador
Instrucciones:
Distribucin
77
Plan de Control
Cmo se elabora?.
Matriz C-E
Diagrama
de Flujo
Planos / Dibujos
Procedimientos
Plan de Control
AMEF.
R&R
78
Hoja de Instruccin
No de PARTE
Nombre de la parte
Caracteristica
Descripcin
Especificacin
& Tolerancia
Dibujo No.
Nivel
Criterio
Operacin No.
Instrumento
Maquna
Tamao Frecuenc. Mtodo de

dmuestra
Registro
Elabor
Aprob
Plan de Reaccin
Ayuda Visual
Operador
Operador
Operador
Instrucciones:
Distribucin
79
PLAN DE CONTROL
de
Pag.
Prototipo
Pre-lanzamiento
Produccion
Contacto clave/Telfono
Fecha (Orig.)
Fecha (Rev.)
No. De parte / Revisin
Equipo de trabajo
Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido)
Descripcin del producto
Fecha de aprobacin
Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido)
Otras aprobaciones
Fecha de otras aprobaciones
No. De Plan de Control
Planta
Cdigo del proveedor
No. Parte /
Descripcin de
Mquina o
Proceso
la operacin o
equipo de
proceso
manufactura
Caractersticas
Clase
Mtodos
especial
No.
Producto
Proceso
de caract.
Especificaciones del
Tcnicas de
producto o
medicin y
proceso
evaluacin
Muestra
Tamao
Frecuencia
Mtodo de
Plan de reaccin
control
80
Calidad Cero con Poka

Yokes (A Prueba de Error)
Es bueno hacer las cosas bien la primera vez.
Es an mejor hacer que sea imposible hacerlas mal
desde la primera vez.
81
Poka Yoke o A Prueba de Error

Hacer que sea imposible el cometer errores
En Japn: Poka - Yoke de Shigeo Shingo
Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos)
Una tcnica para eliminar los errores humanos y de
operacin
Tcnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir
los defectos y los errores que los producen para alcanzar
calidad cero defectos
Mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o
errores
82
Algunos tipos de errores humanos

Olvidos: A veces olvidamos las cosas
Falta de entendimiento: Se concluye algo
errneamente antes de conocer la situacin
Errores en identificacin: A veces nos confundimos
cuando vemos algo muy rpido (monedas de $1 y 2$)
Falta de experiencia: Nos equivocamos por que no
conocemos bien la situacin
83

Errores voluntarios: Ocurren errores cuando creemos
que podemos ignorar las reglas
Errores inadvertidos: Nos equivocamos sin darnos
cuenta
Errores por lentitud: Acciones lentas por retrasos en
juzgar algo
84

Falta de estndares: Algunos errores ocurren cuando
no hay instrucciones o estndares adecuados
Errores por sorpresa: El equipo opera en forma
diferente a lo esperado
Errores intencionales: Intentos de sabotaje.
Las equivocaciones humanas pueden evitarse si nos
tomamos el tiempo de analizar cundo y porqu pasan y se
usan mtodos Poka Yoke para prevenirlos
85
El Control de Calidad Cero (ZQC)

Tiene tres componentes para la eliminacin de defectos
Inspeccin
en la fuente. Checa los factores que causan

errores, no los defectos resultantes
Inspeccin al 100%. Uso de Poka Yokes para inspeccin
automtica de errores o condiciones operativas
defectuosas, bajo costo y sin esfuerzo
Accin inmediata. Las operaciones de paran cuando se
comete un error y slo se continua hasta que se
restablece
86

Inspeccin de juicio. Descubre defectos a travs de
inspecciones 100% o por muestreo, comete errores
Inspeccin informativa. Reduce los defectos a travs de
Control estadstico de proceso (CEP), verificaciones
sucesivas y auto verificaciones
La inspeccin sucesiva se refiere a la inspeccin de una
operacin por el siguiente operador dando
retroalimentacin.
87

La autoinspeccin o autoverificacin fsica con Poka
Yokes, tomando acciones correctivas.
Inspeccin en la fuente. Descubre los errores que
generaran defectos y dispara la toma de acciones
antes de producir defectos.
88

Inspeccin en la fuente - Vertical. Control de los primeros
procesos en los casos donde generen las causas de los
defectos.
Por ejemplo: el control de agua en la mezcla para evitar
productos defectivos.
Inspeccin en la fuente - Horizontal. Se refiere a detectar
fuentes de defectos dentro de los procesos y realizar
inspecciones que prevengan que estos se generen.
89

Manejo tradicional de las fallas.
Se genera un error, ocurre un defecto como resultado al final
La informacin es retroalimentada y se toma la accin
correctiva
Manejo de fallas en inspeccin en la fuente

Ocurre un error o causa, se retroalimenta al paso que gener
el error antes de que el error se transforme en defecto
Se toma una accin correctiva
90
Una Nueva Actitud para Evitar Errores

Los errores son una parte inevitable de la vida diaria
Un diseo adecuado elimina las causas de algunos errores,
minimiza la posibilidad de que ocurran y ayudan a que se
puedan descubrir una vez que se han cometido.
Hacer que las acciones equivocadas sean ms difciles de
cometerse
Facilitar que se descubran los errores cometidos
Hacer que las acciones incorrectas se vuelvan correctas
91
Principios de A Prueba de Errores

Respetar la inteligencia de los trabajadores (taller,
ingenieros, empleados)
Encargarse de tareas repetitivas o acciones que dependan
de la memoria o de estar constantemente alerta (vigilancia)
Liberar el tiempo y la mente de los trabajadores para
perseguir actividades ms creativas y de mayor valor
agregado
No es aceptable producir siquiera un nmero reducido de
defectos o productos defectuosos
El objetivo es cero defectos
92
Ejemplos Cotidianos
Hogar:
Auto apagado de cafeteras automticas
Frascos de pastillas con tapas a prueba de nios
Despertador, Tapa contactos elctricos
Automvil:
Cinturones de Seguridad, Bolsas de Aire
Seguros de puertas a prueba de nios
Luces de aviso/advertencia de falla del motor del automvil
Trabajo:
Alarmas y luces de advertencia,
Revisin de ortografa de procesadores de palabras
93
Causas de los errores

Procedimientos incorrectos
Variacin excesiva en el proceso y Materias primas
Dispositivos de medicin inexactos
Procesos no claros o no documentados
Especificaciones o procedimientos no claras
Errores humanos mal intencionados
Cansancio, distraccin, etc.
Falla de memoria o confianza
94
Diferentes tipos de Errores

ERRORES
Accin
Intencional
Accin No
Intencional
Tipos de Error Bsicos
Violacin
Equivocacin
Olvido
En las reglas
No se siguen
Aplicacin equivocada
En el conocimiento
Diferentes formas
A la Rutina
A la excepciones
Actos de sabotaje
Distraccin
Falta de atencin
Omisin
En el Orden
En el tiempo
Fallas en la memoria
Omisin de planes
Intenciones olvidadas
Fuente: Human Error (Errores Humanos), James Reason, 1990 Cambridge Univ. Press
95
Deteccin de Errores
Enfoque tradicional . . .
RETROALIMENTACIN
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Inspeccin
A Prueba de Errores proporciona retroalimentacin inmediata, de tal

forma que se pueden tomar acciones
RETROALIMENTACIN
Paso 1
RETROALIMENTACIN
Paso 2
Paso 3
RETROALIMENTACIN
Paso 4
96
Tcnicas Poka Yoke - A Prueba de Errores

Cundo podemos encontrar los errores?
Antes de que ocurran: PREDICCIN o PREVENCIN
Despus de que ocurran: DETECCIN
Tcnica
CESE O
SUSPENSIN
DE ACTIVIDADES
CONTROL
ADVERTENCIA
Prediccin
Deteccin
Cuando un error est

por ocurrir
Cuando un error o defecto

ya ha ocurrido
Los errores son

imposibles
Cuando algo est a
punto de fallar
Los artculos defectuosos

no pueden moverse a la
siguiente operacin
Inmediatamente cuando
algo est fallando
97
Cese o Suspensin de Actividades:

Prevencin y Deteccin
Prevencin:
Algunas cmaras no funcionan cuando
no hay luz suficiente para tomar fotos
Deteccin:
Algunas lavadoras de ropa, se
apagan cuando se sobrecalientan
98
Control: Prevencin y Deteccin

Prevencin:
La boquilla de la bomba de gasolina sin plomo y el
orificio para el tanque de gasolina eran ms pequeos
que aquellos para la gasolina con plomo
Deteccin:
Slo las partes dentro de especificaciones se embarca a
los clientes (gage pasa no pasa).
99
Advertencia: Prevencin y Deteccin

Prevencin:
Muchos autos tienen un sistema de alarma para alertar al
conductor de que no se ha abrochado el cinturn de
seguridad.
Deteccin:
Los detectores de humo alertan cuando se detecta
humo y es posible que se haya iniciado un fuego.
100
Mtodo del Contacto Elctrico
Contactos elctricos a prueba de errores,

para asegurar una polaridad apropiada.
Pasadores Gua
Cada gua tiene su propio pasador gua nico.
101
Funciones bsicas de un Poka Yoke

Paro (Tipo A):
Cuando ocurren anormalidades mayores, evitan
cierre de la mquina, interrumpen la operacin.
En algunos casos el operador tiene disponibles

interruptores que paran el proceso total, si detecta
errores mayores
102
Funciones bsicas de un Poka Yoke

Advertencia (Tipo B):
Cuando ocurren anormalidades menores. Indican
con luces o alarmas para llamar la atencin del
personal.
Es necesario regular intensidad, tono y volumen.
Los defectos continan ocurriendo hasta que se

atienden. Algunos separan el producto defectuoso.
103
Mecanismos de deteccin usados en Poka

Yokes o A Prueba de Error
Mtodos de contacto o sin contacto:
Estos mtodos incluyen dispositivos sensores para
detectar normalidades en forma o dimensin del
producto. El contacto puede ser fsico (microswitches) o
no fsico (sensores).
Ver ejemplos anexos.
104

Mtodos de valor fijo:
Con estos mtodos las anormalidades son detectadas
verificando un determinado nmero de movimientos
para el caso de que las operaciones sean repetidas un
nmero determinado de veces.
Ver ejemplos anexos.
105

Mtodos de movimientos predeterminados:
Estos mtodos incluyen dispositivos sensores para
detectar anormalidades en los movimientos estndar
en casos donde las operaciones deban realizarse de
acuerdo a movimientos predeterminados.
Ver ejemplos anexos
106
Mtodos de deteccin de contacto

Switches lmitadores. Confirman la presencia y
posicin de los objetos para detectar herramental
roto, etc. Muchos incluyen luces indicadoras para
facilidad de mantenimiento.
Switches de toque. Son activados por luz o su
antena para detectar presencia de objetos, posicin,
dimensin, etc. Tienen alta sensibilidad.
107
Mtodos de deteccin de contacto

Transformadores diferenciales. Cuando se
posiciona un producto frente a estos, detectan
cambios en las lneas de fuerza magntica, para
detectar objetos con gran precisin.
Indicadores de cartula. Se ajustan a cero y sus

dos lmites inferior y superior de aceptacin.
Detectores de nivel. Detectan niveles de lquidos

sin flotador
108
Mtodos de deteccin sin contacto

Switches de proximidad. Son activados por
cambios en distancia de objetos a cambios en fuerza
magntica o capacitiva.
Switches fotoelctricos. Se aplican para artculos

no ferrosos, pudiendo calificar diferencias de color
en soldaduras. Incluyen los tipos siguientes:
De transmisin en los cuales un haz de luz entre

dos entre dos switches fotoelctricos se interrumpe.
109

Tipos de reflexin, que utiliza haces de luz reflejados.
Sensores de dimensin. Son sensores que detectan

si las dimensiones son correctas.
Sensores de corriente. Detectan el paso de corriente

elctrica.
110

Sensores de desplazamiento. Son sensores que
detectan giro, espesor y nivel de alturas.
Sensores de paso de metal. Verifican paso de

metales o contaminaciones metlicas
Sensores de marcas de color. Detectan marcas o

diferencias de color.
111

Sensores de vibracin. Detectan el paso de
artculos, posicin de soldaduras, etc.
Sensores de alimentacin doble. Detectan doble

alimentacin de productos o materiales.
Sensores de posicin de soldadura. Detectan

cambios en la composicin metlica sin contacto con
el objeto.
112

Sensores de cuerda. Son sensores que detectan si
la cuerda esta completa.
Sensores de presin. Son sensores que detectan

interrupcin de flujo de aceite.
Sensores de paso de fluido. Verifican paso de aire

a travs de perforaciones, para detectar las tapadas.
113

Sensores de temperatura. Detectan cambios de
temperatura en superficies o equipo. Pueden ser
termostatos, termistores, bimetales, etc.
Contadores. Detectan conteo de eventos anormal.

Pueden ser contadores de pasos, sensores de fibra
ptica, etc.
Temporizadores. Detectan duracin en tiempo.

Pueden ser Timers, retardadores, switches de
tiempo, etc.
114
Cuando no se pueda realizar

A Prueba de Errores;
Use colores y cdigos de color
Vouchers de tarjeta de crdito (el cliente retiene la copia
amarilla, el comerciante la blanca)
Use formas
Guarde diferentes tipos de partes en diferentes recipientes
de moldes
115
Cuando no se pueda realizar

A Prueba de Errores;
Autodeteccin
Revisador de ortografa de la computadora
Haga que sea ms fcil hacer bien las cosas
Listas de verificacin
Formatos efectivos para recopilacin de datos
Smbolos
116
Jerarqua en la Prueba de Error

Diseo
Eliminar la posibilidad de
errores
2
Hacer obvio que un error
ocurrir
Hacer obvio que un error ha

ocurrido
INSPECCION
3
117
Relacin entre dispositivos Poka Yoke, Sistemas

Poka Yoke y Sistemas de Inspeccin
Dispositivos Poka Yoke:
Tienen capacidad de inspeccin 100% a bajo costo.
Sistemas Poka Yoke:
En los sistemas de control las operaciones son
detenidas y deben tomarse acciones antes de
continuar el proceso
En los sistemas de aviso preventivo. La necesidad
de accin es indicada`por timbres, alarmas y luces.
118
Relacin entre dispositivos Poka Yoke, Sistemas

Poka Yoke y Sistemas de Inspeccin
Combinacin con sistemas de inspeccin
Combinados con inspecciones en la fuente, hacen

posible lograr cero defectos
Combinados con inspecciones informativas, reducen los

defectos a un mnimo. Ya sea con auto verificacin o
verificacin sucesiva.
119
Aplicaciones de los Poka Yoke

Inspeccin en la fuente:
Mtodos de contacto - Tipo de control A
Mtodos de contacto - Tipo de advertencia B.
Mtodos de valor fijo - Tipo de control A
Mtodos de valor fijo - Tipo de advertencia B.
Mtodos de pasos y movimientos - Tipo de control A
Mtodos de pasos y movimientos - Tipo de advertencia B.
Inspeccin informativa (Auto verificacin y

verificacin sucesiva)
Con todas las combinaciones anteriores
120
Metodologa de desarrollo de Poka Yokes
1.Describir el defecto
Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de
trabajo
2. Identificar el lugar donde:
Se descubren los defectos; Se producen los
defectos
3. Detalle de los procedimientos y estndares de la
operacin donde se producen los defectos
121
Metodologa de desarrollo de Poka Yokes

4. Identificar los errores o desviaciones de los
estndares en la operacin donde se producen los
defectos
5. Identificar las condiciones donde se ocurren los
defectos (investigar)
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido

para prevenir el error o defecto
7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke
122
Proceso de A Prueba de Error

Hacer un AMEF de
proceso para
Manufactura
Identificar todos los

errores potenciales
Redisear para
eliminar la posibilidad
de error
Identificar
caractersticas de
diseo que pueden
eliminar el error
o
2
Redisear para hacer
obvio que ocurrir un
error
Revisar el diseo para

detectar errores potenciales
en Manufactura y Ensamble
o
3
Redisear para hacer
obvio que ha ocurrido
un error
123
Principios de Diseo
El diseo hace que algunas acciones equivocadas
sean ms difciles de ocurrir?
El diseo hace que las acciones incorrectas se vuelvan
correctas?
El diseo explota el poder de las restricciones, sean
naturales o artificiales?
124
Principios de Diseo
El diseo asume la presencia de errores?
- Plan de recuperacin
- Hace posible revertir las acciones - o hace
ms difcil hacer lo que no podemos revertir.
Facilita el descubrimiento de los errores que ya
han ocurrido?
125
Reglas de Diseo para Ensamble Manual

Reducir el nmero y tipos de partes
Eliminar o reducir ajustes
Disear partes que sean de colocacin o alineacin
automtica
Asegurar acceso adecuado y visin no restringida
Asegurar que sea fcil el manejo de partes a granel
126
Reglas de Diseo para Ensamble Manual

Minimizar la necesidad de reorientacin durante el
ensamble
Disear partes que no puedan ser instaladas
incorrectamente
Maximizar la simetra de la parte siempre que sea
posible, o hacer que las partes sean asimtricas
obviamente
127
Filosofa Lean en
Recursos Humanos
128
Organizacin tradicional
Buscar culpables, Burocracia
Prioridad a procedimientos y reglas

Olvido al cliente
Alto desperdicio en tiempo,
materiales, papel, etc.
Poca atencin al empleado,
poca seguridad
Comunicacin slo
en sentido vertical
129
Organizacin tradicional
Mantenimiento deficiente
Poco involucramiento y compromiso
Feudos/Revanchas/Poltica negativa
Autoridad jerrquica, sin equipos
Alta rotacin / Alto ausentismo
Bajo desempeo, apata
130
Organizacin para Mfra. Lean

El cliente es la mxima prioridad
Operacin limpia (ISO 14000)
Competitividad y finanzas sanas
Sistemas visuales simples y Operacin estable
Entrega oportuna y Trabajo en equipos
Ambiente de trabajo seguro y agradable
131
Organizacin para Mfra. Lean

Desarrollo de empleados con multihabilidades
Comunicacin alta, horizontal y abierta
Desarrollo de personal, decisiones participativas
Productividad y mejora continua, reconocimientos
Empowerement a empleados / Personal motivado / Sugerencias
Alta Calidad, enfoque a la gente, ISO 9000, PNC
132
Trabajo en equipo para Mfra. Lean

Team
Gerencial
Costos
Produccin R Humanos Materiales Champion
Patrocinadores
Facilitador de
Procesos /
Proyectos
Facilitador de
Mantenimiento /
Proyectos
Facilitador de
Procesos de
Recursos Humanos
p. 93
Tcticas de tiempo en RH
Eliminar continuamente actividades que no

agrega valor
Reducir el nmero de categoras ampliando

alcance de los puestos
Proporcionar recomendaciones a la Alta

Direccin sobre mtodos para aplanar la
organizacin
134
p. 93
Tcticas de tiempo en RH
Crear oportunidades e incentivos para la

rotacin normal de puestos y capacitacin
cruzada.
Invertir en el desarrollo de Multihabilidades

de los empleados
Incluir planes de desarrollo de personal que

estn en lnea con las metas y objetivos
135
Filosofa Lean con

Proveedores, compras y
transporte de matls.
136
Filosofa Lean con

Proveedores
Abastecimiento de materiales
y servicios de proveedores en
forma rpida, flexible,
competitiva y con alta calidad
137
Cadenas de valor ligadas

Analizar cada elemento de las cadenas de valor
en trminos de costo y valor agregado,
optimizando para mejorar la calidad, servicio
al cliente y / o competitividad en precio.
Logstica
De salida
Proveedor
Logstica
de
entrada
Opera
ciones
Logstica
de
salida
Logstica
De entrada
Cliente
Actividades primarias
138
Actividades sin valor

agregado
Manejo de documentos entre proveedores y

clientes. Proceso de firmas
Viajes muy largos para entregar productos
Bsqueda de insumos por telfono
Abastecimiento en grandes lotes sin uso

inmediato y tiempos de retrazo en entregas
139
Filosofa Lean con

Proveedores
Asociaciones a largo plazo, pocos y

cercanos, participan en el diseo y
mejoras
Proveedores certificados con niveles de

calidad del orden de ppm (surten partes
directamente a las lineas por Kanban)
Reduccin de precios, flexibilidad,

operacin JIT, penalizaciones calidad y
entrega
140
Comunicacin B2B
electrnica con Proveedores
Transacciones electrnicas por EDI o XML

(pedidos, facturas, pagos, 7 x 24 x 365)
Acceso por Extranet a bases de datos

ERP para abastecimiento oportuno en
lugar de uso (Kanban electrnico)
Participacin en ambientes de Internet

(ORM, Market Places, Portales)
141
Papel de la TIC
Subproveedores
2 Nivel
SCM
Proveedores
Primer Nivel
Distribuidores y
Minoristas
EDI XML B2C
Web eCRM
Call Center
EDI XML
Administraci
n
Red de
Valor Agregado
VAN B2B
de recursos
Intranet
ERP
Mfra. Distrib.
MRP II
Internet
Web
Telfono
Cliente
142
7 Reglas de la Administracin
efectiva de Proveedores
Reducir el nmero de los proveedores y evaluar el

desempeo de los Clave
Calificar y aprobar a los Proveedores Clave
Prioridad a proveedores cercanos geogrficamente
Conocer los costos del Proveedor
Reducir continuamente todos los costos relacionados
con el proveedor
Certificar a los mejores Proveedores
Crear esquemas de reconocimiento para Proveedores
143
Flujo de materiales de
proveedores Lean
Minimizando el papeleo y volumen de

transacciones con proveedores:
La industria de abarrotes como modelo, con
informacin acerca del consumo de materiales
Abastecimiento automtico disparado por el

uso o consumo
Control del movimiento de materiales en

manos del proveedor que hace el
abastecimiento
144
Negociaciones con
proveedores Lean
Puntos de acuerdo relativamente relajados:
Cantidades, de acuerdo a tasas de

produccin sobre un cierto horizonte MRP II
Expectativas de flexibilidad para:
Programas
Precios
Cambios en especificaciones
145
Negociaciones con
proveedores Lean
Puntos de acuerdo relativamente estrictos:
Calidad y Tiempo de entrega
Empaque y Etiquetado
Mecanismos de disparo Kanban
(eventualmente) Tiempo de ciclo
Industria automotriz: Carta factibilidad y

compromiso en entregas con cargos $$$.
146
Servicio de proveedores
Lean
Incluyendo al staff de los proveedor en las

operaciones del cliente
Base de proveedores exitosos con

representantes
Ford Motor Company - Hermosillo
IBM de Mxico- Guadalajara
Hewlett Packard Guadalajara - ensamble
...
147
Tcticas de tiempo
para compras
Identificar y eliminar en forma continua

las actividades que no agreguen valor y
reducir el nmero de transacciones
Tener proveedores que entreguen

pequeas cantidades en forma frecuente.
Contenedores estndar y reciclables
Reducir la base de los proveedores, de

preferencia locales
Proveedores con respuesta rpida y bajo
nivel de defectos
148
Tcticas de tiempo
para compras
Establecer relaciones de largo plazo
Disparar entregas de proveedores por el

consumo de produccin. Jalar
Establecer contratos de compra de largo

plazo
Que la gente de mantenimiento y produccin

participen en las decisiones de compra
Involucramiento de los proveedores
149
Filosofa Lean con

Transportistas
Transacciones electrnicas por EDI o XML

(pedidos, facturas, pagos, 7 x 24 x 365)
Comunicacin por Wireless (WAP) y

localizacion por GPS, seguimiento de
enbarques por Internet
Mtodos ptimos de transporte,

contenedores reciclables, proteccin de
productos
150
Transporte de materiales
Lean
Evitar un gran dao: elevacin de costos de

transporte
Mtodos que minimizan costos y maximizan

rapidez
Recoleccin en camionetas - Proveedores

cercanos
Rutas de camiones - Proveedores lejanos
Transportes especiales
Recoleccin combinada
Transportistas externos
151
Transporte de materiales
Lean
Vehculos especiales, mtodos de

almacenamiento, prcticas de programacin y
manejo para ML
Mtodos para simplificar el empaque,

contenedores, punto de origen, y papeleo
152
Tcticas de tiempo
para transporte de
materiales
Minimizar el movimiento dentro de la planta

Reducir las transacciones que no agregan
valor
Reducir el nmero de transportistas
Contenedores reutilizables
Reducir material de empaque y reas
relativas
Incluir costos de transportes en las
decisiones de compra
Minimizar el tiempo de ciclo del transporte
153
Filosofa Lean en Ingeniera
154
Filosofa Lean en
Ingeniera
Eliminar actividades que no agregan valor
Desarrollo de productos con ciclo reducido a

travs de equipos multidisciplinarios
Minimizar las variaciones de diseo DFSS
Mantener especificaciones actualizadas con los

procesos reales de manufactura (0 diferencias)
155
Filosofa Lean en
Ingeniera
Establecer tolerancias en base a la

capacidad de los procesos
Reduccin de nmero de partes en

materiales comprados y producidos
Diseos a prueba de error (Poka Yoke)
Simplificar diseos con ciclo de vida largo

156
Filosofa Lean en
Ingeniera
Innovar en caractersticas especiales y

accesorios
Usar herramientas de cmputo CAD, CAM,

CAE, MIS, Anlisis de elementos finitos
Incorporar mecanismos de prevencin de

defectos
Planeacin avanzada de la calidad con
Equipos de trabajo multidisciplinarios
157
Actividades no Lean
en Ingeniera
No inclur a los proveedores en el proceso

de diseo
No inclur a manufactura y otras reas en el

proceso de diseo
Proceso de pruebas
Retrasos en las actividades de Ingeniera

158
Respuesta rpida a
clientes
Mtodos de reduccin de partes
Reducir nmeros de parte

Combinar funciones de varias partes
Reducir el no. de partes diferentes con la misma
funcin
Utilizar nmeros de parte comunes en los productos
Seleccionar mtodos de ensamble que eliminen la
necesidad de partes adicionales
Por ejemplo. Ensamblar partes vs atornillar Siemens Corporation
Usar cdigo de barras para empaque / embarque
159
Respuesta rpida a
clientes
Diseos modulares de productos
Secciones intercambiables de productos
Ensamble diferido
Configuracin rpida del producto en el

momento de la demanda
160
Desarrollo de nuevos
productos
Produccin masiva a la medida
La habilidad de hacer exactamente lo que

el cliente quiere, extraordinariamente
rpido, sin crear cargas excesivas en
manufactura
Rapidez de respuesta al mercado
Aplicando la lgica de ML al proceso de

ingeniera que desarrolla nuevos productos
para el mercado
161
Tcticas de tiempo
para Ingeniera de
diseo
Identificar actividades que no agregan valor

y eliminarlas
Diseo que minimice el tiempo de ciclo del

desarrollo de los productos
Minimizar las variaciones diseo
Mantener especificaciones que sean claras

en base a los procesos reales de
manufactura
162
Tcticas de tiempo
para Ingeniera de
diseo
Establecer tolerancias en base a la

capacidad de los procesos
Establecer programa de reduccin de

compra de nmero de partes
Diseos a prueba de error (Poka Yoke)
Usar herramientas de cmputo CAD, CAM
Simplificar diseos con ciclo de vida largo

163
Tcticas de tiempo para

Ingeniera de Diseo
Introducir caractersticas especiales y

accesorios ya establecidos
Usar mtodos de causa raz en cambios

de ingeniera
Incorporar mecanismos de prevencin de

defectos
Equipos de trabajo para desarrollar

productos libres de defectos
164
Filosofa Lean en la
Planeacin y Control de la
produccin
165
Filosofa Lean y Admn. de Mfra. con

TI:
(MRP II Manufacturing Resources

Pronsticos, Plan Maestro y Capacidad planta
Planning)
Administracin de inventarios
Explosin de materiales (MRP I) y Compras

Plan maestro de produccin y rdenes de mfra.
Control de piso de Manufactura por lotes,

repetitiva y JIT
Interfase con servidores Web y EDI
166
Filosofa Lean en planeacin y

control de produccin
Control de produccin, ahora hay celdas y

Kan Ban para producir en base a la demanda
Control de materiales, ahora el proveedor

trabaja con seales Kan Ban
Control de inventarios, ahora se eliminan los

almacenes y se surte directamente en lnea
Control de calidad, ahora en manos de el
personal que agrega valor y Poka Yokes
167
Filosofa Lean en control de

produccin con MRP II
Backflushing es una transaccin

sencilla que reconoce la terminacin de
un producto despus del paso final, no se
hacen transacciones intermedias.
El MRP II se utiliza para informar al

proveedor y preparar herramentales y
subensambles, a travs del programa de
produccin planeado
168
Planeacin y control de la
produccin bajo filosofa
Uso inadecuado del MRP, MRP II y ERP
Lean
se han hecho modelos para las cosas
complejas?
P para Planeacin
Se usa para control de la ejecucin
Conflictos con ML de auto ejecucin
Movimiento de materiales en la planta

Redundancia a una distribucin obvia
Re abastecimiento por el proveedor
Parametrizado del MRP II? limpiar
169
p. 129
Haciendo ms con menos. Se requieren
Lean
menos mecanismos de control para hacer
ms (y ms rpido) en ejecucin.
Control de produccin, ahora hay celdas y

seales de jalar Kanban
Control de materiales, ahora el proveedor

colecta y jala seales Kanban
170
p. 129
Haciendo ms con menos.
Lean
Control de inventarios, ahora se eliminan los

almacenes y se surte directamente en lnea
Control de calidad, ahora en manos de el

personal que agrega valor
Controles financieros, ahora indeterminado

(en muchos casos ) por el valor del tiempo
171
Pronsticos y
programacin
Conforme la velocidad de respuesta se

incrementa, la necesidad de pronsticos
detallados disminuye.
La exactitud de los pronsticos decrece

sobre un horizonte de tiempo
La exactitud se incrementa conforme el

tiempo de ciclo decrece
172
Planeacin de la
produccin
Resultados de palo de Hockey versus linealidad de

produccin
Amortiguando intencionalmente las variaciones
Qu hacen las empresas con requerimientos de

cambio rpido en demanda, volmenes, mezcla, y
entrega?
Dell Computer, Lexmark, Levi Straus, Benetton
Black and Decker, Pratt & Witney
173
Control de produccin
simplificado
Transaccines backflush cuando se

completa la produccin
El mtodo backflush no requiere

almacenes del todo
Backflushing es una transaccin sencilla

que reconoce la terminacin de un producto
despus del paso final, que es cuando se
reconocen los componentes surtidos
174
Tacticas de tiempo para

Administracin de
Almacenamiento de partes cercanas al lugar de
produccin
uso
Labores de C.P., C.C. Y C.I. Asignarlas a personal

que agrega valor, no en departamentos staff.
Los procesos Kanban deben reemplazar la

programacin detallada
Hacer lo que se est vendiendo no lo que se

program
175

Administracin de
Los programas de produccin no son
produccin
autorizacin para hacer, si no para preparar
Reducir el nmero de transacciones

computacionales
Aplanar las listas de materiales o estructuras

de producto
Eliminar las transacciones de estado del
inventario en proceso
Minimizar el inventario en proceso (WIP)
176

Administracin de
Reducir los inventarios por entregas en lugar de uso
produccin
Eliminar el surtimiento en juegos (Kits), usar Kanban
Pasar las responsabilidades del control diario a

empleados que agregan valor
Nivelar los planes de produccin tanto como sea

posible
Hacer que el personal de materiales y planeacin

participen en equipos de procesos de produccin
177
Filosofa Lean con clientes

y distribuidores
178
Filosofa Lean con

distribuidores y mayoristas
Estructura de la Organizacin ms plana

con Empowerment en unidades de negocio
Transacciones electrnicas B2B por medio

de EDI, XML, etc.
Acceso a Extranet ERP / MRP II para

consulta de inventarios y seguimiento de
pedidos
179
Filosofa Lean Sigma con

clientes
Estructura de la Organizacin ms plana con

Empowerment en unidades de negocio
Empowerment al cliente por medio de pginas

Web (catlogos, existencias, precios), motores
de bsqueda
Compras o demostraciones automatizadas por

Web (libros, CDs, cocinas, refrigeradores intel.)
Atencin automatizada por Call Centers
180
Filosofa Lean con clientes:

e-CRM para servicios
personalizados
Determinacin de perfiles de clientes por Web

o a travs de la inf. de bases de datos
Promociones personalizadas 1 a 1
Optimizacin de operaciones por grupos de

clientes o por cliente (VISA)
181
Filosofa Lean con clientes:

e-CRM para servicios
personalizados
Anticipacin a necesidades del cliente (Pizzas,

Ritz Carlton)
Productos personalizados (autos)
Direccionamiento con especialistas en Call

Centers o por E-Mail
182
Filosofa Lean y Cadena de valor

ampliada:
(SCM Supply Chain Management)
Informacin para compromisos de entrega

(Listerine)
Seguimiento de disponibilidad de materiales y

servicios, manufactura, etc. para entrega del
producto correcto, en el momento y lugar que
desea el cliente
Seguimiento de Compras y embarques
183
Filosofa Lean y Admn. de apoyo con

TIC:
(ERP Enterprise Resource Mgmt. en
Informacin financiera
lnea)
Informacin ejecutiva
Recursos humanos comunicacin,

planeacin, reclutamiento, capacitacin
Trabajo colaborativo en grupos autodirigidos y

de proyecto
184
Papel de la TIC
Subproveedores
2 Nivel
SCM
Proveedores
Primer Nivel
Distribuidores y
Minoristas
EDI XML B2C
Web eCRM
Call Center
EDI XML
Administraci
n
Red de
Valor Agregado
VAN B2B
de recursos
Intranet
ERP
Mfra. Distrib.
MRP II
Internet
Web
Telfono
Cliente
Filosofa Lean en Finanzas e

Indicadores de tiempo
186
Filosofa Lean en Finanzas
Ahora se mide el tiempo de respuesta, los

tiempos de ciclo y desarrollo de productos
Se mide la lealtad del cliente lograda a

travs de tiempo de respuesta, nivel de
servicio, calidad y precio
Es muy importante el Throughput o

rapidez de transformacin de insumos en
facturacin
187
Cambios en Finanzas y
Contabilidad
Actividades de F y C relativas a la toma de

decisiones y operaciones deben reconocer los
cambios por ML
(Opuesto al reporte fiscal para accionistas),
el tiempo no se vala, entiende o reconoce
por mediciones influenciadas por F y C
tradicional
Cambio de un enfoque de departamento a un

enfoque de proceso
La empresa hace dinero en los procesos no
en los departamentos
188
p. 146
Indicadores para
Manufactura Lean
Qu se meda antes de ML?
Porqu es irrelevante ahora?
Qu es importante ahora?
Cmo se pueden medir ahora esas cosas

importantes?
189
Indicadores generales
para
Competitivos
Manufactura
Lean
Predictibilidad
Facilidad de negocios
Tiempo de ciclo
Gestin de activos
Indicadores de calidad
190
departamentales
Ingeniera
Manufactura
Materiales y planeacin
Calidad
Compras y transportes
191
departamentales
Mantenimiento
Recursos Humanos
Ventas
Tecnologas de Informacin
Finanzas y contabilidad
192
Casos de empresas
LanTeach
Pratt & Withney
Tendencias y pensamiento Lean
193

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P. Reyes / Mayo 2004

Filosofa Lean en Calidad

APQP, Matriz C-E, AMEF, Plan de Control

Filosofa Lean en reas de apoyo

Filosofa Lean en Calidad

Planeacin avanzada de la calidad

Filosofa Lean en la Calidad

PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD

CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO

PROGRAMA DE PLANEACIN DE LA CALIDAD

DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO

FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD

BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD

1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA

2.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

2.5 Dibujos de Ingeniera

2.11 Plan de control de Prototipo

3.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO

2.1 AMEF de diseo

3.1 Estandares de empaque

4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

3.6 AMEF de Proceso

los requisitos del

5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y

Unir la matriz de Causa y Efecto (C-E) con el

Matriz de Causa y Efecto

QFD abreviado (Quality Function Deployment) para

Matriz de Causa y Efecto

Las entradas claves se registran en relacin con los

Pasos para elaborar la Matriz C-E

Identificar los requerimientos (salidas) clave del

Pasos para elaborar la Matriz C-E

Evalar la relacin de cada entrada con cada salida.

Puntuacin baja: Los cambios en las variables de entrada

Multiplicar los valores de relacin por los factores de

Estos datos se toman del

Deben participar: Mercadotecnia, Desarrollo del Producto,

Las entradas del Proceso siguen el Diagrama de Flujo paso a paso.

Hacer una estimacin subjetiva de qu tanto influyen las variables de

Se identifican las variables que ms influyen en la variacin de las salidas

Ejemplo - Pareto de operaciones clave

Uniendo la Matriz de C-E con otras herramientas

Key Process Output Variable

Las salidas claves se

FMEA Date (Orig) ______________ (Rev) _____________

Potential Failure Mode

Potential Failure Effects

Turn Steam on Scales

Turn Steam on Preheating

Las entradas claves

En un proceso estable las mediciones se distribuyen

Teora del camin y el tnel

La Distribucin Normal Estndar

Caractersticas de la Distribucin Normal

Capacidad del proceso Fraccin defec

LIE - promedio del proceso

LSE - Promedio del proceso

La fraccin defectiva se calcula con las tablas de distribucin normal

P(Zs) = 1 rea corresp. a Zs en tabla (+Z)

Fraccin defectiva = P(Zi) + P(Zs)

rea bajo la curva normal

Clculo de la capacidad del

FMEA Date (Orig) __ (Rev) _

Pagina _de _

FECHA (orig.) de FMEA (rev.)

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FECHA (orig.) de FMEA (rev.)

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FECHA (orig.) de FMEA (rev.)

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FECHA (orig.) de FMEA (rev.)

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