SIDERURGIA

Qu es la siderurgia?

Se denomina siderurgia (del griego , sderos, "hierro") o

siderometalurgia, a la tcnica del tratamiento del mineral de
hierro para obtener diferentes tipos de ste o de sus aleaciones.
El proceso de transformacin del mineral de hierro comienza
desde su extraccin en las minas.
ACERO

El acero es una aleacin de hierro con una cantidad de carbono

que puede variar entre 0,03% y 1,075% en peso de su
composicin, adems de otros elementos tales como Si, P, S (no
metlicos) y Mn, Ti, Cr, Va, Ni, (metlicos).
 IMPORTANCIA DEL ACERO
El acero conserva las caractersticas metlicas del hierro en estado puro, pero la
adicin de carbono y de otros elementos tanto metlicos como no metlicos mejora
sus propiedades fsico-qumicas, sobre todo su resistencia.
Existen muchos tipos de acero segn los elementos aleantes que estn presentes.
Cada tipo de acero permitir diferentes aplicaciones y usos, lo que lo hace un
material verstil y muy difundido en la vida moderna, donde podemos encontrarlo
ampliamente.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza.
El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo que favorece
su produccin a gran escala.
Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la
construccin de maquinaria, herramientas, edificios y obras pblicas, aeronutica,
industria automotriz, instrumental mdico, etc
 Hierro (Fe) En la Naturaleza
El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de
xidos, hidrxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los ms
utilizados por la siderurgia son los xidos, hidrxidos y
carbonatos.
xidos -> Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)
Hidrxidos -> Limonita (FeO(OH)nH2O)
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
 PROCESOS PRE-SIDERURGICOS

Los minerales mencionados se encuentran combinados en rocas, las cuales

contienen elementos indeseados (gangas). Parte de la ganga puede ser
separada del mineral de hierro antes de su envo a la siderurgia, existiendo
principalmente dos mtodos de separacin:

Imantacin
Separacin por densidad (Flotacin)
 Imantacin: Consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de
modo que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y
caigan separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El
inconveniente de este proceso reside en que la mayora de las reservas de
minerales de hierro se encuentra en forma de hematita, la cual no es
magntica.
Separacin por densidad (Flotacion): Se sumergen todas las rocas en agua, la
cual tiene una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El
inconveniente de este mtodo es que el mineral se humedece siendo esto
perjudicial en el proceso siderrgico.
 Una vez realizada la separacin, el mineral de hierro es llevado a
la planta siderrgica (en forma de plets o sinter) donde ser
procesado para convertirlo primeramente en arrabio y
posteriormente en acero.
PROCESOS DE
SIDERURGIA
 Planta siderrgica

SIDERURGIA INTEGRAL Y ACERIA

Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta
industrial dedicada al proceso completo de producir acero a
partir del mineral de hierro. (RUTA INTEGRAL)

Se denomina acera a una planta industrial dedicada

exclusivamente a la produccin y elaboracin de acero partiendo
de otro acero o prerreducidos de hierro. (RUTA HORNO
ELECTRICO)
PROCESOS DE PRODUCCIN

Hornos de coque
Altos Hornos (SOLAMENTE RUTA INTEGRAL)
Aceracin (Convertidor, Horno Elctrico)
Colada
Procesos de Conformacin (Laminado o forja)
Procesos de acabado en frio (laminacin, trefilado)
 HORNOS
El coque es un combustible slido formado por la destilacin de carbn
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 C sin contacto con
el aire.
El proceso de destilacin implica que el carbn se limpia de impurezas.
Este combustible o residuo se compone entre un 90 y un 95 % de
carbono. N, O, S e H estn presentes en cantidades menores.
El coque se utiliza en grandes cantidades en los altos hornos,
aprovechando ciertas reacciones qumicas.
 ALTOS HORNOS
RUTA INTEGRAL

La siderurgia integral utiliza la ruta del alto horno para la reduccin de los
minerales de hierro, eliminando el oxgeno y obteniendo un hierro con
contenidos totales superiores al 95-96% que se denomina arrabio.

Que introducimos en el alto horno?

Hierro
Carbn de coque
Fundente:Sobre todo es carbonato clcico que se mezcla con las
impurezas y las hace menos pesadas. Podemos decir que es el
detergente que utilizamos para limpiar el hierro.
Que obtenemos en el alto horno?:

Escoria: Es la mezcla defundente e impurezas, dicha mezcla al pesar

menos se queda en la parte superior del horno.

Arrabio:Es la mezcla dehierro, elcarbnque no se ha quemado y

algunasimpurezasque an no se han podido eliminar. Esta mezcla pesa
ms que la escoria por lo que se queda en la parte baja del horno. En la parte
inferior hay un orificio que se llama piquera de arrabio por donde sale esta
mezcla.
DESCRIPCION DEL ALTO HORNO

Es un reactor vertical, de cuba en el que se efecta el proceso de

reduccin directa de los minerales, obtenindose un producto
intermedio: el arrabio.

Este arrabio ser tratado fuera del horno, normalmente en una planta
de desulfuracin y ser posteriormente afinado en la acera LD para
obtener acero.
PROCESO DEL HORNO

Por el tragante se carga mineral de hierro, coque, y fundentes

Por las toberas se inyecta aire y combustibles auxiliares
El aire caliente hace que el coque entre en combustin formando CO 2 que al
ascender en contacto con el C se reduce a CO
Los minerales oxidados que descienden desde el tragante son reducidos a hierro
fundido por la temperatura del horno, que absorbe cierta cantidad de carbono y
otros elementos presentes en el mineral
Las temperaturas varan segn la zona del alto horno desde 500C hasta
2000C
En el crisol se obtienen fundidos de la escoria y el arrabio que son colados
peridicamente
El arrabio contiene Fe, C (4% aproximadamente) y otras impurezas.
REACCIONES

C + O CO
CO + C 2CO Gas activo para la reduccin.

La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo y

en contra corriente ascienden los gases ricos en CO. En la parte superior
de la cuba reaccionan reduciendo al mineral.
 REDUCCIN DIRECTA

3FeO (Hematita) + CO 2 FeO (Magnetita)+ CO

FeO (Magnetita) + CO 3 FeO (Wustite) + CO
FeO (Wustite) + CO Fe + CO
Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores
a 983 , el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas
temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el
mineral de hierro (FeO) que el hierro mismo, de modo que reaccionar
con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en
el mineral.
REDUCCIN INVERSA

Parte baja de la cuba.

FeO + 3 C0 2 Fe + 3CO o2 FeO + 3C 4 Fe + 3 CO
FeO + CO Fe + CO o 2 FeO + C 2 Fe + CO2

La piedra caliza se disocia por el calor:

CO Ca Ca O + CO los xidos de calcio y manganeso reaccionan con la
slice para formar la escoria. SiO + CaO SiO Ca
SiO + MnO SiOMn.
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el
etalaje, se produce la fusin final y el hierro absorbe carbono.
 SALIDA DEL ARRABIO
El arrabio producido en el alto horno es transportado a la acera mediante
vagones torpedo.
Este arrabio contiene impurezas y elementos que deben eliminarse o variarse
para obtener las caractersticas del producto deseado: un acero concreto.
Existen dos procedimientos:

Siderurgia integral: horno alto y acera LD (Extraccin del mineral

Fe)
Horno elctrico de arco (Reciclaje de Acero)

En ambos casos el objetivo es variar la composicin del arrabio

(disminucin del contenido de carbono) eliminacin de elementos
como azufre o fsforo que disminuyen las propiedades mecnicas o
adicionar elementos que le dan al acero cualidades especficas.
 ACERACIN
Convertidor de Soplado de oxigeno LD (Linz-Ddonawitz) (RUTA INTEGRAL)

PROCESO DE AFINO
Al insuflar oxgeno en el arrabio se produce una descarburacin exotrmica
(C+O2=CO2+calor) que tambin facilita la oxidacin de elementos perjudiciales que
pasaran a la escoria (reduccin del contenido en Si, Mn, P) as como una
desoxidacin posterior (eliminacin del contenido de oxgeno) aadiendo
ferrosilicio (Fe-Si)

Tambin en esta fase se adicionan ferroaleaciones de aquellos elementos que

confieren al acero propiedades especiales (Cr, Mn, Va, Ni, Ti)

El reactor en el que se realiza la operacin se llama convertidor.

 El proceso comienza con la carga de chatarra, se vierte el arrabio
fundido, fundentes escorificantes y por la parte superior con una lanza
se introduce el oxgeno. En la fase final se adicionan ferroaleaciones
Finalmente se bascula el convertidor y se cuelan la escoria y el acero
lquido.
Materias primas
Arrabio liquido, que se transporta en cucharas torpedo desde el horno alto con
un contenido en carbono aproximado de 4.5% y una temperatura del orden de
1300C
Chatarra
Fundentes (cal dolomica, espato de flor)
Aditivos (Fe-Si, ferroaleaciones)
Oxgeno de gran pureza

El soplado puede ser:

Por la parte superior de la boca del convertidor
Soplado por el fondo
Soplado por combinado

 HORNO ELECTRICO DE ARCO

RUTA DE HORNO ELECTRICO

La ruta del horno elctrico se basa en el empleo de chatarra, pero la

escasez de chatarras limpias ha potenciado la necesidad de encontrar
procesos de obtencin de prerreducidos de hierro, en base a la
reduccin directa en fase slida de minerales de hierro, con agentes
reductores, tales como el gas natural o carbn.
 En esta caso el fundamento del proceso es la fusin de la carga (chatarra,
prerreducidos, arrabio solido) por el calor producido por el arco elctrico
establecido entre los electrodos y dicha carga. Es el sistema que permite un
reciclaje masivo de la chatarra.

Las ventajas de este procedimiento son:

Fabricacin de cualquier tipo de acero en funcin del tipo de carga

Baja inversin, comparada con la ruta integral
Alta eficiencia del proceso
Facilidad de control y automatizacin
 TIPOS DE HORNOS

HORNO DE HOGAR ABIERTO o

CRISOL
HORNO DE OXIGENO BASICO
HORNO DE ARCO ELECTRICO
 Colada
Es el proceso en el que el acero liquido se conforma en forma slida con
una tipologa acorde a su posterior transformacin en un producto de uso
industrial

Los procesos pueden ser:

Acero moldeado: el acero se cuela sobre un molde con una forma del
producto a obtener
Colado sobre lingotera: obtenindose un lingote que posteriormente se
lamina en caliente o se forja
Colada continua: el acero se cuela en un molde abierto por el fondo del
que se extrae en forma continua el producto solidificado, en forma de
palanquilla, panchones, redondos, etc,
El llenado de las lingoteras se puede realizar de dos maneras:

Colada directa.- la cuchara se sita encima de la lingotera, se abre el

mecanismo de cierre, haciendo que el chorro caiga adecuadamente.
Colada en sifn.- En este procedimiento, el llenado de la lingotera se
hace por el fondo
 Colada en continuo en un molde abierto por ambos extremos,
obtenindose un producto solidificado de diversas formas: palanquilla,
redondos, etc.
En la actualidad el proceso ms comn es la colada en
continuo que tiene las siguientes ventajas:

Eliminacin de lingoteras
Menor mano de obra
Menor consumo energtico
Mayor relacin acero producido/ producto obtenido
Mayor calidad superficial del producto
 Procesos de conformacin
(laminacin y forja)
El acero que sale de la colada es convertido en acero bruto fundido en
lingotes de gran peso y tamao que posteriormente hay que laminar o
forjar para poder convertir el acero en los mltiples tipos de perfiles
comerciales que existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.

El acero laminado en caliente es producido, calentado y presionado por

medio de unos rodillos especiales industriales que tienen como objetivo
manipular todo el acero siguiendo ciertos criterios y especificaciones.
Esto debido a que cuando se encuentra como metal calentado es ms
fcil de ser transformado.
 En la forja, se modifica tridimensionalmente la forma del metal
mediante la deformacin plstica producida por presin o impacto. Se
obtienen piezas como cigeales, rboles de levas, pionera,
herramientas agrcolas o mecnicas, cubertera, etc.
 Procesos de acabado en frio
(laminacin, trefilado)
El acero laminado en fro por lo general es fabricado en aquel proceso
en el cual el acero es enfriado mientras se est laminando en un estado
caliente, evitando as todo tipo de enrollamientos indeseables en los
resultados finales.

El nmero de las formas y la dimensin del acero laminado en fro es

inferior al nmero de las formas y la dimensin del acero laminado en
caliente, esto se debe a que la permanencia del acero cambia cuando se
utiliza a una temperatura ambiental.
 Otra diferencia entre el acero laminado en fro y en caliente es que el
acero laminado en fro no necesita ser limpiado para obviar la oxidacin
del metal.
Se hace uso de trefilado para generar alambres de acero con usos
mltiples