TIPOS DE FORMAS DE PRODUCIR

Una distribucin orientada al proceso puede

manejar en forma simultnea una amplia
variedad de productos o servicios.
DISTRIBUCIN
La distribucin orientada al proceso es en ORIENTADA
especial conveniente para manejar la AL PROCESO
manufactura de partes en lotes pequeos, o
lotes de trabajo, as como para la produccin
de una amplia variedad de partes en
diferentes tamaos o formas.
En este entorno de taller de trabajo, cada producto o cada
pequeo grupo de productos pasa una secuencia de operaciones
distinta. Un producto o pedido pequeo se fabrica llevndolo de un
departamento a otro en la secuencia requerida para ese producto.
Un buen ejemplo de la distribucin orientada al proceso es un
hospital o una clnica.

Cuando se disea la distribucin de un proceso, la tctica ms

comn es arreglar los departamentos o centros de trabajo de tal
forma que se minimice el costo por manejo de materiales.

Es decir, los departamentos con grandes flujos de partes o

personas entre ellos deben colocarse cercanos uno de otro.
El COSTO POR MANEJO DE MATERIALES depende de (1) el
nmero de cargas (o personas) que deben desplazarse entre dos
departamentos durante cierto periodo, y (2) los costos relacionados
con la distancia que se trasladan las cargas (o personas) entre
departamentos. Se supone que el costo es una funcin de la
distancia que hay entre los departamentos. El objetivo se puede
expresar como sigue:
Minimizar el costo =ni=1nj=1 Xij Cij
Donde:
n = nmero total de centros de trabajo o departamentos
i, j = departamentos individuales
Xij = nmero de cargas transportadas del departamento i al departamento j
Cij = costo de llevar una carga del departamento i al departamento j
DISTRIBUCIN En la distribucin de posicin fija,
DE POSICIN el proyecto permanece en un lugar
FIJA
y los trabajadores y el equipo
llegan a esa rea de trabajo.
Ejemplos de este tipo de proyecto
son un barco, una carretera, un
puente, una casa y una mesa de
operaciones en un quirfano.
Las instalaciones orientadas al proceso (y tambin las
distribuciones de posicin fija) tratan de minimizar los costos de
cargas o viajes y el tiempo relacionado con la distancia.
Paso 1: Construir una matriz desde-hasta donde se muestre el flujo de
partes o materiales de un departamento a otro.

Flujo de partes entre

departamentos.
Los grandes flujos
entre 1 y 3 y entre 3 y 6
son evidentes de
inmediato. Por lo tanto,
los departamentos 1, 3
y 6 deben estar cerca
uno del otro.
Paso 2: Determinar los requerimientos de espacio para cada
departamento.

Dimensiones de
construccin y una
posible distribucin de los
departamentos.
Paso 3: Desarrollo de un diagrama esquemtico inicial que muestre la
secuencia de departamentos a travs de los cuales se deben trasladar las
partes. Tratar de colocar los departamentos con un flujo pesado de materiales
o partes enseguida uno del otro.

Grfica de flujo entre

departamentos que
muestra el nmero de
cargas semanales.
Paso 4: Determinar el costo de esta distribucin usando la ecuacin del costo
por manejo de materiales:

Para este problema, Walters Company supone que un montacargas lleva todas las cargas
entre departamentos. El costo de mover una carga entre departamentos adyacentes se ha
estimado en $1. Mover una carga entre departamentos no adyacentes cuesta $2. En la
figura anterior se observa que el costo por manejo de materiales entre los departamentos
1 y 2 es de $50 ($1x50 cargas), de $200 entre los departamentos 1 y 3 ($2x100 cargas),
de $40 entre los departamentos 1 y 6 ($2x20 cargas), y as sucesivamente. Las reas que
estn en diagonal entre s, como 2 y 4, se tratan como adyacentes. El costo total para la
distribucin mostrada es: Costo = $50 + $200 + $40 + $30 + $50
(1 y 2) (1 y 3) (1 y 6) (2 y 3) (2 y 4)
+ $10 + $40 + $100 + $50
(2 y 5) (3 y 4) (3 y 6) (4 y 5) = $570
Paso 5: Por prueba y error (o mediante un programa de cmputo), se trata de
mejorar la distribucin presentada anteriormente para establecer un mejor
arreglo de departamentos.
Una posibilidad es intercambiar los
departamentos 1 y 2. Este intercambio
produce un segundo diagrama de flujo,
el cual muestra una reduccin de costo
a $480, un ahorro en manejo de
materiales de $90:
Costo =
$50 + $100 + $20 + $60 + $50
(1 y 2) (1 y 3) (1 y 6) (2 y 3) (2 y 4)
+ $10 + $40 + $100 + $50
(2 y 5) (3 y 4) (3 y 6) (4 y 5)
= $480
Paso 6: Preparar un plan detallado arreglando los departamentos de
manera que se ajusten a la forma del edificio y sus reas no mviles (como
el muelle de carga y descarga, baos y escaleras). Con frecuencia este
paso implica asegurar que el plan final se adapte al sistema elctrico, a las
cargas de piso, a la esttica, y a otros factores.
 Este cambio de departamentos es slo uno del gran nmero de posibles
cambios. De hecho, para un problema de seis departamentos, los arreglos
potenciales son 720 (o 6! = 6x5x4x3x2x1). En los problemas de distribucin
es posible que no encontremos la solucin ptima y quedemos satisfechos
con una solucin razonable.
TAREA:
a) Puede usted mejorar an ms la distribucin de la solucin anterior?
b) Indagar sobre los programas que se sealan. El programa ms conocido es el
CRAFT (Computarized Relative Allocation of Facilities Technique), el cual proporciona
soluciones buenas pero no siempre ptimas. Otros populares programas para
implementar la distribucin del proceso incluyen ALDEP (Automated Layout Design
Program), CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning), y Factory Flow.
Una clula de trabajo reorganiza personas y mquinas, que generalmente
estaran dispersas en diferentes departamentos, en un grupo de manera que
se puedan enfocar en la fabricacin de un solo producto o de un grupo de
productos relacionados.
Los arreglos en clulas de trabajo se usan cuando el volumen justifica un
arreglo especial de maquinaria y equipo. En un entorno de manufactura, la
tecnologa de grupos identifica productos con caractersticas similares y
permite que se procesen en una clula de trabajo particular.

Las ventajas de las clulas de trabajo son:

1. Reduccin del inventario de trabajo en proceso porque la clula de trabajo se establece
para proporcionar flujo de una pieza de mquina a mquina.
2. Menos espacio de piso en la planta porque se necesita menos espacio entre las
mquinas para acomodar el inventario de trabajo en proceso.
3. Reduccin de inventarios de materia prima y productos terminados porque con menos
trabajo en proceso se agiliza el movimiento de materiales a travs de la clula de trabajo.
4. Reduccin del costo por mano de obra directa debido a una mejor comunicacin entre
empleados, a un mejor flujo de materiales, y a una programacin mejorada.
5. Aumento del sentido de participacin del empleado en la organizacin y el producto,
puesto que los empleados aceptan la responsabilidad adicional de la calidad del producto
que se asocia en forma directa con ellos y su clula de trabajo.
6. Mayor utilizacin de equipo y maquinaria debido a una mejor programacin y al ms
rpido flujo de materiales.
7. Reduccin de la inversin en maquinaria y equipo ya que una buena utilizacin de las
instalaciones disminuye el nmero de mquinas necesarias y la cantidad de equipo y
herramientas.
Requerimientos de las clulas de trabajo.
Los requerimientos de la produccin celular incluyen:
1. Identificacin de familias de productos, con frecuencia mediante el uso de cdigos de
tecnologa de grupos o equivalentes.
2. Un alto nivel de capacitacin, flexibilidad y delegacin de autoridad en los empleados.
3. Personal comprometido con su propio equipo y sus productos.
4. Pruebas (poka-yoke) en cada estacin de la clula.
Las clulas de trabajo tienen al menos cinco ventajas sobre las lneas de ensamble y las
instalaciones de proceso:
(1) como las tareas estn agrupadas, con frecuencia la inspeccin es inmediata;
(2) se necesitan menos trabajadores;
(3) los trabajadores pueden abarcar ms rea de trabajo;
(4) el rea de trabajo puede balancearse en forma ms eficiente, y
(5) mejora en la comunicacin. Algunas veces las clulas de trabajo se organizan en
forma de U.
Observe tanto en (a) como en (b) que la clula de trabajo en forma de U puede reducir el
movimiento de materiales y personal. La forma de U tambin puede disminuir los
requerimientos de espacio, mejorar la comunicacin, reducir el nmero de trabajadores, y
facilitar la inspeccin.
Tiempo takt (takt time): Paso de la produccin necesario para
satisfacer las demandas del cliente.

Primero, determinar el tiempo takt, que es el paso (frecuencia) de unidades

de produccin necesario para satisfacer los pedidos del cliente:
Tiempo takt = Tiempo de trabajo disponible total / Unidades requeridas

Segundo, determinar el nmero de operadores requeridos. Esto implica dividir

el tiempo de operacin total necesario en la clula de trabajo entre el tiempo
takt:
Trabajadores requeridos = Tiempo de operacin total requerido / Tiempo
takt
 EJEMPLO 2
La compaa de Stephen Hall, en Dayton, fabrica espejos para automvil. Su cliente ms
importante es la planta cercana de Honda, que espera la entrega de 600 espejos diarios, y
la clula de trabajo que produce los espejos est programada para 8 horas. Hall quiere
determinar el tiempo takt y el nmero de trabajadores requeridos.
Mtodo: Hall utiliza las ecuaciones anteriores y desarrolla una grfica de balance del
trabajo para ayudar a determinar el tiempo de cada operacin realizada en la clula de
trabajo, as como el tiempo total.

Solucin:
Tiempo takt = (8 horas x 60 minutos)/600 unidades = 480/600 = .8 minutos = 48 segundos.
Por lo tanto, el requerimiento del cliente es de un espejo cada 48 segundos.
La grfica de balance del trabajo de la figura, muestra que se necesitan 5 operaciones,
para totalizar un tiempo de operacin de 140 segundos:
Trabajador es requeridos = Tiempo de operacin total requerido/Tiempo takt =
(5+45+10+20+15)/48 = 140/48 = 2.91
Razonamiento: Para producir una
unidad cada 48 segundos se
requerir de 2.91 personas. Con tres
operadores esta clula de trabajo
estar produciendo una unidad cada
46.47 segundos (140 segundos / 3
empleados = 46.67) y 617 unidades
por da (480 minutos disponibles x 60
segundos) / 46.67 segundos por
cada unidad = 617).

TAREA: Si el tiempo de pruebas se ampla a 20 segundos, cul es el

requerimiento de personal?
DISTRIBUCIN REPETITIVA Y ORIENTADA AL PRODUCTO. Las
distribuciones orientadas al producto se organizan alrededor de productos o
familias de producto similares de alto volumen y baja variedad.
Los supuestos son que:
1. El volumen es adecuado para la utilizacin exhaustiva del equipo.
2. La demanda del producto es lo suficientemente estable como para
justificar una gran inversin en equipo especializado.
3. El producto es estandarizado o se acerca a una fase de su ciclo de vida
que justifica la inversin en equipo especializado.
4. El suministro de materias primas y componentes es adecuado y de
calidad uniforme (apropiadamente estandarizado) para asegurar que
funcionar con el equipo especializado .
Los dos tipos de distribucin orientada al producto son las lneas de
fabricacin y de ensamble.
En la lnea de fabricacin se construyen componentes, como llantas de
automvil o partes metlicas para refrigeradores, en una serie de mquinas.
En la lnea de ensamble se colocan las partes fabricadas juntas en una
serie de estaciones de trabajo.

Ambos son procesos repetitivos y en los dos casos la lnea debe estar
balanceada: es decir, el tiempo que lleva realizar una tarea en una
mquina debe ser igual o estar balanceado con el tiempo que lleva
realizar el trabajo en la siguiente mquina de la lnea de fabricacin, de igual
modo que el tiempo que requiere un empleado en una estacin de trabajo de
la lnea de ensamble debe estar balanceado con el tiempo que requiere el
empleado que le sigue en la siguiente estacin de trabajo.
En la planeacin de la distribucin orientada al producto, el problema central
es balancear las tareas de cada estacin de trabajo ubicada en la lnea de
produccin para que sean casi las mismas a la vez que se obtiene la
cantidad de produccin deseada.

Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de poseer una alta
utilizacin del personal y de las instalaciones, as como equidad en la carga
del trabajo asignado a los empleados. Algunos contratos con los sindicatos
establecen que las cargas de trabajo para operarios de una misma lnea de
ensamble sean casi iguales.
El objetivo de la distribucin orientada al producto es minimizar el desbalance
en la lnea de fabricacin o de ensamble.

Las ventajas principales de la distribucin orientada al producto son:

1. El bajo costo variable por unidad usualmente asociado con los productos
estandarizados de alto volumen
2. Bajos costos por manejo de materiales
3. La reduccin de inventarios de trabajo en proceso
4. Facilidad de capacitacin y supervisin
5. Volumen de produccin rpida a travs de las instalaciones
Las desventajas de la distribucin orientada al producto son:
1. Se requiere un alto volumen debido a la gran inversin necesaria para establecer el
proceso
2. Cuando se detiene el proceso en cualquier parte se detiene toda la operacin
3. Falta de flexibilidad cuando se maneja una variedad de productos o tasas de produccin
Lnea de ensamble de
hamburguesas de
McDonalds.
EJEMPLO 3

El diagrama ayuda a estructurar una lnea

de ensamble y las estaciones de trabajo, y
facilita la visualizacin de la secuencia de
tareas.
El tiempo del ciclo es el tiempo real que se invierte para completar un paso de la tarea
o del proceso. Algunos pasos del proceso pueden ser necesarios para completar el
producto. El tiempo takt, que se analiz anteriormente, est determinado por el cliente y
es la velocidad a la cual deben producirse las unidades terminadas para satisfacer la
demanda del cliente.

Tiempo takt = Tiempo de trabajo disponible total / Unidades requeridas

Continuando con el ejemplo: Con base en el diagrama de precedencia y en los tiempos
de las actividades dados en el ejemplo 3, Boeing determina que se dispone de 480
minutos productivos por da. An ms, el programa de produccin requiere de 40
unidades diarias del componente de ala como produccin de la lnea de ensamble. La
empresa ahora quiere agrupar las tareas en estaciones de trabajo. Mtodo: Siguiendo
los tres pasos antes descritos para asignar tareas a las estaciones de trabajo,
calculamos el tiempo del ciclo y el nmero mnimo de estaciones de trabajo, y asignamos
tareas a las estaciones de trabajo en este caso usando la tcnica heurstica de ms
tareas subsecuentes.
Razonamiento: sta es una lnea de ensamble
razonablemente bien balanceada. La segunda
estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera
consume los 12 minutos completos. La cuarta
estacin de trabajo agrupa tres pequeas
tareas y se balancea perfectamente en 12
minutos. La quinta estacin tiene 1 minuto de
tiempo ocioso y la sexta (consistente en las
tareas G e I) tiene 2 minutos de tiempo ocioso
por ciclo. El tiempo ocioso total en esta
solucin es de 6 minutos por ciclo.

TAREA. Si la tarea 1 requiriera de 6 minutos

(en vez de 3 minutos), cmo cambiara esto la
solucin?
 Podemos calcular la eficiencia del balanceo de una lnea dividiendo el
tiempo total de las tareas entre el producto del nmero de estaciones de
trabajo requeridas por el tiempo del ciclo asignado (real) de la estacin de
trabajo ms larga:

Continuar con el ejemplo, calcular la eficiencia del balance:

Observe que la apertura de una sptima estacin de

trabajo, por cualquier razn, reducira la eficiencia del
balanceo al 78.6% (suponiendo que al menos una de las
estaciones de trabajo todava requiere de 12 minutos):
Razonamiento: El incremento de la eficiencia puede requerir que algunas tareas se dividan en elementos ms pequeos
y se reasignen a otras tareas. Lo anterior facilita un mejor balance entre las estaciones de trabajo e implica una eficiencia
ms alta.
Existen varios programas de cmputo para manejar la asignacin
de estaciones de trabajo en lneas de ensamble con 100 o ms
actividades de trabajo individuales. Dos rutinas de cmputo,
COMSOAL (Computer Method for Sequencing Operations for
Assembly Lines) y ASYBL (programa para la configuracin de
una lnea de ensamble de General Electric), se usan con
frecuencia en los problemas grandes para evaluar los miles, o
incluso millones, de combinaciones de estaciones de trabajo
posibles con mucha mayor eficiencia de lo que podra lograrse
hacindolo a mano.
 BALANCEO DE LA LNEA DE
ENSAMBLE

El trabajo desempeado en cada

estacin est compuesto por muchas
fracciones del trabajo, llamadas
tareas, elementos y unidades de
trabajo. Los anlisis de tiempos y
movimientos describen estas tareas.
Todo el trabajo que se desempear en
una estacin de trabajo es equivalente
a la suma de las tareas asignadas a ella.
El problema del balanceo de la lnea de
ensamble consiste en asignar todas las
tareas a una serie de estaciones de
trabajo de modo que cada una de ellas
no tenga ms de lo que se puede hacer
en el tiempo del ciclo de la estacin de
trabajo y que el tiempo no asignado (es
decir, inactivo) de todas las estaciones
de trabajo sea mnimo.
Las relaciones entre las tareas
impuestas por el diseo del producto y
las tecnologas del proceso complican
el problema. Esto se llama relacin de
precedencia, la cual especifica el
orden en que se deben realizar las
tareas dentro del proceso de ensamble.
 Los pasos para equilibrar una lnea de ensamble son
muy sencillos:
1. Especifique la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un diagrama
de precedencia, el cual est compuesto por crculos y flechas. Los crculos
representan tareas individuales y las flechas indican el orden en que se
desempearn.
2. Determine el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo
utilizando la frmula:
C = Tiempo de produccin por da/Producto requerido por da (en unidades).
3. Determine el nmero mnimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teora, se
requiere para cumplir el lmite de tiempo del ciclo de la estacin de trabajo
utilizando la siguiente frmula (advierta que se debe redondear al siguiente entero
ms alto):
Nt = Suma de tiempos de las tareas (T)/Tiempo del ciclo (C)
4. Escoja la primera regla que usar para asignar las tareas a las estaciones de
trabajo y una segunda regla para romper empates.
5. Asigne las tareas, de una en una, a la primera estacin de trabajo hasta que la
suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estacin de
trabajo o que no haya ms tareas viables debido a restricciones de tiempo o de
secuencia. Repita el proceso con la estacin de trabajo 2, la estacin de trabajo 3
y as sucesivamente hasta que haya asignado todas las tareas.
6. Evale la eficiencia del balanceo obtenido empleando la frmula:
Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T)/Nmero real de
estaciones de trabajo (Na) Tiempo del ciclo de la estacin de trabajo (C)
7. Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a equilibrar utilizando otra
regla de decisin.

EJEMPLO 7A.1: Balanceo de la lnea de

ensamble
La camioneta Modelo J ser armada utilizando
una banda transportadora. Se requieren 500
camionetas por da. El tiempo de produccin por
da es de 420 minutos y la ilustracin presenta los
pasos y los tiempos del ensamble de la
camioneta. Tarea: Encuentre la condicin de
balanceo que minimiza el nmero de estaciones
de trabajo, sujeto a las limitaciones del tiempo del
ciclo y la precedencia.
 1. Realice un diagrama de precedencia.

2. Determine el tiempo del ciclo de la estacin de trabajo.

3. Determine el nmero mnimo de estaciones de

trabajo que se requieren en teora (el nmero real
puede ser mayor):
4. Elija las reglas para las asignaciones. Ciertas investigaciones
han demostrado que algunas reglas son mejores que otras para
problemas que tienen determinadas estructuras. En general, la
estrategia consiste en utilizar una regla que asigne tareas que
tienen muchas otras que les siguen o que duran mucho tiempo
porque de hecho limitan el balanceo que se podra lograr. En este
caso, se utiliza la siguiente regla principal:
a) Clasifique las tareas por orden de prioridad segn el nmero
ms alto de tareas subsiguientes:
La segunda regla, invocada cuando existen empates derivados
de la primera, es b) Clasifique por orden de prioridad las tareas
con base en las que duren ms tiempo. Ntese que D se debe
asignar antes que B y que E es asignada antes que C debido a
que esta regla deshace los empates.
5. Efecte las asignaciones de las tareas para formar la estacin
de trabajo 1, la estacin de trabajo 2 y as sucesivamente hasta
asignarlas todas. La ilustracin A presenta las asignaciones de
facto y la ilustracin B las presenta de forma grfica. Al efectuar
las asignaciones es importante que stas cumplan con los
requisitos de precedencia y del tiempo del ciclo.
6. Calcule la eficiencia, como se muestra en la ilustracin C.
7. Evale la solucin. Una eficiencia de 77% indica un
desbalance o una inactividad de 23% del tiempo (1.0 0.77) en
la lnea entera. Si se observa la ilustracin A se puede ver que
hay un total de 57 segundos de inactividad y que el trabajo
selecto est en la estacin de trabajo 5.
Es posible tener un mejor balance? La respuesta es afirmativa
en este caso. Trate de equilibrar la lnea aplicando la regla b) y
deshaciendo los empates con la regla a). (Esto le proporcionar
un balance viable de cuatro estaciones.)
DIVISIN DE LAS TAREAS.
Muchas veces el tiempo ms largo requerido para una tarea constituye el tiempo ms
breve del ciclo de la estacin de trabajo de la lnea de produccin. Este tiempo de la
tarea representa el lmite ms bajo de tiempo, a no ser que sea posible dividir la
tarea entre dos o ms estaciones de trabajo.
Piense en la siguiente ilustracin: suponga que los tiempos de las tareas de una
lnea de ensamble, en segundos, son: 40, 30, 15, 25, 20, 18, 15. La lnea opera 7
horas por da y la demanda es de 750 productos por da.
El tiempo del ciclo de la estacin de trabajo necesario para producir 750 por da es
36 segundos ([7 horas 60 minutos 60 segundos]/750). El problema es que se
tiene una tarea que toma 40 segundos.
Cmo manejar dicha tarea? Existen varias formas de poder
acomodar una tarea de 40 segundos en un ciclo de 36 segundos, a
saber:
1. Dividir la tarea. Se puede dividir la tarea de modo que dos
estaciones de trabajo procesen unidades completas?
2. Compartir la tarea. Es posible compartir la tarea de modo que
una estacin de trabajo contigua desempee parte del trabajo? Esta
solucin es diferente de la divisin de la tarea de la primera opcin
porque la estacin contigua interviene para ayudar y no para hacer
algunas unidades que abarcan la tarea entera.
3. Utilizar estaciones de trabajo paralelas. Tal vez sea
necesario asignar la tarea a dos estaciones de trabajo que
operaran en paralelo.
4. Recurrir a un trabajador ms capacitado. Dado que esta
tarea excede el tiempo del ciclo de la estacin de trabajo tan slo
11%, un trabajador ms veloz quiz pueda cumplir el tiempo de
36 segundos.
5. Trabajar horas extra. La produccin a un ritmo de una unidad
cada 40 segundos dara 675 por da, o 75 menos de los 750. El
tiempo extra necesario para producir las 75 adicionales suma 50
minutos (75 40 segundos/60 segundos).
6. Redisear. Tal vez sea posible redisear el producto de modo
que disminuya ligeramente el tiempo de la tarea.
Otras posibilidades para reducir el tiempo de la tarea son
actualizar el equipamiento, un ayudante itinerante que apoye la
lnea, un cambio de materiales y trabajadores con mltiples
habilidades que operen la lnea en forma de equipo y no como
trabajadores independientes.
TAREA. South Carolina Furniture, Inc., produce todo tipo de muebles para oficina.
La secretarial ejecutiva es una silla dise- ada usando ergonoma que ofrece
comodidad durante largas horas de trabajo. La silla se vende en $130. Hay 480
minutos disponibles durante el da y la demanda diaria promedio ha sido de 50
sillas. Existen ocho tareas, como se muestra a continuacin:

Contestar:
a) Dibuje un diagrama de precedencia
para esta operacin. b) Cul es el
tiempo del ciclo para esta operacin?
c) Cul es el nmero mnimo terico
de estaciones de trabajo? d) Asigne las
tareas a las estaciones de trabajo. e)
Cunto tiempo ocioso total hay cada
da? f) Cul es la eficiencia global de
la lnea de ensamble?
 TAREA: Temple Toy Company decidi fabricar un nuevo tractor de juguete cuya
produccin se divide en seis pasos. La demanda para el tractor es de 4,800
unidades por semana de trabajo de 40 horas:
Contestar:
a) Dibuje un diagrama de
precedencia para esta operacin. b)
Dada la demanda, cul es el tiempo
del ciclo para esta operacin? c)
Cul es el nmero mnimo terico
de estaciones de trabajo? d) Asigne
las tareas a las estaciones de trabajo.
e) Cunto tiempo ocioso total hay
en cada ciclo? f) Cul es la
eficiencia global de la lnea de
ensamble con cinco estaciones?, y
con seis estaciones?
TEMA: DISTRIBUCIN FLEXIBLE DE LA
LNEA Y EN FORMA DE U.

TEMA: MODELO MIXTO PARA

EQUILIBRAR LA LNEA.