Clase 6 Análisis de Riesgo

ANLISIS DE SEGURIDAD
DEL TRABAJO O ART
Denominado tambin Anlisis de

Riesgos, es el estudio en el cual se
identifican los riesgos asociados a
cada etapa de la ejecucin de un
trabajo, que pueden potencialmente
provocar un accidente.
ELABORACIN DE UN AST
(ART)
Los pasos que se siguen para su confeccin son

los siguientes:
1.- Seleccionar el trabajo a estudiar.

2.- Dividir el trabajo en etapas sucesivas.
3.- Identificar los riesgos y accidentes potenciales a
cada etapa del trabajo.
4.- Determinar las medidas preventivas
correspondientes,
5.- Confeccionar y redactar el procedimiento seguro
de trabajo.
1.- Seleccin del
trabajo:
El trabajo a analizar debe ser determinado en

forma planificada, de tal manera que obedezca a
alguna necesidad detectada, por lo general aquellos
trabajos que le producen mayor cantidad de
accidentes (pocos crticos). Para ello le pueden ser
de utilidad los siguientes antecedentes.
Experiencia anterior con prdidas (lesiones y/o
daos). Estadsticas de Seguridad.
Trabajos que encierran alto potencial de prdida.
Trabajos en los que intervienen gran N de personas.
Introduccin de nuevos equipos o procesos.
2.- Divisin del trabajo en
etapas bsicas:
Esta es la parte ms importante
del anlisis, ya que permite
registrar la secuencia exacta de la
ejecucin del trabajo tal como se
realiza, teniendo en cuenta:
No hacer demasiadas divisiones ni
detalles.
No hacer una divisin muy general.
2.- Divisin del trabajo
en etapas bsicas:
Ejemplo: Cambiar rueda al vehculo:
Abrir el maletero
Colocacin de sealtica
Sacar herramientas y cuas
Sacar rueda repuesto y trasladar
Sacar tapa rueda (tapn)
Aflojar tuercas de rueda.
2.- Divisin del trabajo
en etapas bsicas:
Al efectuar el anlisis deben considerarse
los siguientes aspectos, (siempre que
sea un trabajo que se est ejecutando):
Informar al trabajador o trabajadores
sobre el propsito del anlisis, para
evitar que cambien mtodos o actitudes.
Observar la ejecucin del trabajo.
Registrar los pasos de la operacin
(utilizando el formulario propuesto).
Compruebe los pasos con el trabajador
observado.
3.- Identificacin de Riesgos
y/o Accidentes potenciales,
asociados a cada etapa:
Ejemplo: cambio de rueda:
1) Abrir maleta - golpear a curiosos con la tapa
2) Sacar herramientas - golpear cabeza interior maleta

- apretarse las manos con otros
objetos.
3) Poner gata y levantar - golpeado por

deslizamiento
- cada del vehculo.
4.- Determinar las medidas
preventivas correspondientes
a cada riesgo:
En esta fase del anlisis se debe utilizar al

mximo la creatividad, permitiendo que la
ingeniera nos conduzca a buscar otras
alternativas de solucin.
En muchas ocasiones el personal que ejecuta
el trabajo puede ayudarnos a encontrar
nuevas formas de ejecucin. Sin perjuicio de
lo cual no debemos exagerar buscando
soluciones que pueden significar un costo
elevado o ser impracticables.
En la bsqueda de soluciones de control se
recomienda guiarse por los siguientes pasos:
a cada riesgo:
Eliminacin de los Riesgos: Este es el

camino ms directo y eficaz para
prevenir los accidentes, pero no siempre
es posible lograrlo, ya que el riesgo
resulta ser una parte inherente y
consecuencia del trabajo a realizar.
En este caso estamos sustituyendo el
elemento peligroso por otro que no lo
es, ejemplo: cambio de herramienta,
equipo o dispositivo, o bien buscar otra
forma o mtodo de ejecutarlo.
preventivas correspondientes a
cada riesgo:
Neutralizar los riesgos: Si no es posible
eliminar el riesgo que presenta el
trabajo, la medida a tomar ser
entonces neutralizarlo, evitando que la
o las personas puedan entrar en
contacto directo con los elementos o
zonas de peligro.
Un ejemplo tpico de esta solucin es la
proteccin de partes peligrosas de
mquinas, o segregacin del personal.
a cada riesgo:
Equipo protector personal: Es frecuente

encontrar trabajos en los cuales los
riesgos no son fciles ni econmicos de
eliminar o de neutralizar, pero an as
ste debe ser realizado. Como ltima
instancia debemos entonces recurrir a la
proteccin personal que evite el
intercambio de energa con el cuerpo de
los trabajadores.
a cada riesgo:
Continuando con el ejemplo del cambio de ruedas en un vehculo podemos
indicar algunas medidas preventivas como las siguientes:
Pasos Riesgos Medidas

Prev.
1) Abrir maleta auto - golpear curiosos - despejar el lugar

c/tapa de personas (flia.
Miranda)
-asegurar tapa
2) Sacar herramienta - golpear cabeza - aislar herramientas

c/interior maleta de otros objetos.
- utilizar guantes
3) Colocar gata y - golpeado por - poner cuas

levantar. deslizamiento utilizar guantes
- cada vehculo - alinear y nivelar

gata.
5.- Confeccin y redaccin de
Procedimientos de Trabajo
Seguro:
Con la determinacin de las

medidas preventivas, finaliza el
anlisis de seguridad, el cual
para completar su utilidad y
aplicacin debe convertirse en
una Norma o Reglamento de
Seguridad para la operacin o
trabajo especfico analizado.
MTODOS UTILIZADOS EN EL
PROCESO DE ELABORACIN Y
DESARROLLO DE UN AST/ART
Por observacin: Es el ms utilizado y

consiste en observar como ll o los
trabajadores realizan el trabajo.
Es conveniente antes de efectuar la
observacin que el supervisor rena
toda la informacin existente sobre el
trabajo, especialmente si hay normas
para su ejecucin.
Adems deben considerarse todos los
puntos indicados en la seleccin y
divisin del mismo.
PROCESO DE ELABORACIN Y
DESARROLLO DE UN AST/ART
Por discusin: En este sistema un

grupo de personas con experiencia
en el trabajo a analizar, discuten
los pasos componentes de un
trabajo, previa observacin y
registro del mismo para verificar
riesgos y medidas preventivas.
PROCESO DE ELABORACIN
Y DESARROLLO DE UN
AST/ART
Por rememoracin y constatacin: En este

sistema el supervisor redacta, recordando la
forma y pasos de un trabajo, luego observa
su ejecucin y lo analiza con el personal que
lo ejecuta, constatando sus soluciones o
modificando las conclusiones del grupo.
Los mtodos de discusin y rememoracin
son utilizados especialmente en aquellos
trabajos poco frecuentes o trabajos que se
van a realizar por primera vez y que en s
son de alto riesgo.
BENEFICIOS DE UN
PROGRAMA EFECTIVO DE
AST/ART
1. Elaboracin de Procedimientos de Trabajo y Normas de

Seguridad en operaciones de alto riesgo.
2. Buena base de antecedentes para efectuar observaciones
planeadas de seguridad.
3. Mejorar la instruccin de los trabajadores, basada en las
necesidades de capacitacin que se detecten,
especialmente a trabajadores nuevos.
4. Permite efectuar revisiones adecuadas de los
procedimientos de trabajo despus de ocurrido algn
accidente.
5. Ayuda a elaborar mejoras de mtodos de trabajo.
6. El supervisor aprende a conocer mejor a su personal.
7. Los trabajadores aprenden ms seguridad debido a su
participacin en los AST, mejorando adems su actitud
frente a la prevencin de riesgos.
ANLISIS DE SEGURIDAD EN
EL TRABAJO
Zona: Dpto: Efectuado por: Fecha:
Lugar: Vehculo detenido en berma
TRABAJO U OPERACIN: CAMBIO RUEDA VEHICULO
RECURSOS UTILIZADOS:
Personal: Conductor y tres pasajeros
Equipos: Gata, llave de ruedas; cuas y tringulo reflectante
ETAPAS BASICAS IDENTIFICACION RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Preparacin 1.1. Golpear a curiosos con tapa 1.1. Despejar zona curiosos
1.1. Abrir maleta maleta 1.2. Asegurar tapa y separar
1.2. Sacar herramientas 1.2.Golpear cabeza con tapa y herramientas del resto de objetos.
1.3. Sacara rueda de repuesto y apretar manos contra objetos 1.3. Colocarse guantes y tomar
trasladarla 1.3. Sobreesfuerzo al sacar rueda firmemente la rueda
1.4. Aflojar tuercas 1.4 Apretar manos contra 1.4. Utilizar llave correcta y
herramientas guantes
1.5. Utilizar peso del cuerpo para
soltar tuercas
2. Retirar rueda pinchada

2.1. Golpeado por deslizamiento y 2.1. Colocar cuas. Colocar gata en
2.1. Colocar gata y levantar terreno plano y firme. Enganchar
cada de auto
2.2. Retirar tuercas vehculo y frenar.
2.2. Golpearse manos al girar llave
2.3. Retirar rueda 2.2. Ubicar llave correcta. Verificar
2.3. Sobreesfuerzo-golpearse por
rueda cada vehculo herramientas antes del viaje.
Colocar guantes
2.3. Posicin correcta para mover
rueda y solicitar ayuda.
IDENTIFICACIN DE
PELIGROS Y
EVALUACIN DE
RIESGOS Y
CONTROLES - IPERC
PALABRAS CLAVES
Un accidente quiebra la continuidad operativa y genera perdida

PELIGRO
Fuente o situacin con potencial para daar a las
personas en trminos de lesin o enfermedad, de
la propiedad, dao al ambiente o una
combinacin de ellos.
Clasificacin de los Peligros
1. Peligros Fsicos
Ruido
Vibraciones
Fro / Calor
Corrientes de aire
Ventilacin
Humedad
Presin Atmosfrica
Radiaciones Ionizantes
Radiaciones No Ionizantes
2. Peligros Qumicos
Sustancias Qumicas, Vapores, Compuestos o
Productos Qumicos en general y/o reaccin.
Polvo (Material Particulado)
3. Peligros Biolgicos
Agentes Biolgicos
Animales, Insectos
4. Peligros Ergonmicos
Movimientos Repetitivos
Espacio Inadecuado de Trabajo
Iluminacin Inadecuada
Sobreesfuerzo
Postura Inadecuada
5. Peligros Mecnicos
Vehculo motorizado
Carga en Movimiento
Objetos / Equipos
Partculas en Proyeccin
Atmsfera Peligrosa
Superficies Punzo Cortantes
Trabajos en Altura
Objetos Almacenados en Altura
Maquinaria o Pieza en movimiento
Superficie Resbaladiza, Irregular
Obstculos en el piso
Fluidos a Presin
Manipulacin de Herramientas / objetos
6. Peligros Locativos
Se genera por condiciones inadecuadas de
infraestructura arquitectnica, como
almacenamiento inadecuado, superficies de
trabajo, orden y aseo.
7. Peligros Elctricos
Energa Elctrica
8. Peligros de Fuego y Explosin
Material Inflamable
Fluidos a Presin
Equipo Presurizado
9. Peligros Psicosociales
Condiciones de Trabajo: Tipo de trabajo, grado de
autonoma, aislamiento, promocin, estilo de
direccin, turnicidad, ritmos y jornadas de
trabajo y acoso psicolgico.
Trabajo en Turno
Nocturno, Monotona
y/o Repetibilidad,
Jornada de Trabajo
Prolongada.
10. Peligros Pblicos
Desorden publico
Accidentes de transito
Robos
Terrorismo
11. Peligros Naturales
Sismos
Terremotos
Tsunami
Huaycos
Tormentas elctricas
Identificacin de Peligros
Identificar los peligros relacionados con todos los
aspectos del trabajo:
Ambiente general de los locales de trabajo.

Maquinaria, herramientas.
Instalaciones generales.
Medios de transporte interior.
Organizacin del trabajo.
Identificacin de trabajadores
expuestos
Como identificarlos:
Trabajadores fijos, trabajadores servicios, personal
administrativo.
Anlisis de las tareas realizadas por cada trabajador.
Peligros a los que est sometido
cada trabajador en las tareas
que realiza.
Consulta a sus trabajadores
y/o representantes.
Identificacin de Peligros
Mtodos
Investigaciones de Accidentes
Anlisis de seguridad del trabajo
Estadsticas de Accidentes
Auditorias
Lista de Revisin
Inspecciones
Discusiones, entrevistas
IDENTIFICANDO LOS PELIGROS
RIESGO
Combinacin de probabilidad y
consecuencias de la ocurrencia de un evento
peligroso especificado.
Los RIESGOS estn relacionados a los
PELIGROS
Discutamos ejemplos que apliquen y diferencien
PELIGROS RIESGO
Trabajos exterior con Riesgo de contacto
tormentas elctricas elctrico
Discutamos ejemplos que apliquen y diferencien
PELIGROS RIESGO
Piso Mojado Cada de personas
MATRIZ DE PELIGROS, RIESGOS
ASOCIADOS Y CONSECUENCIAS POSIBLES
Tabulacin de peligros con riesgos asociados y las
posibles consecuencias.
PELIGRO RIESGO CONSECUENCIA A LA SALUD
Electricidad Contacto elctrico Shock elctrico, Quemaduras
Trabajos en Alturas Cadas de personas Contusin, Fracturas
Problemas respiratorio,
Trabajos soldadura Incendios / Explosin
Quemaduras
Consecuencias de un Peligro NO controlado
ACCIDENTES
Cadas, cortes, muertes,
fracturas, perdidas y
daos a materiales,
equipos, herramientas,
detencin del trabajo,
perdida de horas
hombre, contaminacin
ambiental, etc.
Consecuencias de un Peligro NO controlado
ENFERMEDADES
OCUPACIONALES
Generados por agentes
ambientales en el lugar de
trabajo que originan las
Enfermedades Profesionales,
que afectan la salud y
bienestar del trabajador.
MATRIZ IPERC
PROCEDIMIENTO DE IPER IRTP
1. Levantamiento de informacin
Identificar todas las actividades que se
desarrollan tanto rutinarias como no
rutinarias
2. Identificacin de peligros y
riesgos
Identificar los peligros y riesgos existentes en
las reas de trabajo
3. Evaluacin de Riesgos
Se establece la probabilidad y la gravedad de
que los peligros identificados
EVALUACIN DE RIESGOS
Proceso global de estimar la magnitud de los riesgos
y decidir si un riesgo es o no es tolerable
Estimar, apreciar, calcular el valor
EVALUACIN DE RIESGOS
R = P x
RIESG
O
C
Probabili
dad
Consecuen
cia
o
Severidad
4. Ponderacin de los ndices (Tablas)
5. Evaluacin e Implementacin de Controles
Eliminacin del peligro: Se debe combatir y controlar
los riesgos en su origen.
Sustitucin del peligro: Programar la sustitucin
progresiva y en la brevedad posible, de los procedimientos,
tcnicas, medios, sustancias y productos peligrosos.
Controles de Ingeniera: Tratamiento, control o
aislamiento de los peligros y riesgos, adoptando medidas
tcnicas.
Controles Administrativos: Minimizar los peligros y
riesgos, adoptando sistemas de trabajo seguro que incluyan
disposiciones administrativas de control como
procedimientos, instrucciones, cartillas de sealizacin, etc.
Equipos de Proteccin Personal: Facilitar equipos de
proteccin personal adecuados, asegurndose que los
trabajadores los utilicen y conserven en forma correcta.
TALLER
Taller N1
Realizar matriz IPERC del Puesto trabajo:
Trabajador Escengrafo
Tablas Ponderacin de los ndices
Taller N2
Realizar matriz IPERC del Puesto trabajo:
trabajador administrativo
Tablas Ponderacin de los ndices
HAZOP
Estudios de
Riesgos y
Operabilidad
Qu es HAZOP?
Es un Anlisis de Riesgos y Operabilidad.

Un anlisis HAZOP es un mtodo sistemtico en
el cual se identifican los riesgos de un proceso y
los problemas de operacin potenciales, usando
una serie de palabras guas para investigar
desviaciones del proceso.
La misma tcnica puede ser utilizada para
identificar los peligros derivados de fallas en
seguir procedimientos y an de la conducta
inadecuada de los operarios.
Objetivo del HAZOP
El objetivo de un estudio HAZOP es chequear todo el diseo

de un proceso para detectar desviaciones de la operacin e
interacciones del proceso, que podran dar lugar a
situaciones peligrosas o problemas de operabilidad. Estas
podran ser:
Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores

Daos al equipo o a la propiedad
Problemas para operar o para realizar mantenimiento
Calidad del producto
Emisiones ambientales
Peligros durante la construccin o el arranque de la planta
No disponibilidad de la planta
Cmo se realiza un HAZOP?
Un equipo interdisciplinario de expertos

analiza sistemticamente cada parte del
proceso, para descubrir cmo pueden
ocurrir las desviaciones de la intencin del
diseo.
Luego, el equipo decide si estas
desviaciones pueden crear peligros
significativos.
Principios Bsicos
Obtener una descripcin completa de
los alcances y condiciones
proyectadas en el
diseo/procedimiento.
Examinar sistemticamente cada parte
del diseo para descubrir desviaciones
con respecto a lo proyectado.
Decidir si esas desviaciones pueden
incrementar los riesgos o los
problemas de operabilidad
Terminologa de HAZOP
INTENCION DEL DISEO- Cmo se espera que el

proceso va a operar o la actividad va a ser ejecutada
CAUSAS- Maneras como pueden ocurrir las

desviaciones
CONSECUENCIAS- Resultados de las desviaciones
PROTECCIONES- Dispositivos, procedimientos o

normas administrativas para reducir la frecuencia de
las desviaciones o mitigar sus consecuencias
Aplicaciones
Instalaciones nuevas
La tcnica se aplica normalmente cuando el diseo

est completo y se han emitido los diagramas de
tubera e instrumentos (P&IDs).
Todos los cambios posteriores,incluyendo los que

resulten de las recomendaciones del estudio, sern
revisados y donde se requiera estarn sujetos a un
seguimiento del HAZOP.
...Aplicaciones
Instalaciones existentes
Se aplica a los P&IDs o procedimientos

existentes para identificar riesgos potenciales o
problemas de operabilidad, que no se hayan
detectado durante la experiencia de la operacin
previa, o para revisar operaciones o
procedimientos no cubiertos anteriormente.
Modificaciones que signifiquen la alteracin de
los P&IDs,cambios a la operacin del proceso o
a los sistemas de seguridad asociados, debern
ser sometidos a estudios HAZOP.
Alcance
Deber ser acordado formalmente entre el cliente

o proyecto y el director del estudio.
No se debe asumir que el cliente conozca qu es
un estudio HAZOP, los requerimientos para su
efectividad, las limitaciones de la tcnica o las
responsabilidades del equipo del estudio.
En particular debe aclararse que el estudio de

HAZOP est orientado principalmente a identificar
los riesgos del diseo y los problemas de
operabilidad, no a resolverlos o cuantificarlos.
Composicin del equipo
El equipo del estudio deber incluir las varias disciplinas

apropiadas al sistema o procedimiento bajo estudio.
Tpicamente, para un HAZOP de alto nivel, el equipo puede
consistir de las siguientes disciplinas:
-Seguridad Industrial / Control de Prdidas
-Operaciones
-Ingeniera de Proceso
-Mantenimiento
-Ingeniera Mecnica / Materiales / Inspeccin
-Instrumentacin / Electricidad
-Proteccin Ambiental
-Ingeniero de Proceso, Independiente del Proyecto
Composicin del equipo
Se puede necesitar representacin de otras

especialidades, dependiendo del proceso. Algunos de
los miembros del equipo, como qumicos o vendedores
de materiales o equipos especializados, pueden no ser
requeridos de tiempo completo.
El estudio es facilitado por dos personas, una acta

como el lder, del cual se hablar ms adelante, y la otra
como el secretario.
El secretario es responsable de registrar los detalles de

la discusin y las recomendaciones producidas por el
equipo.
Lder del Estudio de HAZOP
El Director o Lder del Hazop debe ser

independiente del diseo del sistema. Su papel es
asegurar que la tcnica sea aplicada
sistemticamente, que los miembros del equipo
sean motivados y que su experiencia sea
aprovechada efectivamente. No necesita tener
conocimientos profundos del sistema que se
estudia, puesto que esto es aportado por los
miembros tcnicos del equipo.
Sin embargo, lderes con fundamentos slidos en
diseo de procesos u operaciones y un nivel bsico
de comprensin del sistema bajo estudio,
usualmente son ms fcilmente aceptados por los
otros miembros del equipo.
Planos e informacin requeridos
P&IDs de tamao grande deben ser colocados sobre

tableros o la pared. Es importante que todos los
miembros del equipo puedan enfocarse en un plano
que se pueda ver claramente desde sus posiciones en
la mesa de trabajo.
El equipo tambin requiere documentacin de
referencia adicional, que puede incluir, entre otros:
Diagramas de flujo del proceso
..Planos e informacin requeridos
Planos de distribucin general

Especificaciones de las clases de tubera
Hojas de datos de diseo de ingeniera (incluye datos
de vlvulas de seguridad)
Capacidades de las vasijas
Funciones del sistema de apagada de emergencia
Funciones del sistema de depresurizacin de
emergencia
Planos e informacin requeridos
Procedimientos de puesta en
marcha
Procedimientos de arrancada
Procedimientos de operacin
Procedimientos de apagada
Procedimientos de
mantenimiento
Planos E Informacin Requeridos
Procedimientos de puesta en
Procedimientos de
mantenimiento
P&ID requeridos de vendedores
Filosofa de operacin y
mantenimiento
Filosofa de seguridad
Filosofas del diseo
Hojas de datos de seguridad de
materiales (MSDS)
Planos de clasificacin elctrica
de reas
Seleccin de elementos del proceso para el
estudio. Modos o secciones
El primer paso para aplicar la tcnica HAZOP es seleccionar

un elemento del sistema, por ejemplo una lnea, una vasija o
un paso del procedimiento. La funcin de este elemento
deber ser descrita por el especialista de diseo del equipo.
El criterio para seleccionar un elemento del proceso, para el

estudio,es que las palabras guias deben aplicarse
uniformemente a traves de cada parte del elemento.
Debe tenerse cuidado especial en sistemas de mltiples de

tubera (manifolds), donde la inversin del flujo tendr
diferentes implicaciones para cada una de las ramificaciones
del sistema.
Establecer la intencin del diseo
La intencin precisa del intento del diseo del

elemento del proceso/procedimiento que se va
a estudiar, debe ser establecida y entendida por
todos los miembros del equipo. El director
deber asegurarse que esta intencin sea
registrada en la hoja de trabajo.
Establecer la intencin del diseo
Si algunos elementos
(equipos/lneas) tienen ms de
un modo de operacin,entonces
el Director deber asegurarse
que la intencin del diseo y sus
parmetros sean entendidos
para cada modo.Para
situaciones complejas cada
modo de operacin deber ser
considerado como un elemento
separado y todas las palabras
guas aplicadas a cada modo de
operacin.
Seleccin y aplicacin de las
palabras guas
La tcnica HAZOP se bas, desde el
desarrollo original de la tcnica, en una
lista de palabras guas que crea
desviaciones al aplicarse a cada uno de
los parmetros principales de un
proceso
Flujo
Temperatura
Presin
Composicin
Nivel, etc.
Seleccin y aplicacin de las palabras
guas
Para operaciones discontinuas o en cochadas,las

desviaciones del paso secuencial deseado fueron
agregadas a la lista.
El xito de la tcnica ha producido un alcance ms
extendido, por una lista creciente de palabras guas y
documentos de referencia para revisar.
Ms an, la inclusin de palabras guas como
arrancada, mantenimiento, puesta en marcha,
distribucin en planta, puede sugerir una revisin ms
rigurosa de estos aspectos, que puede ser practicable
de acuerdo con la informacin disponible para el
equipo.
Palabras guas
Definicin Comentario
Es la negacin completa de Por ejemplo,no hay flujo. El flujo
NO,NADA, la intencin del diseo. en el nodo o elemento en cuestin
NINGUNO Ninguna parte de la est detenido,falla para empezar a
intencin es obtenida y, por circular cuando se desea o falla
lo tanto, no pasa nada. para alcanzar el sitio deseado.
Aumento cuantitativo de Esta palabra se refiere a

MS cualquier parmetro fsico cantidades y propiedades fsicas
de relevancia. que pueden ser definidas
cuantitativamente, como
temperatura, presin y rata de
reaccin.
Es lo opuesto de MAS. Sin

embargo puede ser lo mismo
Disminucin cuantitativa. como NINGUNO, solamente en un
MENOS grado menor.
Palabras Guas
Definicin Comentario
Aplicable especialmente a
Es el opuesto lgico del actividades tales como flujo
INVERSO
intento del diseo. reaccin, es decir Flujo Inverso o
Reaccin Inversa.
Se obtiene el intento del diseo y
se agrega una condicin
TANTO COMO Un incremento cualitativo adicional.
Contaminacin es un ejemplo de
tal desviacin.
El intento total del diseo no se

Una disminucin cualitativa obtiene. Composicin errnea es
PARTE DE un ejemplo de tal desviacin.
Ninguna parte del intento del Ejemplo: flujo de material

diseo se cumple. Sucede equivocado, composicin errada
algo completamente de un material.
OTRO diferente.
Identificar causas de las desviaciones
Se deben establecer causas reales para las

desviaciones propuestas y adecuadamente
agrupadas. Por ejemplo las causas para que
no haya flujo incluyen probablemente fallas
de suministro aguas arriba (upstream) y
bloqueos aguas abajo (down- stream), que
pueden tener diferentes consecuencias y
protecciones.
Definir consecuencias
El director del estudio deber incitar a los

miembros del equipo de HAZOP a
identificar todos los riesgos crebles, y sus
consecuencias en la operabilidad, debidos
a las desviaciones identificadas al aplicar
las palabras guas a los parmetros del
proceso bajo estudio .
En este punto es buena prctica descontar

las protecciones para asegurar una
discusin completa de las consecuencias
inherentes a la desviacin.
Considerar las protecciones
existentes
El siguiente paso es considerar si los
sistemas de ingeniera y seguridad, como
se presentan en los diagramas de tubera e
instrumentos (P&IDs), pueden ser
compatibles con el control de las
consecuencias de todas las desviaciones.
Acordar las acciones correctivas requeridas
Si el equipo considera que los sistemas de

ingeniera y seguridad probablemente no son
compatibles con las consecuencias de todas las
desviaciones, o un aspecto de operabilidad merece
atencin, entonces se debe hacer una
recomendacin.
Si el equipo de HAZOP no tiene soluciones
especficas, en lugar de gastar tiempo tratando de
redisear la planta, debe recomendar que el equipo
del proyecto revise el punto y tome las acciones
apropiadas o que se conduzcan estudios posteriores
para resolver el asunto.
Registro
El registro completo de todas las desviaciones,

causas y consecuencias en las hojas de trabajo
proporciona un record para la auditora de estudios
posteriores.
El intento del diseo de cada elemento del proceso

estudiado debe registrarse en la hoja de trabajo.
Cada recomendacin debe ser numerada en
secuencia.
Registro
Los nombres de todos los miembros del equipo, y

otros participantes, se registrarn en la hoja de trabajo
inicial para cada sesin.
En los planos de P&ID utilizados para el estudio, el

Director debe marcar claramente las secciones
estudiadas. Tambin el secretario marcar sobre el
plano los nmeros de cada una de las
recomendaciones, cerca de los puntos analizados.
Publicacin de los registros
Las hojas de trabajo deben ser revisadas por el

equipo, diariamente, para asegurarse que estn
completas y se entiendan fcilmente. Igualmente
todos los miembros del equipo deben participar en
la revisin final del estudio o cuando se emita el
borrador del reporte.
Las recomendaciones no deben ser alteradas por el

Director, por fuera de las sesiones de revisin del
proyecto, sin consultar con su equipo, excepto
cuando se trata de mejorar la claridad, o para
hacer correcciones gramaticales.
Publicacion de los registros
Si el Director desea hacer recomendaciones

suplementarias (p.ej. con respecto a estudios
adicionales) stas debern ser registradas en el
reporte principal, pero se sugiere que tales
recomendaciones sean numeradas e includas
como un anexo de las hojas de trabajo.
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA
POTENCIAL
AMEF AMFEC - FMEA

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL (AMEF)
Origen del AMEF
El AMEF se desarrollo inicialmente por los ingenieros

de la NASA en el ao de 1949. Se utilizo como una
tcnica para evaluar la confiabilidad y para
determinar los efectos de las fallas de los equipos y
sistemas.
Actualmente, el AMEF es utilizado en todas las
empresas automotrices americanas y una gran
variedad de empresas a nivel mundial.
Qu es?
El AMEF es una tcnica de anlisis estandarizada

utilizada como herramienta para la
identificacin de fallas potenciales de un
proceso, servicio o un producto; con el propsito
de eliminarlas o minimizar su riesgo
Otra definicin..
Permite identificar las fallas potenciales de un

producto, proceso, o servicio y a partir de un anlisis
de su frecuencia, formas de deteccin y el efecto que
provocan estas fallas; se jerarquizan y para las fallas
que vulneran mas la confiabilidad del producto,
proceso o servicio ser necesario generar acciones
para atenderlas
Identificar controles para detectar
Formacin equipo y delimitar rea
ocurrencia y estimar la posibilidad
de aplicacin
que detecten
Identificar modos posibles de fallas Calcular el ndice de

prioridad de riesgo (NPR)
Para cada falla, identificar el

efecto y grado severidad Para los NPR mayores identificar
acciones para reducir el efecto o la
posibilidad de ocurrencia
Encontrar causas potenciales de falla

y la frecuencia de ocurrencia
Revisar resultados de acciones
Ventajas de la utilizacin del

AMEF
A corto plazo representa ahorros en costos,

reparaciones, pruebas repetitivas, tiempos de paro,
reproceso, defectos de calidad, etc
A largo plazo se relaciona con la satisfaccin del cliente

con respecto al producto y con su percepcin de la
calidad, afectando las futuras compras y la imagen de la
compaa
Ventajas de la utilizacin del AMEF
Identifica las acciones necesarias para reducir

o eliminar la posibilidad de que ocurra una falla.
Ayuda a asignar prioridades para las acciones

preventivas.
ISO
Quin debe preparar el AMEF ?
Debe ser el directo responsable del proceso,

producto o servicio quien se encargue de dirigir e
involucrar activamente a los representantes de las
reas afectadas.
Debe ser un trabajo en equipo en el que intervengan
los diferentes procesos.
Quin debe preparar el

AMEF ?
Compras
Calidad
Produccin
Proveedores
Clientes (si es posible)
De donde se toma la informacin

para preparar el AMEF ?
Tormenta de ideas del equipo

Especificaciones del servicio o del producto
Planes de calidad
Datos de devoluciones
Encuestas de calidad
Reportes de inspeccin
Cundo se realiza un AMEF ?
El AMEF es una tcnica preventiva, por lo tanto

debe realizarse antes de que se presenten
problemas en el servicio o en el producto.
Los AMEFs deben actualizarse continuamente

cuando se presenten cambios y se obtenga nueva
informacin.
Desarrollo de un AMEF
Para el desarrollo de un AMEF se deben seguir los

siguientes pasos:
Formar el equipo
Asignar responsabilidades
Preparar diagrama de flujo o de bloques
Iniciar AMEF (Documentar)
Documentacin del AMEF
Colocar el nmero del AMEF

Especificar el proceso, servicio o la lnea al cual
pertenece
Colocar el responsable del proceso
Registrar los nombres del equipo de planificacin y
delegado de su preparacin
Registrar fecha en la que se realiza el AMEF

Despus de colocar la informacin general sobre el
AMEF se procede a realizar el anlisis. El siguiente es
un ejemplo de la realizacin de un AMEF:
Una seora fabrica pasteles para celebrar los cumpleaos de sus

hijos. Ella decide realizar un AMEF para determinar las fallas
potenciales en su fabricacin.
Lo primero que hace es realizar un diagrama con las etapas.
Elaboracin de un pastel
Consultar la receta
Comprar los ingredientes
Alistar los ingredientes
Mezclar los ingredientes
Colocar la mezcla en el molde
Llevar el molde al horno
Sacar del horno y dejar reposar
Decorar el pastel
Etapas del proceso

Se debe escribir un nombre que generalice las
actividades que en ella se efecten.
ETAPA DEL PROCESO

Mezclar ingredientes
Modo de falla
Se describe el problema o la falla. Es la forma en
que el proceso pudiera potencialmente fallar o no
cumplir con los requisitos
MODO DE FALLA
Que no se agregue el azcar
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA
POTENCIAL (AMEF)
Para encontrar el modo de falla se pueden

efectuar preguntas como: cmo puede este
proceso fallar?, qu define el cliente como
inaceptable?, cmo puede el producto
calificarse como no conforme en esta etapa del
proceso?.

Efecto(s) de falla potencial
Se describe desde el punto de vista de lo que el
usuario final visualiza en el servicio prestado.
EFECTO DE FALLA
POTENCIAL
Pastel sin dulce
El efecto negativo puede darse en el proceso mismo,

sobre una operacin posterior, o sobre el cliente
final.
Para encontrar el efecto de falla potencial se pueden
utilizar preguntas como:
qu experimenta el usuario como resultado del
modo de falla descrito?
Qu ocasionara el modo de falla identificado?

Severidad
Se debe calificar la severidad del efecto del modo de
falla de acuerdo a la tabla. Si el defecto es critico la
severidad ser alta, pero si es no significativo la
severidad ser baja
SEVERIDAD
7

Clase
En esta columna se define si la caracterstica que
esta siendo afectada es critica, significativa o menor.
De esto depende el esfuerzo necesario para eliminar
el modo de falla.
CLASE
S

Causas de falla potencial
La causa de un modo de falla potencial corresponde
a la deficiencia del proceso resultante
CAUSAS DE FALLA POTENCIAL

No leer las instrucciones de la receta
No alistar los ingredientes sobre la mesa
Para identificar la causa de un modo de falla

potencial se recomienda un diagrama causa efecto
o tormenta de ideas. Tambin se puede preguntar:
cmo o por que la parte puede fallar para cumplir la
especificacin requerida?
12 ELEFANTES / 6 CABEZAS
Ocurrencia
En esta columna se califica de acuerdo a la tabla el
nmero de veces o fallas que pueden ocurrir por una
causa dada a lo largo de la vida del producto
OCURRENCIA
8

Controles actuales
Corresponde a un mtodo, procedimiento, prueba o
inspeccin del proceso. Se puede preguntar:cmo
puede descubrirse esta falla?, qu se hace
actualmente para evitar esta falla?
CONTROLES ACTUALES
Probar la mezcla del pastel despus del mezclado

Deteccin
Corresponde a la probabilidad de que el control
establecido o actual detecte una causa de falla
potencial antes de que el servicio se preste o el
producto se use
DETECCION
3
NPR (Nmero de prioridad de riesgo)

Se obtiene de multiplicar la severidad por la ocurrencia
por la deteccin. Este nmero resultante sirve para definir
la prioridad de la falla S x O X D = NPR
DETECCION
168
7 x 8 x 3 = 168

Acciones recomendadas
El equipo de personas deben definir acciones
especificas a seguir, que tiendan a reducir la
severidad, ocurrencia y/o grado de deteccin.
Ejemplos: Experimentos, pruebas, ensayos
ACCIONES RECOMENDADAS
Seguir la receta de ingredientes mientras se mezcla
Verificar antes del mezclado que todos los ingredientes
estn ordenados sobre la mesa
Responsable y fecha de terminacin

El lder del grupo asignara responsables y fecha
de terminacin para las acciones propuestas,
con el fin de disminuir los modos de falla.
Resultado de las acciones

Se debe definir una fecha para la revisin del AMEF
con tiempo prudencial para la ejecucin de las
actividades.

NPR: El equipo debe realizar un nuevo anlisis de
severidad, ocurrencia y deteccin calculando el NPR
nuevamente.
El objetivo es que el NPR sea menor.

En la etapa de realizacin del AMEF se debe elaborar
el plan de control o plan de calidad, trasladando los
NPR mas crticos de acuerdo al anlisis realizado por
el equipo multidisciplinario.
Dependiendo del anlisis realizado existen tablas

genricas de aplicacin de calificacin de severidad,
ocurrencia y deteccin.
A continuacin algunas
Criterios para severidad
EFECTO CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO GRADO
Un riesgo de severidad muy alto, involucra falta de cumplimiento con reglamentos
Peligroso sin aviso 10
contractuales sin aviso.
Peligroso con aviso Un riesgo de severidad muy alto; posible perdida del cliente 9
Muy alto: Interrupcin seria en la empresa Cliente muy insatisfecho. 8
Alto: Interrupcin menor Cliente insatisfecho. 7
Moderado: El cliente experimenta incomodidad. 6
Bajo: El cliente est un poco insatisfecho. 5
Muy bajo: Defecto notado por la mayora de los clientes. 4
Menor: Defecto notado por los clientes promedio. 3
Mnimo Defecto notado por cliente muy exigente. 2
Ninguno Sin efecto 1
Efecto Cliente Proceso Punt

Peligroso sin aviso Afecta op. segura Puede daar al operador 10
Peligroso con aviso Afecta operacin segura Puede daar al operador con aviso 9
Muy alto El producto es inoperable 100% de la produccin se debe 8

reprocesar
Alto Bajo nivel de desempeo Se requiere clasificar 7
Moderado Partes inoperables Se desecha sin clasificar 6
Efecto Cliente Proceso Punt
Bajo Partes bajo desempeo 100% repara sin atrasar produc. 5
Muy bajo Un defecto apreciable en acabados 75% Se clasifica y porcin se repara 4
Menor Defecto notorio 50% Retrabajo fuera de lnea 3
Mnimo Defecto solo exigentes <25% Retrabajo en lnea 2
Ninguno Sin efecto Sin efecto 1

Criterios para ocurrencia
Probabilidad de que ocurra el fallo Tasa de fallo punto
Muy alta 100/1000 piezas 10

fallas persistentes 50 /1000 p 9
Alta 20/1000 p 8
Fallas frecuentes 10/1000 p 7
Moderada 5/1000 p 6
Fallas ocasionales 2 /1000 p 5
1/1000 p 4
Baja 0.5 /1000 p 3

Relativamente pocas 0.1/1000 p 2
Remota 0.01/1000 p 1
VECES DE
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA GRADO
OCURRENCIA
1 en 2 10
Muy alta La falla es casi inevitable
1 en 3 9
1 en 8 8
Alta Procesos o productos similares han presentado fallas frecuentemente 1 en 20 7
1 en 80 6
Moderada Procesos o productos similares han experimentado fallas ocasionales 1 en 400 5
1 en 2000 4
1 en 15.000
Baja Procesos o productos similares han presentado fallas aisladas 3
1 en 150.000
Muy baja Procesos o productos casi idnticos han presentado fallas aisladas 2
La falla es improbable. No ha habido nunca fallas asociadas con productos o 1 en 1.500.000
Remota 1
procesos casi idnticos.
Criterios para deteccin
DETECCIN CRITERIO: Probabilidad de deteccin GRADO
Casi imposible Ninguno de los controles puede detectar el incidente (modo de falla) 10
Muy alejado Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar el modo de 9
falla.
Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar el modo de falla 8
Muy bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar el modo de falla 7
Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar el modo de falla 6
Moderado Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar el modo de falla 5
Moderadamente alto Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar el 4
modo de falla
Alto Los controles actuales tienen una probabilidad alta de detectar el modo de falla 3
Muy alto Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar el modo de falla 2
Casi seguro Los controles actuales es casi seguro detectar el modo de falla 1
Criterios Deteccin tipo Rango sugerido Calif
Casi imposible No deteccin C No puede detectarse 10
Muy remota Probabilidad baja detec. C Control por verificacin 9
Remota Poca probabilidad C Inspeccin visual 8
Muy Baja Poca probabilidad C Doble insp. visual 7
Baja Posibilidad deteccin B,C Control met. grficos 6

Clase 6 Análisis de Riesgo

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Denominado tambin Anlisis de

Los pasos que se siguen para su confeccin son

1.- Seleccionar el trabajo a estudiar.

El trabajo a analizar debe ser determinado en

Ejemplo: cambio de rueda:

1) Abrir maleta - golpear a curiosos con la tapa

2) Sacar herramientas - golpear cabeza interior maleta

3) Poner gata y levantar - golpeado por

En esta fase del anlisis se debe utilizar al

Eliminacin de los Riesgos: Este es el

Equipo protector personal: Es frecuente

Pasos Riesgos Medidas

1) Abrir maleta auto - golpear curiosos - despejar el lugar

2) Sacar herramienta - golpear cabeza - aislar herramientas

3) Colocar gata y - golpeado por - poner cuas

- cada vehculo - alinear y nivelar

Con la determinacin de las

Por observacin: Es el ms utilizado y

Por discusin: En este sistema un

Por rememoracin y constatacin: En este

1. Elaboracin de Procedimientos de Trabajo y Normas de

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