RCM

Fundamentos del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad:
Qu es MCC?
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una
metodologa sistemtica, utilizada para determinar
las actividades de mantenimiento (Predictivo,
Preventivo, Detectivo, Correctivo, Cambio de
Diseo) para asegurar que los ISEDs continen
cumpliendo con sus funciones en el contexto
operacional actual.
Es un proceso especfico utilizado para identificar

las polticas que deben ser implementadas para el
manejo de los modos de falla que pueden causar
una falla funcional de cualquier activo fsico en un
contexto operacional dado. SAE JA-1012.
Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Centrado en Confiabilidad.
Porqu
MCC: fortalecer
Para las debilidades y
deficiencias de los enfoques tradicionales
en el diseo de los requerimientos del
mantenimiento de los ISEDs.
Permitir estudiar y mitigar los riesgos del

negocio con las diferentes fallas que han
ocurrido y que puedan ocurrir en los ISED
s.
Fundamentos del Mantenimiento Centrado
en
Confiabilidad.
Historia del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad:
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue inventado para la
Industria de la Aviacin Civil y Militar y fue transferido al resto de las
Industrias (Nuclear, Petrleo & Gas, Manufactura) a mediados de los aos
80.
A principios de los 60, la Aviacin Civil-Militar estaba sufriendo entre 3 y 4
accidentes por cada milln de despegues/aterrizajes, luego de introducido
el MCC, permiti reducir significativamente esta estadsticas, hasta los
niveles de confiabilidad actual.
Alta tasa de
Accidentes
Areos RCM
Aviacin United Airlines y el Transferido
Civil y Departamento de a otras Usado
Militar Post. Defensa (USA), Primera Industrias Actualmente
II Guerra comienzan a trabajar Versin del Boeing 777
Mundial en este cambio de RCM MSG3 Airbus 380
filosofa.
1950 1960 1980 2000

reas de Aplicacin del
MCC:
ISEDs Instalaciones, Sistemas,
Equipos y Dispositivos de cualquier
especialidad (Estticos, Dinmicos,
Elctricos e Instrumentos) que sean
crticos para la produccin o
seguridad y ambiente.
ISEDs Instalaciones, Sistemas,

Equipos y Dispositivos de cualquier
especialidad (Estticos, Dinmicos,
Elctricos e Instrumentos) con altos
costos de mantenimiento.
Beneficios Esperados del
MCC:
Disminucin de la Probabilidad de Falla de los
Equipos.
Cambios en los paradigmas del Personal sobre
el Mantenimiento de Equipos.
Planes y estrategias de mantenimiento
adecuados al contexto operacional de cada
equipo.
Mejora en la seguridad, la afectacin
ambiental, produccin, la calidad del producto,
motivacin individual, el trabajo en equipo y la
productividad del personal.
Optimizacin de Costos.
Planes de mantenimiento y estrategias
soportadas tcnica y econmicamente. Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009
Marco Normativo:
SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability-
Centered Maintenance (RCM) Processes, 1999.
SAE JA1012 A Guide to Reliability-Centered
Maintenance (RCM), 2002.
SAE JA1739 Potential failure mode and effects
analysis in design (DESIGN FMEA) and Potential
Documentos ms ampliamente usados
failure mode and effects analysis in manufacturing
y and
aceptados:
assembly processes (process FMEA reference
Libro de Nowlan and Heap, Reliability-Centered Maintenance . 1978
manual).
ATA MSG-3 Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance
ISO 14224.
Development 2003. Petroleum and natural gas industries
Libro Reliability-Centered
Collection and Maintenance
exchange(RCM of 2),reliability
por John Moubray
and
(1997).
maintenance data for equipment, 2005.
Reliability Centered Maintenance Guide For Facilities And Collateral
7 preguntas del MCC:
La Metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
como proceso sistemtico se sustenta en dar respuesta a las
siguientes 7 preguntas bsicas:
1. Cules son las funciones deseadas y los
estndares de desempeo asociados del activo en
su contexto operacional presente (funciones)?
2. De qu maneras puede fallar al cumplir sus
funciones (fallas funcionales)?
3. Qu causa cada falla funcional?
4. Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional
(efectos de falla)?
5. De qu manera afecta cada falla (consecuencias
de falla)?
6. Qu se debe hacer para predecir o prevenir cada
falla (tareas proactivas e intervalos de tareas)?
7. Qu se debe hacer si una tarea proactiva que
conviene no est disponible (acciones Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009
Etapas del MCC:
La pasos sistemticos de la Metodologa de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se
muestran a continuacin:
Definicin del Funciones Fallas Funcionales
Diagrama
Contexto (Primarias y (Primarias y
EPS
Operacional Secundarias) Secundarias)
Seleccin de Efectos,
Causas Modos
Tareas Consecuencias
de Fallas de Fallas
(SAE-JA1012) de las Fallas

Fundamentos del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad.
Informacin Requerida para el MCC:
Para el desarrollo de los Planes de Mantenimiento de los ISEDs
se requiere las siguiente informacin:
Delimitacin del Estudio, listado de equipos, etc.

Informacin Tcnica de los ISEDs (Data Sheet, etc).
Narrativas Operacionales.
P&ID, PFD, Diagramas Unifilares, etc.
Impactos en SHA y Produccin.
Planes de Mantenimiento anteriores.
Entrevistas con el personal de Mantenimiento y Operaciones.

Definicin del Contexto Operacional:

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas

Definicin del Contexto Operacional:
El Contexto Operacional se define como todas aquellas
circunstancias o condiciones (Proceso Operativo, condiciones
ambientales, requerimientos operacionales, polticas de
operacin, mantenimiento, de repuestos y as como tambin
regulaciones ambientales, etc.) bajo las cuales se espere que
operen los ISEDs.
El estudio del contexto operacional para cada ISED permite la

determinacin de cada una de las funciones principales y
secundarias, as como tambin los estndares de desempeo
de cada una de estas funciones, cumpliendo de esta manera
con la primera de las siete preguntas del MCC.

Definicin del Contexto Operacional.
Factores del Contexto Operacional:
Perspectivas de Produccin.
Ambiente de Operacin.
Calidad y disposicin de la materia prima.
Estndares de Desempeo.
Polticas de Operacin, Mantenimiento,
Repuestos, etc.
Sistema de Instrumentacin y Control.
Planes de Mantenimiento actuales.
Dsponibilidad del personal
Definicin del Diagrama EPS (Entrada-
Proceso-Salida):

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas

Definicin del Diagrama EPS (Entrada-
Proceso-Salida):
Los diagramas EPS tienen como objetivo procesar la
informacin de la definicin del Contexto Operacional del
ISED para identificar Sus entradas y salidas, lo cual facilitara
la tarea del establecimiento de las funciones.
Productos Primarios
Insumos
Productos Secundarios
Servicios PROCESO
Desechos
Controles
Controles Automticos

Ejemplo de un Diagrama EPS (Entrada-
Proceso-Salida):
El siguiente Diagrama EPS, corresponde a un Sistema de
Separadores de Produccin de una Estacin de Bombeo de
Crudo.
- SEPARAR GAS DEL CRUDO EN EL FLUJO
Flujo Multifsico MULTIFSICO DE ENTRADA. Crudo mediano
desde los Pozos separado a tanque
(24.000 bld @ 60 - ENVIAR CRUDO HACIA TANQUE DE de compensacin
- 80 PSIG; COMPENSACIN. 15350 bld @ 14.7
120F). psig bruto: gas de
- ENVIAR GAS AL DEPURADOR. salida.
Electricidad 24
VDC. - MANTENER EL NIVEL DENTRO DEL Gas de salida @
RANGO DE CONTROL (TIEMPO DE 60 - 80 psig.
Aire de RETENCIN).
Instrumentos @ Seales de
120psi. monitoreo y
- PROTECCIN Y CONTROL DE LOS control va telemetra
Seales de
SISTEMAS. (Scada).
Monitoreo y
Control desde el Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009
Definicin de Funciones (Primarias y
Secundarias):

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas

AMEF (Anlisis de Modos y Efectos de
Fallas):
Es una metodologa sistemtica que
permite identificar todos los posibles
modos de falla que han ocurridos y
potenciales en un ISED, y sus
respectivos efectos o consecuencias.
El AMEF permite establecer las acciones
que permitan mitigar el riesgo y sus
efectos sobre el proceso de Produccin y
la Seguridad, Higiene y Ambiente.
Es una excelente herramienta para el
diseo de componentes de cualquier
ndole.
Fallas):
Beneficios del AMEF:
Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los
productos / servicios / maquinaria y procesos.
Mejora en el diseo de los Planes de Mantenimiento.
Mejora la imagen y competitividad de la compaa.
Mejora la satisfaccin del cliente.
Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto /
soporte integrado al desarrollo del producto.
Documentos y acciones de seguimiento tomadas para
reducir los riesgos.
Integracin con las tcnicas de Diseo para Manufactura y
Fallas):
Aplicaciones del AMEF:
Proceso: Anlisis de los procesos de manufactura y
ensamble
Diseo: Anlisis de los productos antes de que sean
lanzados para su produccin
Concepto: Anlisis de sistemas o subsistemas en las
primeras etapas del diseo conceptual
Equipo: Anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes
de su compra.
Equipo: Diseo de Planes de Mantenimiento.
Servicio: Anlisis de los procesos de servicio antes de que
Fallas).
Formato del AMEF:

Centrado en Primero
Confiabilidad.
Definicin de Funciones (Principales o
defino las fallas totales y luego las parciales
Secundarias):
Contexto
Operacional
Diagrama Definicin de
EPS Funciones
Funciones
Principales
Funciones
Secundarias

Centrado enFunciones
Definicin de Confiabilidad.
(Principales o
Secundarias):
Funcin:
La palabra Funcin hace referencia a una actividad o al
conjunto de actividades, que desempea un ISED de
forma principal o complementarias para conseguir un
objetivo especifico y definido.
Para el desarrollo del AMEF, se deben identificar todas

las funciones del ISED (funciones primarias y
secundarias, incluyendo las del sistemas de proteccin).
La descripcin de una funcin debe contener un verbo,

un objeto, y un estndar de desempeo.

Centrado enFunciones
(Principales o
Funciones
Secundarias):
Funciones Secundarias:
Las funciones que un activo fsico o
Principales: sistema tiene que cumplir a parte
La(s) funcin(es) que constituyen
de su(s) funcin(es) primaria(s),
la(s) razn(es) principal(es) por las
tales como aquellas que se
que el activo fsico o sistema es
necesitan para cumplir con los
adquirido por su dueo o usuario.
requerimientos regulatorios y
Ejemplo: aquellas a las cuales conciernen los
Compresor Centrifugo: Elevar la problemas de proteccin, control,
presin de un gas a determinadas contencin, confort, apariencia,
condiciones operacionales. eficiencia de energa e integridad
SAE estructural.
JA1011 Ejemplo:
SAE Compresor Centrifugo: Contener el
JA1012 gas. Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009
Fundamentos del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad.
Secundarias).
Estndares Funcionales de
Desempeo:
Parmetros Cualitativos: Representan el verbo o lo que se requiere que
haga el equipo, por ejemplo: Bombear, descargar, enfriar, etc.
Parmetros Cuantitativo: Representan valores del manejo de proceso

que se quiere mantener tales como volumen XX lts, temperaturas YY C,
niveles ZZ mts, etc.).
Parmetros de Funcionamiento Mltiples: Representan la posibilidad
de simultaneidad de variables para que se cumpla la funcin, por ejemplo:
bombear XX lts de producto a una presin YY y temperatura ZZ)
Parmetros de Funcionamiento Absoluto: Es utilizado cuando se debe

resaltar alguna condicin indeseada de la funcin por ejemplo: contener
lubricante sin perdidas mayores a XX lts).
Parmetros de Funcionamiento Variable: Se refiere a valores Lmites
de Operacin: Mximo, Normal, Mnimo.

Secundarias).
Ejemplo de Definicin de Funciones para un Compresor
Centrifugo:
Funcin
Principal
Funcin
Secundar
ia

Definicin de Fallas Funcionales:

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas

Definicin de Fallas Funcionales (Total o
Parcial):
Contexto
Operacional
Diagrama Definicin de Fallas

EPS Funciones Funcionales
Fallas
Funciones
Funcionales
Principales
Total
Fallas
Funciones
Funcionales
Secundarias
Parcial

Centrado enFallas
Funcionales (Totales o
Parciales). Falla Oculta:
Falla Evidente:
Falla: Terminacin de la capacidad de un
Un modo de activo
falla para
cuyo
Una falla
realizar cuyosrequerida.
una funcin efectos
efecto no es evidente
se tornan evidentes para
para el personal de
el personal de
operaciones bajo
operaciones bajo
circunstancias normales,
circunstancias normales,
si el modo de falla
si el modo de falla ocurre
ocurre aislado.
aislado.
Ejemplo:
Ejemplo: SAE
Vlvula ESD: Permite
Generador Elctrico: No JA1011
paso de producto sin ser
ISO-
genera electricidad. SAE
requerido 14224
JA1012
Definicin de Fallas Funcionales (Totales o
Parciales).
Falla Funcionales:
Es el estado en el que un ISED no se encuentra disponible
para cumplir sus funciones principales y/o secundarias a un
nivel de operatividad deseado.
Totales
Fallas Funcionales (Perdida del
(Una falla 100%)
funcional por cada
parmetro funcional). Parciales
Parciales
(Perdida
(Perdida %% menor
menor
al
al 100%)
100%)

Definicin de Fallas Funcionales (Totales o
Parciales):
Ejemplo de Definicin de Fallas Funcionales para un
Compresor Centrifugo:
Falla
Funcional
Total
Falla
Funcional
Parcial

Definicin de Modos de Fallas:

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas

Definicin de Modos de Falla:
Contexto
Operacional
Descripcin
de Modos de
Falla La manera como se evidencia la perdi
Fallas
Funciones
Funcionales
Principales
Total
Fallas
Funciones
Funcionales
Secundarias
Parcial

Definicin de Modos de Falla.
Modo de Falla:
Un evento nico, que causa una
SAE
falla funcional .
JA1011
SAE
Es el efecto por el cual una

JA1012
falla es observada. ISO-

14224
Ejemplo:
Compresor centrifugo: Alto desplazamiento
axial del Compresor
Fuentes de Modos de Fallas:
Fabricante.
Experiencia operacional propia.
Registro histricos propios
Equipos en plantas similares.
Fuentes Genricas.

Cuales se deben registrar:
Los ms probables:
Que han ocurrido antes
Que son parte del programa de
mantenimiento.
Otros que no han ocurrido, pero son
posible.
Los que no son muy probable:

Que pueden ocurrir y con
consecuencias graves

Definicin de Causas de Falla.

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas

Definicin de Causas de Falla:
Contexto
Operacional
Descripcin Descripcin
de Modos de de las Causas
Falla de Falla
Fallas
Funciones
Funcionales
Principales
Total
Fallas
Funciones
Funcionales
Secundarias
Parcial

Definicin de Causas de Falla:
Causa de Falla:
Circunstancias durante el diseo, la
fabricacin o el uso, las cuales han
conducido a una falla. ISO-
14224
Mecanismos de Falla:
Son los procesos fsicos-qumicos que Corrosin Erosin
conducen a la falla de ISED.
Fatiga Desgaste

Definicin de Modos y Causas de Falla:
Ejemplo de Definicin de Modos y Causas de Falla para un
Compresor Centrifugo:
Modo de
Falla.
Causa de
Falla

Descripcin de los
Efectos/Consecuencias de Falla:

Diagrama
EPS
Causas Modos
de Fallas de Fallas

Descripcin de los Efectos de Falla:
Contexto
Operacional
Descripcin Descripcin Descripcin

de Modos de de las Causasde los efectos
Falla de Falla de la Falla
Fallas
Funciones
Funcionales
Principales
Total
Fallas
Funciones
Funcionales
Secundarias
Parcial

Efectos de las Fallas:

Los efectos de las fallas, es la
descripcin de los eventos
secuenciales que suceden,
desde que se origina la falla del
componente o equipo y los
posteriores hechos secuenciales
hasta que se pierde total o
parcialmente las funciones del
activo que se esta analizando.

Consecuencias de las Fallas:
Las consecuencias de una falla es determinada mediante la
evaluacin de los efectos ocasionados al ISED y su entorno.
Las consecuencias se clasifican segn su impacto:
Consecuencias
de una Falla
Consecuencias
ConsecuenciasConsecuencias
Seguridad, Consecuencias
De Fallas No
Higiene Operacionales
Ocultas Operacionales
y Ambiente

Consecuencias en la Seguridad, Higiene y
Ambiente.
Consecuencias en la
Seguridad: Un modo de falla o
falla mltiple tiene consecuencias
en la seguridad si puede daar o
matar a un ser humano SAE
JA1011
SAE
JA1012

Consecuencias en la Seguridad, Higiene y
Ambiente. Consecuencias Ambientales:
Un modo de falla o falla mltiple
tiene consecuencias ambientales
si puede violar cualquier norma
ambiental corporativa, municipal,
regional, nacional o internacional,
o la regulacin que aplica para el
SAE
activo fsico o sistema en
JA1011
consideracin SAE
JA1012
Consecuencias Operacionales
Una categora de consecuencias
de falla que afecta adversamente
la capacidad operacional de un
activo fsico o sistema
(produccin, calidad del producto,
servicio al consumidor, capacidad
militar, o costos operacionales en
SAE
adicin al costo de reparacin).
JA1011
SAE
JA1012
Consecuencias No Operacionales.
Las consecuencias de una falla
evidente que no tienen efectos
adversos directos en la seguridad, el
ambiente o la capacidad operacional,
son clasificadas como no
operacionales. Las nicas
consecuencias asociadas con estas
fallas son los costos directos de
reparacin de las mismas y de
cualquier dao secundario, entonces
SAE
estas consecuencias son tambinJA1011
econmicas. SAE
JA1012

Consecuencias de Fallas Ocultas.
Fallas Mltiples:
Un evento que ocurre si una funcin protectora falla mientras su
SAE
dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla.
JA1011
SAE
JA1012
Las consecuencias de Fallas Ocultas, pueden estar asociadas desde
Seguridad, Higiene, Ambiente e Impacto Operacional; pero su diferencia
es que provienen de fallas ocultas que se han convertido en fallas
mltiples.

ANALISIS DE SISTEMAS
CONCEPTO
VOLUMEN DE CONTROL
PERMITE LA ESTIMACION DE LA PROBABILIDAD

DE FALLA / CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA,
BASANDOSE EN LAS PROBABILIDADES DE
FALLA/CONFIABILIDADES INDIVIDUALES DE CADA
EQUIPO COMPONENTE DEL SISTEMA.
SE SUSTENTA EN DIAGRAMAS DE BLOQUES,

ARBOLES DE FALLA Y DIAGRAMAS
MARKOVIANOS. PARO DE LA PLANTA
G1
S1 S2
SISTEMA 1 SISTEMA 2
FALLA FALLA
PERMITE ESTIMAR LA CONTRIBUCION DE CADA G2 G3
EQUIPO EN LA PROB. DE FALLA / CONFIABILIDAD G4

TIMER CONTACTO ALARMA
DEL SISTEMA FALLA FALLA FALLA
A B C SUB SIST A SUB SIST B
G5 G6
ARBOL DE FALLAS
VALV. DE
OPER. INTERR. OPER.
EMERG.
FALLA FALLA FALLA
FALLA
D E F E
Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009 50
DIAGRAMA DE BLOQUES DE CONFIABILIDAD
SISTEMAS
EN SERIE
1 2 3 N
N
CSIST . ( t ) C1 t * C2 t * C3 t ........ CN t Ci t
i 1

N
FSIST . ( t ) 1 C1 t * C2 t * C3 t ........ CN t 1 1 Fi t
i 1
51
SISTEMAS
EN PARALELO
1
N
2 FSIST t F1 * F2 * F3 .......... FN Fi t
i 1
3 N
CSIST t 1 FSIST t 1 1 Ci t
i 1
N
52
SISTEMAS EN PARALELO DONDE SE REQUIEREN K DE N

COMPONENTES PARA CUBRIR EL REQUERIMIENTO
1 N
N
CSIST t C t 1 C t
r N r
r K r
2
FSIST t 1 CSIST t
3
N = NMERO TOTAL DE COMPONENTES EN PARALELO.
N K = NMERO MNIMO DE COMPONENTES REQUERIDOS.

C(t) = CONFIABILIDAD DE CADA COMPONENTE EN EL TIEMPO t
53
1 2

1
2
3

ARBOLES DE FALLA
T EVENTO TOPE
G2 G1
G6 G3 G4 G3
G5
A E B D E
A E
56
ARBOLES DE FALLA - SIMBOLOGIA DE EVENTOS
EVENTO TOPE: CONTIENE LA DESCRIPCION DE LA FALTA O

EVENTO NO DESEADO A NIVEL SE SISTEMA.
EVENTO FALTA: CONTIENE LA DESCRIPCION DE LA FALTA

EN UN NIVEL MENOR.
EVENTO DE ENTRADA: CONTIENE LA ENTRADA NORMAL DEL

SISTEMA, LA CUAL TIENE LA CAPACIDAD DE HACER QUE
OCURRA LA FALTA.
EVENTO BASICO: CONTIENE LA FALLA AL MAS BAJO NIVEL

QUE PUEDE SER EXPANDIDO EL ANALISIS, EL CUAL PUEDE
CAUSAR LA FALTA.
EVENTO SIN DESARROLLAR: CONTIENE LA FALLA AL NIVEL

MAS BAJO, CUYO ANALISIS PUEDE SER EXPANDIDO.
57
ARBOLES DE FALLA - COMPUERTAS LOGICAS
COMPUERTA Y: ES LA COMPUERTA LOGICA CUYA SALIDA

OCURRE SOLAMENTE SI TODAS LAS ENTRADAS OCURREN.
COMPUERTA Y SECUENCIAL: ES LA COMPUERTA LOGICA

CUYA SALIDA OCURRE SOLAMENTE SI TODAS LAS ENTRADAS
EXISTEN Y OCURREN EN UN ORDEN ESPECIFICO.
COMPUERTA O: ES LA COMPUERTA LOGICA CUYA SALIDA

OCURRE CON LA OCURRENCIA DE UNA, DOS O TODAS LAS
ENTRADAS.
COMPUERTA O EXCLUSIVA: ES LA COMPUERTA LOGICA

CUYA SALIDA OCURRE CUANDO UNA Y SOLAMENTE UNA DE
LAS ENTRADAS OCURRE.
58
ARBOLES DE FALLA -EJERCICIO # 9 - SOLUCION
RUPTURA DEL TANQUE
G1
S1 S2
SISTEMA 1 SISTEMA 2
FALLA FALLA
G2 G3
TIMER CONTACTO G4
ALARMA
FALLA FALLA FALLA
A B C SUB SIST A SUB SIST B
G5 G6
VALV. DE
OPER. INTERR. OPER.
EMERG.
FALLA FALLA FALLA
FALLA
D E F E 59
ANALISIS DE RIESGO
2.1- MODELOS MATRICIALES (MATRIZ DE RIESGO): ANALISIS DE CRITICIDAD
CRITICIDAD = Frec.Falla x Impacto Total
RIESGO = Prob.Falla x Consecuencias
Prob.Falla es proporcional a la Frec. Falla
Consecuencia es proporcional al Impacto Total
RIESGO es proporcional a la CRITICIDADl
Impacto Total =(Cap. Prod.*TPPR*Imp. Prod. )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.
CRITICIDAD= Frec.Falla x (Cap. Prod.*TPPR*Imp. Prod. )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.

Fuente: Amendola y Depool
Fuente: Amendola y Depool

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Es un proceso especfico utilizado para identificar

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Permitir estudiar y mitigar los riesgos del

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ISEDs Instalaciones, Sistemas,

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Delimitacin del Estudio, listado de equipos, etc.

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Definicin del Funciones Fallas Funcionales

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El estudio del contexto operacional para cada ISED permite la

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Definicin del Funciones Fallas Funcionales

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Definicin del Funciones Fallas Funcionales

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Para el desarrollo del AMEF, se deben identificar todas

La descripcin de una funcin debe contener un verbo,

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Parmetros Cuantitativo: Representan valores del manejo de proceso

Parmetros de Funcionamiento Absoluto: Es utilizado cuando se debe

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Definicin del Funciones Fallas Funcionales

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Diagrama Definicin de Fallas

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Definicin del Funciones Fallas Funcionales

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Es el efecto por el cual una

falla es observada. ISO-

Experiencia operacional propia.

Registro histricos propios

Equipos en plantas similares.

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Los que no son muy probable:

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Definicin del Funciones Fallas Funcionales

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

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Definicin del Funciones Fallas Funcionales

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Descripcin Descripcin Descripcin

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Efectos de las Fallas:

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Copyright Integrity Assessment Services C.A. 2009

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PERMITE LA ESTIMACION DE LA PROBABILIDAD

SE SUSTENTA EN DIAGRAMAS DE BLOQUES,

PERMITE ESTIMAR LA CONTRIBUCION DE CADA G2 G3

EQUIPO EN LA PROB. DE FALLA / CONFIABILIDAD G4

A B C SUB SIST A SUB SIST B

Impacto Total =(Cap. Prod.TPPRImp. Prod. )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.

CRITICIDAD= Frec.Falla x (Cap. Prod.TPPRImp. Prod. )+Costo Rep.+Imp. Seg.+Imp. Amb.