KANBAN

1950s TPS a imprumutat din SUA

conceptul pull system (acest
sistem fiind inspirat de
supermarket-urile americane)

JIT si JIDOKA pilonii sistemului de

productie Toyota (TPS)
Supermarket
Un supermarket este un sistem care
permite clientului sa obtina ceea ce
doreste, la momentul dorit, in
cantitatea dorita, indiferent de
marimea acesteia
Taiichi Ohno (TPS)
 Locatia unde se pastreaza un stoc tampon predeterminat pentru a
satisface cererile proceselor din aval.

Supermarket-urile sunt localizate in mod normal langa procesele

furnizor din amonte pentru a vedea si completa nevoia de piese a
proceselor client din aval.

Fiecare piesa sau material are o locatie bine stabilita, pentru ca

numarul de piese necesar pentru prelucrarea procesului client din
aval sa fie completat cu usurinta.

In momentul in care o piesa sau material se epuizeaza, muncitorul

va informa procesul furnizor din amonte de acest fapt printr-o
modalitate specifica (cardul Kanban sau un carucior/container gol)
Just-In-Time
sistem de productie

Se produce si livreaza doar atat cat

este nevoie, doar cand este nevoie si
doar in cantitatea dorita.
Jidoka
Inseamna calitate incorporata.

Consta in a furnizarea masinilor si operatorilor

abilitatea de a detecta o anormalitate aparuta in
sistem, astfel incit sa poata imediat sa opreasca
procesul.

procesele desfasurate au o calitate

corespunzatoare si de asemenea faciliteaza o
mai eficienta organizare a muncii (muncitori si
masini).
 Considerente luate in seama la
aplicarea Jidoka:
Masinile nu sunt atat de inteligente de a lucra si a
se opri singure

Oamenii sunt serviti de masini, nu invers

Calitatea este incorporata, nu inspectata

Eficienta munca umana este separata de munca

masinii, oamenii sunt eliberati pentru a face
munca ce adauga valoare
 Productia LEAN inventie Toyota

Sistem de organizare si gestionare a productiei, orientat catre

dezvoltarea:
- produselor
- proceselor de productie
- relatiilor cu clientii si furnizorii

Sistem care necesita mai putin:

- efort uman
- spatiu
- capital de lucru
- timp pentru realizarea produselor.

In urma aplicarii corespunzatoare a sistemului Lean rezulta produse cu mai

putine defecte si care raspund mai bine cerintelor clientilor, in comparatie
cu sistemul de productie in masa.
 Altfel spus, productia LEAN inseamna
identificarea valorii percepute de consumatori
prin analiza tuturor activitatilor care conduc la
realizarea produsului sau serviciului si apoi
optimizarea intregului proces din punctul de
vedere al acestora.
Kan+Ban=Kanban
Kan = cartela
Ban = semnal

Vizualizeaza fluxul de informatii in

productie

O cartela Kanban corespunde unei

cantitati definite dintr-un container
 Kanban Finished Customer
goods order
Work
cell
Ship

Raw Kanban Final Kanban

Materia assembl
l y
Supplie Kanban Kanban
r Sub-
Purchase assembl
d Parts Kanban y
Supplier
 Sistemul Kanban
Kanban nu e TPS reprezinta un subsistem al TPS (este o parte a
TPS).

Sistem bazat pe informatii care controleaza cantitatea productiei.

Kanban de transport contine informatii despre originea pieselor si

destinatia acestora-atentioneaza muncitorii sa deplaseze piesele.

Kanban de productie contine informatii despre cantitatea care

trebuie produsa semnalizeaza producerea pieselor.

Kanban circula in fabrica, cat si intre fabrici.

Kanban este un sistem de tip pull (tragere)

 Acest sistem a fost modificat in timp de
diferite companii astfel incat, chiar daca
este numit in continuare kanban, cartela nu
mai exista.

In anumite cazuri, o pozitie goala pe platforma

este o indicatie suficient de clara a faptului ca un
nou container este necesar

Exista companii care folosesc kanban

electronic
 Cand producatorul si consumatorul se afla
suficient de aproape unul de celalalt se
poate folosi o lumina, un steag etc. pentru
semnalizare.

Cand o statie de lucru trebuie sa fie

aprovizionata cu mai multe tipuri de
componente, atunci pot fi utilizate mai
multe cartele.
 Esenta conceptului Kanban este aceea ca
furnizorul (ex: depozitul) trebuie sa livreze
componente liniei de productie atunci cand este
nevoie, pentru a nu se produce zone de stocare in
segmentul de productie.

Cu ajutorul acestui sistem, statiile localizate de-a

lungul liniei de productie, produc doar
componentele care sunt necesare atunci cand
este primita o cartela insotita de un container gol,
indicand cate produse sunt necesare a fi fabricate.
 Exemplu:
In majoritatea cazurilor unui sistem de
fabricatie, furnizorul este reprezentat de
depozit, iar clientul este reprezentat de linia
de asamblare.
In cazul acesta un container de componente
ajunge la statia de lucru corespunzatoare intr-un
anumit moment.
Atunci cand containerul este gol, un operator il
duce inapoi la depozit. Acest lucru declanseaza
imediat livrarea catre linia de asamblare a
urmatorului container cu componente
 Compania Toyota a mers putin mai departe
in exemplul anterior.

Aici anumite componente de la furnizori sunt

livrate direct pe linia de productie.
Nivelul stocurilor este mentinut astfel la un
nivel scazut.
Statiile de lucru ale furnizorului sunt
reglementate de kanban de productie, care la
randul sau este reglementat de kanban de
transport al Toyota.
 Cartela este un dispozitiv de semnalizare
care ofera autorizare si instructiuni pentru
producerea si/sau transportul pieselor intr-
un sistem de tip pull.

Altfel spus, este un semnal transmis

postului de lucru din amonte prin care se
comanda executia unei cantitati definite
de piese.
Cartela contine informatii:
numele piesei
numarul piesei
procesul furnizor intern sau extern
cantitatea planificata de realizat
"adresa" spatiului de stocare
"adresa" procesului client
Determinarea numarului de cartele sau de
containere

Pentru a determina acest numar trebuie

determinata marimea fiecarui container.

Determinarea numarului optim de containere

necesita cunoasterea timpului necesar pentru a
produce un container de piese si nivelul stocului
de siguranta pentru a face fata variabilitaii sau
incertitudinii din sistem.
Ex. 1:
Cererea zilnica in cazul unei cofetarii este de 340
prajituri/zi

Timpul de productie (timpul de asteptare+timpul

de manipulare a materiilor prime+timpul de
procesare) este de 2 zile

Stocul de siguranta asigura furnizarea de prajituri

doar pentru 0,5 zile

Marimea containerului este de 180 prajituri

 Cererea de prajituri in timpul unui ciclu de
productie este de 2 zile * 340 prajituri =
680 prajituri

Stocul de siguranta = 0,5 * 340 = 170

prajituri

Nr kanban = (680+170)/180 = 4,7

(5 containere/cartele)
Ex. 2:
Cerere medie = 1000 piese/zi

Timp de procesare=timp de asteptare =

1h = 1/8 = 0,125 zi\

Capacitatea unui container = 50 piese

Stoc de siguranta = 0 piese

 Nr kanban= Czm(Ta+Tc)(1+Ss)/Qc

- Czm: cerere zilnica medie

- Ta: timp de asteptare la postul de lucru
- Tc: timp de ciclu de procesare
- Ss: stoc de siguranta
- Qc: cantitatea unui container

- Nr kanban = 1000(0,125+0,125)(1+0)/50 = 5 nr
de cartele Kanban
Programarea fabricatiei pe nivele ale
cererii
Prin aceasta metoda, programarea productiei se
realizeaza astfel incat productia din fiecare zi sa
satisfaca cererea zilnica.

Aceasta abordare se bazeaza pe fabricatia pe

loturi mici.

Sarcina managerului consta in dimensionarea

loturilor si trecerea lor prin procesul de productie
astfel incat nivelul programat al productiei sa fie
economic.
Avantaje Kanban
Proces simplu si usor de inteles

Furnizeaza rapid informatii precise

Costuri scazute asociate transferului de informatii

Furnizeaza raspunsuri rapide in cazul aparitiei unor schimbari

Evita supraproductia

Minimizeaza risipa

Responsabilizeaza muncitorii
Bibliografie
1. Stanley B. Gershwin, MIT Toyota Production System
2. MIT , Introduction to Lean SixSigma methods
3. David Joice, Pulling value Lean and Kanban
4. Jeffrey K. Liker, The Toyota Way: 14 Management Principles
from the Worlds Greatest Manufacturer
5. Kanban an Integrated JIT system
6. Gheorghe Militaru, Managementul productiei si al
operatiunilor
***Internet