CATEDRTICO:

ING. GABINO CELAYA RASGADO.

UNIDAD 3
ALUMNOS:

JOSE ARMANDO MARTINEZ SANTIAGO

EDUARDO MARTINEZ LPEZ

GRADO:

7 SEMESTRE.

OPERACIN D
BODEGAS
 BIBLIOGRAFIAS.

LOGISTICA:ADMINISTRACION DE LA CADENA DE SUMINISTRO, QUINTA

EDICION, RONALD H. BALLOU.
ADMINISTRACION Y LOGISTICA EN LA CADENA DE SUMINISTROS,
DONALD J. BOWERSOX, DAVID J. CLOSS, M. BIXBY COOPER.
 INTRODUCCION
Tradicionalmente, un almacn se consideraba un lugar para mantener o guardar
el inventario. Sin embargo, en los sistemas logsticos contemporneos, la
percepcin ms adecuada de su funcin es como un lugar para combinar el
surtido del inventario con el fin de cumplir con los requerimientos de los
clientes. Lo ideal es que el almacenamiento de productos se mantenga al
mnimo.

Hoy en da la logstica de distribucin en los almacenes esta teniendo un auge

muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de distribucin,
almacenaje, recepcin y traslado de mercancas desde el proveedor a la fbrica y
al cliente.
 Que es un almacn?

Lugar donde se guardan o almacenan

ordenadamente los materiales, se
despachan y reciben materiales. Tambin
incluyen patios de almacenamiento,
zonas de carga y descarga.
 La Operacin de Almacn:

Son el manejo y el almacenamiento de materiales.

Es la organizacin que se le da a estas para que el material que se

va a resguardar se haga de una forma ordenada, con facilidad de
movilidad y un estricto control.

EL OBJETIVO: Es recibir el inventario de manera eficiente, guardarlo

como se requiere, ensamblarlo en pedidos completos y hacer el
embarque al cliente.
En los almacenes de las empresas comerciales, las manipulaciones y
operaciones ms frecuentes son las siguientes:

1. Descarga de la mercanca del medio de transporte empleado: los productos

suelen ir embalados en cajas, y stas a su vez se colocan sobre pisos de madera
denominados palets o paletas. Estos palets estn diseados para ser manejados
mediante carretillas y transpalets, como ya veremos en el captulo siguiente.

2. Recepcin: una vez la mercanca se encuentra en el almacn, se procede a su

verificacin. sta consiste en comprobar que la mercanca se corresponde con
la solicitada y con el albarn (relacin de artculos y cantidades que expide el
vendedor y acompaa a la mercanca). En ocasiones, tambin es conveniente
obtener alguna muestra del envo para comprobar el estado de los productos
antes de proceder a almacenarlo.

3. Traslado a la zona de almacenaje: una vez se ha comprobado que la

mercanca se corresponde con la solicitada, se proceder a trasladarla a la zona
de almacenaje. El almacenaje se suele hacer en los huecos superiores de las
estanteras
4. Picking: como vimos en el primer tema, una de las principales funciones de una
plataforma logstica o almacn central es hacer pedidos grandes, que luego sern
repartidos entre los distintos puntos de venta. Por este motivo, los pedidos a los
proveedores en los almacenes centrales llegan en palets completos de una misma
referencia. Sin embargo, los puntos de venta no suelen requerir un palet de cada
referencia. Por este motivo, es preciso extraer de la unidad de carga (palet) cada
una de las cajas o unidades que componen un pedido, y a esta operacin es a la que se
denomina picking.

5. Consolidacin y expedicin: una vez se han completado los pedidos, se proceder

a etiquetar los productos (si es preciso), agruparlos por destinos, embalarlos, y
generar la documentacin (sobre todo en la nota de entrega). Al igual que con las entradas,
tambin se verifican los pedidos para asegurarnos de que se envan las cantidades
solicitadas.

6. Carga: cuando el envo ya est preparado se procede a su carga en el medio de

transporte.
:
 LLEGADA DE PEDIDO

Descarga, recepcin
y control Almacenaje
Conservacion
SALIDA DE PEDIDO

Consolidacin
Embalaje Picking Reposicin
Verificacin
Carga
 Necesidad de un sistema de almacenamiento

Realmente necesitan las empresas el almacenamiento y el manejo de

materiales como parte del sistema de logstica?

Si la demanda por los productos de una empresa se conociera con

seguridad, y los productos pudieran suministrarse instantneamente para
satisfacer la demanda, tericamente el almacenamiento no sera necesario,
ya que no se mantendra ningn inventario. Sin embargo, ni es prctico ni
econmico que una empresa opere de esta manera ya que, en general, la
demanda no puede pronosticarse con exactitud. Incluso para aproximar
una perfecta coordinacin entre la oferta y la demanda, la produccin
tendra que poder responder en forma inmediata, y la transportacin
tendra que ser perfectamente confiable, con un tiempo de retraso en las
entregas igual a cero.
3.1 Organizacin de materiales en una almacn.

En la organizacin de materiales se describe, como se

distribuye el espacio dentro de un almacn o bodega de
acuerdo a la capacidad que este tenga.
En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio disponible y la
manipulacin se reduce al mnimo.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la
actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la
distribucin en planta del almacn:
En cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes:
1. El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin.
2. Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas.
3.Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de
emergencia.
 PASILLOS TRANSVERSALES.

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos

de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos
menos existan mejor.

Generalmente su nmero viene fijado por las disposiciones contra

incendios, con el fin de proporcionar vas de escape o salidas de
emergencia, aunque tambin depende de factores como la
cantidad de accesos necesarios, el nmero de carretillas
elevadoras utilizadas y la ubicacin de la zona de clasificacin.
 ADMINISTRACIN DE MATERIALES:

El manejo de los materiales puede llegar a ser en realidad el mayor

problema de las empresas, porque agrega muy poco valor al producto.
Pero consume una parte del presupuesto. El manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
El eficaz manejo de materiales asegura que los materiales sern
entregados en el momento y lugar adecuado, as como en la cantidad
correcta. Por ltimo el manejo de materiales debe de considerar y estudiar
el espacio para el almacenamiento.
 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES:

A ) Sobrestadas.
B) Lento movimiento de los materiales por la bodega y/o almacn.
C) Prdida de materiales.
D) Un mal sistema de manejo de materiales: puede ser la causa de serios daos a
los artculos.
E) Desde el punto de vista de la mercadotecnia: Un mal manejo de materiales,
puede significar clientes inconformes. Puesto que el xito de un negocio radica
en satisfacer necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen
manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.
F) Falta de seguridad para los trabajadores: Desde el punto de vista
de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las
situaciones de peligro para el trabajador a travs de un buen manejo
de los artculos en las bodegas.
G) Elevado costo: El manejo de materiales, en s, representa un
costo que no es recuperable. Si un producto se daa en la
produccin, puede recuperarse algo de su valor volvindolo hacer;
pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser
recuperado.
 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES.

Los principios deben de tratarse como una gua o como razonamientos que
pueden conducir a una mayor eficiencia.

1. Eliminar el manejo: si no es posible, se deben hacer las distancias del

transporte tan cortas como sea posible, debido a que los movimientos ms
cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos.

2. Mantener el movimiento: si no es posible se debe de reducir el tiempo de

permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

3.Emplear patrones simples: si no es posible, se deben de reducir los

cruces y otros patrones que conducen a una congestin, tanto como lo
permitan las instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos: si no es posible, se debe de minimizar el
tiempo que se emplea en "transporte vaco". pueden lograrse sustanciales ahorros si se
pueden disear sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de
ir o regresar sin una carga til.

5. Transportar cargas completas: si no es posible, se debe de considerar un aumento

en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga,
reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo ms verstil.

6. Emplear la gravedad: si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia

que sea igualmente confiable y barata.

7. Evtese el manejo manual: cuando se disponga de medios mecnicos que puedan

hacer el trabajo en formas ms efectiva.
8. un ltimo principio es que los materiales debern estar marcados con claridad o
etiquetados: sin esto es fcil colocar mal o perder los artculos.
CLASIFICACIN DE MATERIALES
SEGN EL SITIO DE
ALMACENAMIENTO:
El primer paso es conocer y clasificar los
materiales. Se clasifican bajo dos aspectos
importantes:
ALMACENAMIENTO EN PATIOS O REAS
DESCUBIERTAS: Se ubican materiales que no
sufran deterioro en su naturaleza misma y en su
embalaje y que por sus caractersticas de peso y
volumen no corran riesgos de prdida por
inseguridad o falta de control.

ALMACENAMIENTO BAJO TECHO: Se deben

almacenar los materiales que por su forma,
volumen, valor, actividad de entrega y salida lo
requiera.
 TCNICAS DE ALMACENAMIENTO
1. En estantera: es una tcnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaos y para el apoyo
de estibas, cajones y cajas estandarizadas. las estanteras pueden ser de madera o perfiles metlicos, de varios
tamaos y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificados y viables. para
calcular la capacidad y resistencia de la estantera para sostener los materiales por almacenar, teniendo en
cuenta que la altura ms apropiada la determina la capacidad portante del piso, la altura disponible al techo, la
capacidad del alcance del equipo de manipulacin y la altura media de la carga en los entrepaos. los
materiales ms pesados, voluminosos y txicos, se deben almacenar en la parte baja.
2. en apilamiento ordenado: sobre posicin de varias cosas formando una pila, se debe tener en cuenta la
resistencia, estabilidad y facilidad de manipulacin del embalaje.
 ORGANIZACIN INTERNA DE LA BODEGA:

Adems, analizados los aprovechamientos de los espacios y de las reas especiales del
almacenamiento se debe tener en cuenta:

1. PASILLOS:
. Los pasillos, hasta donde sea posible, deben ser rectos y conducir directamente a
las salidas, deben existir el menor nmero de cruces posibles. Los mismos deben
ser situados donde existe la mayor iluminacin y visibilidad.
. Dejar un pasillo peatonal perifrico de 70 cm. a 100 cm., entre los materiales
almacenados y los muros del almacn, lo que facilita realizar inspecciones,
prevencin de incendios y defensa del muro contra los derrumbes.
. Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben tener dimensiones
apropiadas al tipo de manipulacin y al equipo a utilizar en esta maniobra.
2. Demarcacin:
Pintar una franja de 10 cm., con pintura amarilla en los pasillos, las zonas de
almacenamiento y la ubicacin de los equipos de control de incendios y primeros
auxilios.

3. Sealizacin:
Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicacin de los equipos de control de
incendios y de primeros auxilios, salidas de emergencia, sitios y elementos que
presenten riesgos como columnas, reas de almacenamiento de materiales peligrosos
y otros.

Permitir el fcil acceso a los extintores y dems equipos de lucha contra incendio.
Las vlvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, sealizaciones,
instalaciones de seguridad tales como botiqun, etc.
 ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
1. Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin.

2. Los almacenistas debern identificar cada tem (artculos), dentro de las Bodegas con
una tarjeta de Registro de Inventario, donde consten el cdigo, nombre, identificacin por
proveedor y contratos.

3. No deben quedar ocultados por bultos, pilas, etc. Las pilas de materiales no deben
entorpecer el paso, estorbar la visibilidad, no tapar el alumbrado.

4. No se deben almacenar materiales que por sus dimensiones sobresalgan de las

estanteras, y en caso de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se debe sealizar
convenientemente.

5. Se debe cubrir y proteger el material cuando ste lo requiera.

6. Respetar la capacidad de carga de las estanteras, entrepisos y equipos de transporte.

7. Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanteras. Utilizar las escaleras
adecuadas.
8. Al almacenar materiales, comprobar la estabilidad de los mismos.

9. Las pilas de materiales que puedan rodar, tambores, deben asegurarse mediante
cuas, tacos o cualquier otro elemento que impida su cada.

10. Evitar pilas demasiado altas

11. Para bajar un bulto de una pila, no colocarse delante de ella, sino a un costado.

12. Las filas de cajas se deben colocar perfectamente a nivel. Cuando se apile un cierto
nmero de cajas no se debe colocar de modo que coincidan los cuatro ngulos de una caja
con los de la inferior. Si es posible, conviene disponerlas de tal modo que cada caja repose
sobre la cuarta parte de la situada debajo. Si las cajas son de cartn deben ser aplicada en
plataformas para protegerlas de la humedad y evitar el derrumbe.
13. Para el almacenamiento de productos en sacos deben inspeccionar cuidadosamente el
espacio previsto para su depsito para ver si existen clavos, vidrios, etc., que puedan
perforar o desgarrar los mismos, ya que los sacos no deben ser arrojados ni manejados
con brusquedad. Estos productos ensacados deber ser almacenados en pilas de capas
atravesadas.

14. Utilizar, siempre que se pueda, medios mecnicos para el movimiento de materiales.

15. En suelos inclinados, las cargas deben ser bloqueadas apropiadamente para evitar
vuelcos.

16. Si los materiales son txicos, corrosivos, inflamables, explosivos, polvorientos o de

mal olor, se debe advertir y proteger al personal expuesto.

17. En caso de un almacenamiento provisional que suponga una obstruccin a la

circulacin, se debe colocar luces de advertencia, banderas, vigilantes, vallas, etc.

18. Utilizar casco cuando hay movimiento areo de materiales.

19. Mantener permanentemente despejadas las salidas para el personal, sin obstculos.
 ORDEN Y LIMPIEZA EN LAS BODEGAS

1. Mantenga los pasillos despejados todo el tiempo. Nunca deje obstculos en los
pasillos, ni siquiera por un momento.

2. Para el apilamiento de objetos pequeos disponga de recipientes que, adems de

facilitar el apilamiento, simplifiquen el manejo de los objetos,

3. Tenga cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados. Nunca deje
desperdicios en el piso o en los pasillos.

4. Use los bidones o recipientes para desperdicios distribuidos en la planta para lograr
mantener las condiciones de orden y limpieza.

5. No deje que los lquidos se derramen o goteen, lmpielos tan pronto pueda.
6. Utilice recipientes o bandejas con aserrn colocados en los lugares donde las
mquinas o las transmisiones chorreen aceite o grasa para evitar derrames y
posibles lesiones provocadas por resbalones o cadas.

7. Asegrese de que no haya cables o alambres tirados en los pisos de los pasillos.

8. Preste atencin a las reas marcadas en las cuales se sealan los equipos contra
incendio, salidas de emergencia o de acceso a los paneles de control elctricos,
canillas de seguridad, botiquines, etc. y no los obstaculice.

9. Mantenga limpia toda mquina o puesto de trabajo que utilice.

10. Obedezca las seales y afiches de seguridad que usted vea, cmplalas y
hgalas cumplir

11. Mantenga ordenadas las herramientas en los lugares destinados para ellas.
Utilizar para ello soportes, estantes o perchas.
 ZONAS DE RECEPCIN Y DESPACHO DE
ELEMENTOS.
Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de
preparacin de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las
zonas de recepcin y despacho tambin deben ser centro de inters prioritario.
Si la zona es demasiado pequea, la actividad se ver seriamente limitada.
Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad
de mayor espacio de almacenaje.
No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en
cuenta los siguientes factores:
1. Tipos y tamaos de vehculos.
2. Medios de acceso a la zona.
3. Necesidades de espacio para clasificacin, comprobacin, orden y control.
4. Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada-salida.
5. Caractersticas de las unidades de carga.
6. Nmero de muelles de carga y descarga necesarios.
 OTRAS ZONAS.
Adems de las reas principales de trabajo, tambin es necesario destinar
espacio para las oficinas de bodega, aseos. Las oficinas de la bodega deben
estar cerca del trabajo para que sirvan de apoyo.
 RESTRICCIONES IMPUESTAS AL EDIFICIO
BODEGA.
Al configurar la distribucin en planta del equipo, oficinas y dems servicios de un almacn y
dentro de las restricciones impuestas por el propio edificio, se debe intentar minimizar el
nmero de factores capaces de provocar retrasos y de elementos que supongan tareas con una
duracin considerable.

Cuando se est planificando una nueva instalacin, el diseo del edificio se ajustar a las
necesidades previstas, pero cuando se trata de mejorar el funcionamiento de un almacn ya
existente hay que adaptarse a las caractersticas del edificio. En este ltimo caso, debe
considerarse los siguientes aspectos:
1. Restricciones: pilares, altura, forma, servicios, puertas, muelles de carga, resistencia del
suelo.
2. Espacio no til para almacenaje: oficinas, aseo, botiqun.
3. Flujo de productos existentes.
4. Actividades de manipulacin y almacenaje.
5. Volumen disponible: mximo y tasa de utilizacin.
6. Zonas de congestin y causas de dicha congestin.
DURANTE EL DISEO DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA, LOS
ELEMENTOS ESTRUCTURALES DEL EDIFICIO DEBEN CONTEMPLARSE
CON UNA PERSPECTIVA QUE PERMITA:

1. Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

2. Considerar cambios en la ubicacin de las oficinas y de otras dependencias
de servicio.
3. Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas y para almacenaje de
artculos ligeros.
4. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos,
muelles, ascensores.
5. Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del
suelo.
Tambin habr que considerar los
siguientes factores:
Sobre la Legislacin contra incendios:

1. Legislacin sobre seguridad e higiene

1. Sistema de pulverizacin del agua (sprinkler).
2. Zonas de seguridad. 2. Sistema de alarma.

3. Ayudas visuales. 3. Equipo contra incendios.

4. Salidas de emergencia.
4. Equipo.
5. Instruccin y procedimientos contra incendio.
5. Simulacros de emergencias. 6. Categora del riesgo.

6. Manejo de mercancas peligrosas. 7. Zonas con prohibicin de fumar.

8. Seales.
7. Seales y carteles.
8. Disponibilidad de trajes protectores.
9. Primeros Auxilios.
 Sobre las Instalaciones del Lugar:

1. Accesos y salidas.
2. Seguridad.
3. Carreteras y zonas de servicio.
4. Vas de acceso para los bomberos.
5. Muelles y zonas de giro.
6. Desages, instalaciones en
stanos y terrazas.
7. Temas legales y
medioambientales.
8. Posibilidad de expansin.
3.2. Bodegas Manuales y Automatizadas.
Bodegas manuales.

Son aquellas donde el personal se encarga del traslado y

colocacin de la mercanca que llega a la bodega ya sean
materias primas, productos terminados, productos
semiterminados o repuestos.

La bodega manual, se caracteriza porque el 80% de sus

procesos requieren de la intervencin humana.
Ventajas.
Inversin inicial bajo.
Son fciles de adquirir.
La construccin es un proceso que no es complejo.

Desventajas.
El uso de la altura es limitado a la mxima altura de los equipos de
manipulacin de materiales.
Los costos de mano de obra son altos debido a que existen actividades
que tienen su respectivo personal y que podran ser automatizados.
Posibilidad alta de daos al producto, prdidas o mermas.
Mayor riesgo de accidentes.
Estrategias para la localizacin del almacenamiento.

Almacenamiento aleatorio.
Almacenamiento especializado.

Mtodos convencionales de almacenamiento.

Los mtodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren
un trabajador humano para acceder a los artculos almacenados.
A) Almacenamiento de bulto
Las unidades de carga se apilan una encima de la otra.
Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en
filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales.
El almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks
o cantidades de unidades de carga.
Para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de
almacenamiento se suelen utilizar carretillas industriales.
B) Sistemas de estante
Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de
que se apoyen las unas con las otras.

Tipos de estantes:
1.- Estante convencional
2.- Estantes voladizos o estanteracantilver

3.- Estantera tipo FIFO (por sus siglas en ingls First-In-First-Out)

4.- Estantera tipo LIFO (por sus siglas en ingls last-in/first-out.)
5.- Estantera con arcas 6.- Estanteras de cajn
BODEGAS AUTOMATIZADAS.

Un almacn automtico es la combinacin de estanteras, junto a

unidades semiautomticas y automticas de manejo de materiales,
controladas por un software de gestin que, adems, administra todo
el sistema, es decir, se beneficia la entrega del material apropiado
justo a tiempo y se registra la informacin permanentemente del
inventario (tipo, existencia, y rotacin de producto, peso, ubicacin,
entre otros).

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan

(segn el grado de automatizacin) la cantidad de intervencin
humana requerida para manejar el sistema.
Ventajas

ptimo aprovechamiento del espacio disponible.

Control absoluto de las existencias.
Reduccin en operarios directos dedicados al almacenaje y la
manutencin.
Alto rendimiento debido a las altas velocidades de las
mquinas.
Reduce considerablemente el riesgo de lesiones por accidente y
el deterioro de las piezas.
Reduce el dao del producto, prdidas desconocidas o mermas.
Desventajas

Inversin inicial muy alta.

Necesidad de un sistema informtico muy sofisticados.
Elevados costos de mantenimiento.
No se desempean muy bien cuando no existe suficiente
volumen de producto a almacenar.
Dificultad de modificar el sistema.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se

dividen en dos tipos: sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel.
 1.- SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN(AS/RS)

Los sistemas AS/RS (Automated storage and retrieval system) o

sistema automatizado de almacenamiento y recuperacin, son
tecnologas ya desarrolladas pero a costos muy elevados
impidiendo su uso masivo.

Un AS/RSconsiste, generalmente, en un sistema controlado por

ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin
con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de
automatizacin.
COMPONENTES DE UN AS/RS

1.Una estructura dealmacenamiento.

2.Una mquina S/R
3.Mdulos de almacenaje.
4.Una o variasestaciones P/D
5.Sistema de control.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son
recorridos por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo
tiene estantes para almacenar artculos y las mquinas S/R se
emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos
estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P/D
(pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de
almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden
manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de
manejo automatizado como un transportador o un AGVS(Automatic
Guided Vehicle Sistem).
 TIPOS AS/RS

a) Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).

Es un sistema automatizado diseado para manipular unidades de carga
almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estndar. El
sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan
y disean para manejar los contenedores de unidad de carga.
b) Deep-Lane AS/RS (AS/RS de carril de profundidad)
El Deep-Lane es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de
materiales o productos, pero la variedad de los mismo es
relativamente pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs
de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de
mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina por
el lado de entrada del estante para la entrada de carga.
c) Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga).
El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas (partes
individuales) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de
almacenaje. La mquina de S/R se disea para recuperar el arca y
entregarla a una estacin P/D al final del pasillo, donde los artculos
individuales se extraen de las arcas. La estacin P/D, por lo general, es
manejada por un trabajador humano.
d) Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo)
El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos individuales
directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador
humano que va montado en el carro de la mquina S/R.
e) Automated item retrieval system (Sistema automatizado de
recuperacin de artculo).

Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales.

Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar
un artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en un
transportador para la entrega en la estacin de recogida. El
sistema se rellena peridicamente por la parte trasera,
permitiendo as una rotacinfirst-in/first-outdel inventario.
f) Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de
levantamiento verticales).

Tambin se conocen como sistemas automatizados de

almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS).
Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.
2. SISTEMAS DE CARRUSEL.
Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada
de cadena de la cual se suspenden una serie de arcas o cestas.

TIPOS DE SISTEMAS DE CARRUSEL.

Horizontales (configuracin ms comn) o verticales.

Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos

del techo o montados sobre la superficie del suelo.
Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores
verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor
longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la
capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los
sistemas horizontales.
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un
trabajador ubicado en la estacin de carga/descarga.
El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca
deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos
del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel
se lleva a cabo con comandos de control manuales como son los
pedales, interruptores o teclados.

USOS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de
minicargas.
El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria
electrnica.
3.3 TECNOLOGIA DE LA INFORMACION EN UNA BODEGA.

Es importante la informacin en una bodega para saber en donde

tenemos nuestra mercanca y no perder mucho tiempo si nuestra bodega
es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante
radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que seccin, en que
rea se encuentra el producto que necesitamos. ( los aparatos de radio
frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para
bodegas de inmensa capacidad para la bsqueda de sus productos.)

o Control de stocks
o Racionalizar la actividad
o Reducir documentos
PARAMETROS:

1. Mercancas:

Identificativos
Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta).
Cantidades de las unidades logsticas
Caractersticas fsicas logsticas

2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista.
Hbitos y potencial de compra
Reclamos.
Incidencias.
Peticiones de informacin.
3. Pedidos:

Lneas por pedido.

Agrupacin de productos.
Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales:

Cantidades de entrada, fechas y frecuencias

Cantidades de salida, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva)
DATOS REQUERIDOS
Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes,
fbricas y proveedores.

Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte (por

ejemplo: refrigerador).

Demanda anual de cada producto por cada cliente.

Tarifas de transporte.

Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).

Dimensin de los pedidos y frecuencias.

Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

 CONSIDERACIN SOBRE LOS DATOS
o Agregacin de datos: clientes y productos.
o Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
o Determinacin de distancias.
o Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de
almacenamiento.
o Capacidad de los centros de distribucin.
o Ubicaciones potenciales de centros de distribucin.
o Requerimiento del nivel de servicio.
o Demanda futura.
TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS

1.- Escaneo o cdigo de barras: Este es el mtodo de identificacin del producto que
mas se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas verticales
solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las
lneas puede variar para crear as un cdigo nico; es decir, el ancho de los espacios y
su disposicin se usa para representar una letra, un smbolo o un numero.

Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo
de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan
para obtener informacin til y se transmitir a un computador o un controlador para
que este a su vez ejecute la accin de rastreo. Hay una gran variedad de scanner en el
mercado.
b)Rastreo del producto: El rastreo del producto es el desarrollo
lgico que surge de combinar la tecnologa de identificacin de
productos con las extensas capacidades de almacenamiento de
registros, anlisis y procesamiento de datos que tienen las
computadoras.
Sistemas de radio frecuencia:
Los sistemas de radiofrecuencia (RFID) permiten controlar existencias y gestionar
inventarios, ya que dan la posibilidad de conocer en tiempo real el movimiento de
stock y el material en almacn y tienda.
Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a
los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma
radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y
avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el
inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la
optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades
administrativas.

Ejemplo: radiocomunicaciones, radar.

Disminucin de errores por:

a. Claridad en las rdenes.
b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
EJEMPLOS DE TECNOLOGAS DE INFORMACIN:
1.Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo de lectura, impresin
de etiquetas.

2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas, comunicacin en tiempo

real.

3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento,

comunicaciones (satlite/radiofrecuencia).

4. Terminales porttiles: preventa, auto venta, comunicacin.

 3.4 Embalaje de Producto Terminado

EMBALAJE
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos
temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un
producto pensando en su manipulacin, transporte y almacenaje.

ENVASE
Se denomina envase al contenedor que est en contacto directo con el
producto mismo. Su funcin es guardar, proteger, conservar e identificar el
producto; tambin facilita su manejo y comercializacin.
 FUNCIONES DEL EMBALAJE.

Brindar proteccin al producto.

Facilitar el almacenamiento.
Facilitar la manipulacin.
Facilitar el uso del producto.
Informar sobre sus condiciones de manejo: ( requisitos legales,
composicin, ingredientes, etc.)
Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte.
Promover la venta del producto.
Permite que un producto sea trasladado fcilmente, impidiendo roturas y
daos, y optimiza los volmenes de carga y almacenamiento.
Tipos de embalajes.

Por su relacin con el producto a envasar, se clasifican en:

Envase o embalaje primario: Es el que est en contacto directo con el
producto, casi siempre permanece en l hasta su consumo.

Embalaje secundario: Es el que contiene el o los envases primarios, ms

todos los accesorios de embalaje (por ejemplo, separadores tales como
cuadrculas de cartn, rejillas de plstico, telgopor, entre otros).

Embalaje terciario (de transporte): Es el utilizado para agrupar,

manipular, almacenar y trasladar los productos. Contiene tanto envases
primarios como secundarios.
 Materiales de envases y embalajes.

1.- Madera
La madera se emplea para la fabricacin de tarimas, cajas, cajones,
bandejas (por ejemplo para frutas y verduras), toneles y carretes (para el
caso de mangueras o cables).
2. Vidrio
Los envases de vidrio, segn su capacidad, aplicacin y forma, se
clasifican en botellas, frascos. Ofrecen una versatilidad de diseos en
forma, tamao y color. Los ms utilizados son: transparente y verde.
3. Metal
Un envase metlico, en trminos generales, se define como un recipiente
rgido para contener tanto productos lquidos como slidos, y que adems
tiene la capacidad de ser cerrado hermticamente.
4. papel y cartn
El papel y el cartn ocupan un lugar privilegiado en los intentos
por volver a los materiales tradicionales reciclables, en favor de la
ecologa. Los principales envases de papel y cartn son: estuches
de cartulina, cajas de cartn slido, microcorrugado y corrugado,
tambores, tubos de cartn, bolsas de papel.

5. Plstico
Los envases de plstico que actualmente se comercializan pueden
ser de botellas, frascos, cajas, estuches, bandejas para viandas,
etc.
ACCESORIOS DEL EMBALAJE.

a) Polietileno espumado o expandido.

b) Celulosa moldeada.
 c) Poliuretano

d) Pad honeycomb
e ) Nylon de burbuja

f) Cuadrculas de cartn

g) Cantonera
Requisitos de los Embalajes:

a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable.

b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislacin

medioambiental y fitosanitaria del pas de origen y pas destino.

c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.

d) Deben ser: mercables, sealizadles o rotuladles para poder

identificarlo, cuantificarlo y localizarlo.
SMBOLOS PARA EL EMBALAJE