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CONICO
(D d )
Tan
2 2L
CONO
TIPOS DE CONOS
TORNEADO CNICO
PROCEDIMIENTOS
NOTAS IMPORTANTES
CONO
El cono es un cuerpo de revolucin, cuyo dimetro va disminuyendo de modo continuo; esta
disminucin de dimetro se llama conicidad. (fig.1) Se denomina Conicidad al cociente entre la
diferencia de los dimetros y la longitud., por ejemplo, una conicidad de 1:15 significa que en cada
15 mm. de longitud el dimetro disminuye 1 mm. Si D y d son los dimetros extremos se tendr:
Conicidad = (D d)/I
Este valor puede referirse a la longitud de 100 mm para una conicidad porcentual y puede escribirse
as:
Ejemplo:
Conicidad = (D d)/I
Ejemplo:
Datos:
Solucin:
Para hallar la longitud del cono se empieza por hallar la diferencia entre
los dimetros extremos: D d = 33mm 30mm = 3mm
Ejemplo:
Solucin:
Para 45 45*1/15=3mm
Los conos se usan en las mquinas por su capacidad para alinear y sujetar partes de la misma y para
realinearlas cuando se ensamblan y se desensamblan repetidas veces.
El ngulo de inclinacin se determina utilizando una frmula. El ngulo es llamado ngulo de inclinacin
del cono y el ngulo 2 o , ngulo del cono que vale la mitad del ngulo en el vrtice del cono.
2
TIPOS
DE
CONOS
CONOS ISO
CONOS MORSE
CONOS EN PULGADAS
CONOSISO
El cono ISO es el tipo de mango que tienen muchos portaherramientas
que se acoplan en los ejes de las fresadora, mandrinadora y centros de
mecanizado. La conicidad de este tipo de cono es superior a las de los
cono Morse, y tambin son ms robustos. El cono ISO aparte de su
conicidad tiene unos anclajes que se acoplan en el eje de la mquina
para evitar el patinamiento cuando se producen grandes esfuerzos de
corte. Los portaherramientas con cono ISO se sujetan a la mquina con
un vstago roscado en su extremo, y en las modernas mquinas de
Control Numrico con un dispositivo hidrulico que permite el
intercambio de portaherramientas de forma automtica en el proceso de
mecanizado de una pieza cuando intervienen varias herramientas. Las
dimensiones de los conos ISO estn normalizadas y se denominan por
el dimetro exterior del cono como ISO 30, 40 y 50.Para conocer las
dimensiones de los conos ISO es necesario consultar un prontuario de
mecanizado.
Algunas partes de mquina cuya conicidad se mide por pie son los mandriles
(0.006 in/ft), los pernos cnicos y los escariadores cnicos (1/4 in/ft), las series
de conos Brown y Sharpe (1/2 in/pie) y las series de conos Morse alrededor de
(5/8 in/ft). Los conos Morse incluyen ocho tamaos numerados del 0 al 7. Las
conicidades y dimensiones varan ligeramente de un tamao a otro tanto en las
series Brown y Sharpe como en las series Morse.
Tabla que da el semi ngulo en el vrtice,
en funcin de la inclinacin percentual
Inclinacin Inclina- Inclina- Inclina-
% cin% cin % cin%
2 1 8 45 27 15 6 34 52 27 28 27 77 37 35 46
3 1 43 6 28 15 38 31 53 27 55 24 78 37 57 15
4 2 17 26 29 16 10 19 54 28 22 8 79 38 18 31
5 2 51 45 30 16 41 58 55 28 48 39 80 38 39 35
6 3 26 2 31 17 13 24 56 29 14 55 81 39 0 26
7 4 0 14 32 17 44 41 57 29 41 0 82 39 21 6
8 4 34 26 33 18 15 47 58 30 6 49 83 39 41 33
9 5 8 34 34 18 46 41 59 30 22 26 84 40 1 48
10 5 42 38 35 19 17 23 60 30 57 49 85 40 21 52
11 6 16 38 36 19 47 56 61 31 23 0 86 40 41 43
Tabla que da el semi ngulo en el vrtice, en
funcin de la inclinacin porcentual
Inclinacin Inclina- Inclina- Inclina-
% cin% cin% cin%
12 6 50 34 37 20 18 16 62 31 47 55 87 41 1 23
13 7 24 24 38 20 48 24 63 32 12 39 88 41 20 51
14 7 58 10 39 21 18 21 64 32 37 8 89 41 40 9
15 8 31 50 40 21 48 5 65 33 1 25 90 41 59 13
16 9 5 24 41 22 17 37 66 33 25 29 91 42 18 7
17 9 38 52 42 22 46 56 67 33 49 20 92 42 36 50
18 10 12 14 43 23 16 3 68 34 12 57 93 42 53 22
19 10 45 28 44 23 44 58 69 34 36 20 94 43 13 42
20 11 18 36 45 24 13 39 70 34 59 31 95 43 31 52
21 11 51 34 46 24 42 8 71 35 22 28 96 43 49 52
22 12 24 27 47 25 10 25 72 35 45 13 97 44 7 38
23 12 57 9 48 25 38 27 73 36 7 46 98 44 25 16
24 13 29 41 49 26 6 17 74 36 30 5 99 44 42 43
25 14 2 9 50 26 33 53 75 36 52 11 100 45 0 0
P D A H
1/8 0 36 0 18 0.0104
3/16 0 54 0 27 0.0156
1 12 0 36 0.0208
5/16 1 30 0 45 0.026
3/8 1 47 0 53 0.0313
7/16 2 5 1 2 0.0365
2 23 1 11 0.0417
9/16 2 42 1 21 0.0469
5/8 3 00 1 30 0.0521
11/16 3 18 1 39 0.0573
3 35 1 48 0.0625
13/16 3 52 1 56 0.0677
7/8 4 12 2 6 0.0729
Conicidad Conicidad por
Grados Minutos Grados Minutos
por pie pulgadas
15/16 4 28 2 14 0.0781
1 4 45 2 23 0.0833
1 5 58 2 59 0.1042
1 7 8 3 34 0.1250
1 8 20 4 10 0.1458
2 9 32 4 46 0.1667
2 11 54 5 57 0.2083
3 14 16 7 8 0.2500
3 16 36 8 18 0.2917
4 18 56 9 28 0.3333
4 21 14 10 37 0.3750
5 23 32 11 46 0.4167
6 28 4 14 2 0.5000
El torneado de conos por desplazamiento del carro porta-herramientas es particularmente apropiado
para el caso de conos cortos y empinados, el procedimiento es de rpida y cmoda realizacin cuando
se conoce el ngulo de inclinacin, es decir, la mitad del ngulo del cono. Constituye un inconveniente el
hecho de que el husillo del carro porta-herramientas haya que moverlo generalmente a mano.
La calidad superficial puede resultar perjudicada a causa de un irregular manejo del volante.
El cono de la pieza no debe ms largo que el recorrido del carro pota-herramientas, pues en
la reanudacin del trabajo s reformularia fcilmente un resalto .
Para el efecto se utiliza una escala graduada colocada en la parte baja del carro porta-
herramientas (plato, disco giratorio) fig. 3
Elusodeuntransportadoruniversal Sujecin de la Herramienta
permiteconfrecuenciaunajustems
fino. Lapuntadelaherramienta
(buril)hadeestarexactamenteala
Tambinsepuedeajustarel alturadelcentrodeltornopuesen
carroporta-herramientascolocando casocontrarionoseobtendrauna
uncalibradormachocnicoentre pendienteexacta,lasuperficielateral
puntasycomprobarelrecorridodel delconoresultaraencorvada(Fig.5)
carropormediodeunreloj
comparadorelcualtienequeestar Enunconode50mm.y20mmde
dispuestoalaalturadelaspuntasdel dimetrosy100mm.delongitudpara
torno,asquevareelngulo.(fig.4) unaposicindelburilde2mm.Por
encimadelcentro,seproduciraun
errorde0.24mmeneldimetro.
Conduccin del carro porta-herramientas
El Carro porta-herramientas tiene que deslizar tan libre de juego como sea posible,
en otro caso se producen irregularidades sobre la superficie de trabajo.
Los conos cortos con muchos ngulos son torneados por medio del desplazamiento
del carro superior (carro porta-herramientas). El ngulo de posicin para el carro superior
designa con /2 por ser mitad del ngulo del carro () en su vrtice.
(D d )
tg = Cateto opuesto/ cateto contiguo(adyacente)
Ejemplo:
Tg /=0.5
En milmetros:
V-permetropiezaang.Pos./360
vx.da/2/360enmm
T.C. DESPLAZANDO EL CABEZAL MVIL
La posicin del cabezal mvil para mecanizar una superficie cnica puede determinarse segn la pieza
acabada. sta (o la muestra) se coloca entre las puntas de la mquina herramienta y el cabezal mvil
se desplaza hasta que la generatriz de la superficie cnica resulte paralela al desplazamiento
longitudinal del carro. Para esto, el indicador se monta en el portaherramientas , se acerca a la pieza
hasta entrar en contacto y se desplaza (por el carro) a lo largo de la generatriz de la pieza. El cabezal
mvil se desplaza hasta que las desviaciones de la aguja del indicador sean mnimas, despus de lo
cual se fija.
Para asegurar igual conicidad de una partida de piezas que se trabajan por este procedimiento, es
preciso que las dimensiones de las piezas y de sus agujeros de centrado tengan unas desviaciones
insignificantes. Puesto que el desplazamiento de las puntas de la mquina herramienta provoca
desgaste de los agujeros de centrado de las piezas que se maquinan, se recomienda mecanizar
primero las superficies cnicas, luego corregir los agujeros de centrado y despus de esto llevar a
cabo el maquinado fino definitivo. Para reducir el ensanche por golpeteo de los agujeros de centrado y
el desgaste de las puntas, es conveniente fabricar estas ltimas con los vrtices redondeados.
Pueden producirse conicidades largas ligeras en flechas y partes exteriores solamente entre
centros. Las conicidades internas no pueden cortarse por este mtodo. Se hace uso del
avance automtico para obtener buenos acabados. Debe conocerse la conicidad por pie o
por pulgada para poder calcular la magnitud del desplazamiento del contrapunto. Como los
conos son diferentes longitudes, no seran iguales las conicidades por pulgada o por pie
para el mismo desplazamiento (fig.9). Cuando se conoce la conicidad por pulgada, el
clculo del desplazamiento se hace as:
Desplazamiento = L*(D-d)/(2*L1)
Donde D = dimetro en el extremo grande del cono
d = dimetro en el extremo pequeo del cono.
L = longitud total de la pieza de trabajo.
L1 = longitud del cono
Cuando se est preparando para Tambin debe notarse la
tornear una conicidad entre centros, recurdese trayectoria de la cola doblada del pero del
que el rea de contacto entre el centro y el torno en la ranura de arrastre(fig. 12). Verificar
agujero de centro es limitada (fig. 11). Puede que haya una holgura adecuada
ser necesario lubricar con frecuencia los centros.
Para medir el desplazamiento del contrapunto, utilizar ya sea los centros y una escala o la
marca testigo y una escala; ambos mtodos son adecuados para algunos fines. Puede hacerse una
medicin ms precisa con un indicador de cartula. Se ajusta el indicador sobre el husillo del
contrapunto mientras estn todava alineados los centros. Se recomienda tener una carga ligera en
el indicador. Se ajusta el bisel a cero y se mueve el contrapunto hacia el operador una magnitud igual
a la calculada. Fijar el contrapunto a los carriles. Si se cambia la lectura del indicador, aflojar ala
prensa de sujecin y hacer el reajuste necesario.
Otro mtodo exacto para desplazar el contrapunto es usar el carro transversal. Con los
centros alineados, llevar el extremo trasero del porta herramienta hasta estar en contacto con el
husillo del contrapunto. Puede usarse una tira de papel como calibrador de hoja. Ajustar la cartula
del micrmetro a cero. Retroceder el carro transversal la cantidad calculada ms una vuelta completa
para eliminar el juego, luego vuelva a regresarlo la cantidad calculada. Mueva el contrapunto hasta
que haga contacto con la tira de papel sostenida en el extremo del porta herramienta.
Si no se conoce el ngulo, la conicidad por pie o la conicidad por pulgada para poder
ajustar el aditamento para conos, entonces se procede como sigue:
Si se tienen expresados por pulgadas los dimetros de los extremos (D y d) y la
longitud del cono (L):
Los conos internos se hacen mejor con el aditamento para conos. Se ajusta todo de la
misma manera prescrita para los conos externos.
Con un transportador puede ajustarse una herramienta a un ngulo dado y
puede hacerse un corte de un solo encaje para producir un cono. Este mtodo se usa a
menudo para biselar una pieza de trabajo a un ngulo tal como el bisel usado para las
tuercas y cabezas hexagonales de tornillo pasante. Se emplean a veces herramientas de
forma cnica para hacer ranuras de forma de V. Slo se pueden hacer conos muy cortos
con herramienta de forma.
Ms de 6,
6,5 1,5 4 1,8 0,6
hasta 10
Ms de 10,
hasta 18
8 2,0 5 2,4 0,8
Ms de 18
10 2,5 6 3 0,8
hasta 30
Ms de 30
12 3 7,5 3,6 1
hasta 50
Ms de 50
15 4 10 4,8 1,2
hasta 80
Ms de 80
20 5 12,5 6 1,5
hasta 120
La fig. 8.10 muestra cmo se desgasta la punta fija de la mquina herramienta cuando el agujero de
centrado est ejecutado incorrectamente en la pieza bruta. Si hay falta de coaxialidad a entre los
agujeros de centrado y falta de coaxialidad b entre las puntas (fig. 8.11), durante el maquinado la
pieza se ajusta con un ladeo, lo cual provoca errores considerables en la forma de la superficie
exterior de la pieza.
Los agujeros de centrado con dimetros de 1,55mm se mecanizan con brocas centradoras
combinadas sin bisel protector (fig. 8.12,d) o con ste (fig. 8.12, e). Los agujeros de centrado de
grandes dimensiones primero se taladran con una broca cilndrica (fig. 8.12, a) y luego, con un
avellanador de un solo diente (fig. 8.12, b) o de dientes mltiples (fig. 8.12, c).
Los agujeros de centrado se trazan valindose de la escuadra de trazado (fig. 8.13, a) Las clavijas
1 y 2 estn dispuestas a distancias iguales respecto del borde AA de la escuadra. Aplicando la
escuadra sobre el tope y apretando las clavijas contra el mun del rbol, se traza una raya en el
tope del rbol a lo largo del borde AA y despus de girar la escuadra a 6090 se traza la raya
siguiente, etc. La interseccin de varias rayas determinar la posicin del agujero de centrado en el
tope del rbol. Para el trazado se puede utilizar tambin la escuadra mostrada en la fig. 8.13 b.
Despus del trazado se hace el graneteado del agujero. Si el dimetro del mun del rbol
no supera los 40 mm, el graneteado del agujero se puede hacer con el dispositivo mostrado en la
fig. 8.14 sin el trazado previo.
El cuerpo 1 del dispositivo se monta con la mano izquierda sobre el tope del rbol 3 y, con un golpe del
martillo sobre el granete 2, se marca el centro del agujero.
La manera ms conveniente y sencilla de verificar conos es por medio del probador de tapn
para conos, tratndose de conos internos, y el probador de anillo para conos tratndose de
conos externos.
Procedimiento para Verificar una Conicidad
1. Se hace una marca de gis o de azul de Prusia a todo lo largo del probador.
2. Introducir el probador en la conicidad interna y se le gira ligeramente. Cuando se saca el
probador, la marca de gis se habr raspado parcialmente en donde hubo contacto.
3. Ajustar la conicidad hasta que se borre por friccin completamente la marca de gis en
toda la longitud de contacto, lo que indicar que se ha logrado un buen ajuste.
El mtodo se aplica para conicidades internas y externas, pero utilizando, para las
conicidades internas, un probador de tapn y para las externas, un probador de anillos.
Para Verificar Conicidad por Pulgada