FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

GESTION DE LA PRODUCCION
ING. ROBERTO IDROVO
LEAN MANUFACTURING
EN SISTEMAS DE
PRODUCCIN Y CALIDAD
KANBAN & POKA YOKE

AUTOR(es)
Moran Parra Eder, Tabares Vera Milton, Vliz Ozaeta Mayra
& POKA YOKE
Historia y Antecedentes
Hacia la dcada de 1970, los EE. UU., empiezan a
recibir una afluencia masiva de productos japoneses de
mejor calidad y ms baratos. Paralelamente,
comienzan a perder el liderazgo en temas de calidad,
pese a ser los mentores de la calidad moderna y de
contar con nombres tales como Shewart, Deming,
Juran. Pero uno de dichos factores, fue el uso en forma
muy extendida de POKA-YOKES en las compaas
japonesas, y as de esta manera bajaron el ndice de
defectos y como consecuencia bajaron los costos. La
metodologa POKA-YOKE fue creada en la empresa
Toyota por el diseador japons Shigeo Shingo, hacia
la dcada de 1960.
QUE ES POKA YOKE ?
Poka Yoke es una tcnica para gestionar la calidad, que
significa "a prueba de errores" y viene de las palabras
japonesas "poka" (errores inadvertidos) y "yokeru"
(evitar), donde la idea principal es la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizar, a manera de
ejemplo, podramos mencionar los conectores USB que
solamente permiten ser enchufados de una nica manera
o los cajeros automticos que no entregan el dinero hasta
que el usuario no haya retirado su tarjeta.
 ERROR VS DEFECTO
DEFECTOS son resultados.
ERRORES son las causas de los resultados.

Condiciones Que Contribuyen A Errores Tipos De Errores Humanos

Ajustes o Olvidar tareas
Carencia de Especificaciones adecuadas o Falta de entendimiento
Complejidad o Error en identificar (vista rpida)
Programacin espordica o Falta de experiencia
Procedimientos estndar de operacin inadecuados o Errores voluntarios (ignorar reglas)
Simetra/Asimetra
o Error intencionado (sabotaje)
Muy rpido/Muy lento
o Lentitud
Medio ambiente
 Objetivos del Poka Yoke
Aumentar la satisfaccin del cliente eliminando o
disminuyendo defectos.
Promover el concepto cero defectos.
Proporcionar informacin inmediata para la accin
correctiva.
Identificar el defecto inmediatamente.
Eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo
o corrigiendo los errores.
Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio
para quien lo ha cometido.
Encontrar los errores antes de que estos se conviertan en
defectos.
 BENEFICIOS QUE SE OBTIENEN A PARTIR DEL USO DEL POKA YOKE.

o Reduce los desperdicios.

o El proceso opera continuamente.
o Se elimina el riesgo de cometer errores en las
actividades repetitivas, como en la produccin en
cadena.
o Asegura la calidad en la fuente, no en el resultado.
o Refuerza procedimientos operacionales.
o Calidad alta. Si ponemos los medios necesarios para
evitar errores, nuestra calidad aumentar.
o Disminucin de retrabajos, produciendo buena calidad
no necesitamos repasar defectos, ahorrando tiempo y
rentabilizando el producto que fabricamos.
o Cliente satisfecho. Los clientes satisfechos son un
cheque en blanco para el crecimiento de la empresa.
 PELIGROS

o En operaciones en que la tasa de produccin es muy rpida,

puede resultar difcil seguir los cambios y dar respuestas
adecuadas a estos sin llegar a perturbar el proceso mismo.
Estas condiciones requieren de una atencin especial cuando
se considera el uso de dispositivos o mecanismos Poka-
Yoke.

o Existen otras herramientas como el kaizen o los crculos de

calidad- que por el contrario ponen gran parte de su peso en
el factor humano y ms especficamente en la posibilidad de
generar una actitud propositiva en los operarios, que son
quienes ms familiarizados estn con la cotidianidad del
proceso productivo. Para el Poka-Yoke esto puede ser una
desventaja en trminos del enorme potencial que se estara
desperdiciando.
 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DEL POKA YOKE

FUNCIONES REGULADORAS
1. Mtodos de Control
Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las
mquinas o bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga
ocurriendo, estos tipos de sistemas de control tienen una funcin
reguladora mucho ms fuerte que los de tipo preventivo, y por lo tanto
ayudan a maximizar la eficiencia
MTODOS DE ADVERTENCIA.
Acto con el que se llama la atencin a
alguien, especialmente para avisarle o
aconsejarle sobre alguna anormalidad. Este
tipo de mtodo advierte al trabajador de las
anormalidades ocurridas, llamando su
atencin, mediante la activacin de una luz
y/o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de
la seal de advertencia, los defectos seguirn
ocurriendo, por lo que este tipo de mtodo
tiene una funcin reguladora menos poderosa
que la de mtodos de control.
CLASIFICACIN DE LOS MTODOS POKA-YOKE

Mtodos de contacto. - Son mtodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado, forma o las
dimensiones de la pieza; donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto. Es muy utilizado en los
ensambles.

Mtodo de valor fijo. - Con este las anormalidades son detectadas por medio de la inspeccin de un nmero especfico de
movimientos, y en casos donde las operaciones deben de repetirse un nmero predeterminado de veces.

Mtodo del paso-movimiento. - Se utiliza para determinar si un movimiento o etapa en el proceso se ha realizado en el
tiempo esperado.
PASOS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL POKA YOKE
CONTROLES DE POKA YOKE

1. Detener el proceso: Lo ideal es que el sistema se ejecute sin detener el proceso. El costo de detener el proceso
productivo se aplica a varias razones de las cuales nombramos: productividad, perdida de materiales, tiempo
y energa extra, rotura o avera ocasional, re planificacin.
2. Detectar el defecto: el error es mejor encontrarlo antes de que se produzca. De lo contrario perderemos
mucho en el reproceso como materiales, mano de obra y dedicacin.
 METODO A USAR CUANDO SE DETECTA EL
DEFECTO

3. Separar o avisar: al detectar el defecto, si es separado sera excelente porque no tenemos que ener personal
en la lnea. Si solo avisa habr que ir a controlar. Lo ms efectivo, es que un Poka Yoke evite generar un error,
pero en el intento de lograrlo tambin puede utilizarse haciendo otro aporte, separando el error o avisando que
existe.
QUE HACER CUANDO SE DETECTA UN ERROR/
DEFECTO?

Alta Eficiencia No genera el error

No detener el
Alta eficiencia proceso, no tiene
Desde el punto costo
Desde el punto Generando el
de vista de vista de Media Eficiencia error, el mismo es
operativo Detener el Calidad separado
Baja eficiencia proceso, tiene
alto costo
Generando el
Baja eficiencia error, avisa de su
aparicin
 MEDIDORES E INSPECCIN UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA
YOKE.

Los hay de tres tipos, tal como sigue:

1. Medidores de contacto: como interruptores, transformadores y

relevadores.
2. Medidores sin-contacto: como sensores.
3. Medidores de presin, temperatura, corriente elctrica, vibracin,
INSPECCIN nmero de ciclos, conteo, y transmisin de informacin.

Inspeccin de criterio o juicio.

Inspeccin para separar lo bueno de lo malo. Es usada para descubrir defectos, en donde puede inspeccionarse
una muestra representativa o el 100 % de los elementos.

Inspeccin Informativa.

Es una inspeccin para obtener datos y tomar acciones correctivas. Usado tpicamente como Auto-Inspeccin;
la persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una accin correctiva inmediata.

Inspeccin en la fuente.
Inspecciona el origen de los errores, es la inspeccin ms profunda, si no es posible prevenir el error, entonces
al menos se debe querer detectarlo
EJEMPLOS DE POKA YOKE
EJEMPLO DE POKA JOKE
 KANBAN
Tarjeta de instruccin
 KANBAN
HISTORIA Y ANTECEDENTES
La metodologa Kanban
tiene su origen en la dcada
de los 50 en los procesos de
produccin Just in Time
(JIT) ideados por TOYOTA,
en los que se utilizaban
tarjetas para identificar
necesidades de material en
la cadena de produccin.
 KANBAN
DEFINICIN:
El Kanban es un sistema de gestin donde se produce exactamente aquella cantidad de trabajo que el
sistema es capaz de asumir. El Kanban es un sistema de trabajo Just in time, lo que significa que evita
sobrantes innecesarios de stock
Es un sistema de sealizacin que permite entregar el pedido correcto en el momento preciso, esto
permite nivelar la produccin, una excelente forma de balancear la lnea de produccin.
El sistema Kanban corresponde a una tarjeta de instruccin
que tiene algunos tipos de indicadores indispensables para
KANBAN
su uso en este sistema.
Nombre y/o cdigo del Puesto o Mquina que procesar
el material requerido.
Iniciales o cdigo del Encargado de Procesar.
Nombre y/o cdigo del Material procesado o por
procesar, requerido.
Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra
ms grande).
Destino del material requerido.
Capacidad del contenedor de los materiales requeridos.
Momento en el que fue procesado el material.
Momento en el que debe ser entregado al proceso
subsiguiente.
Nmero de turno.
Nmero del lugar de almacn principal.
Estado del material procesado.
 KANBAN
TIPOS DE PROCESOS

Procesos subsecuentes: El proceso ro abajo dentro del flujo del proceso

de manufactura hacia donde el proceso normal lleva las partes se llama
proceso subsecuente. El centro de trabajo que recibe las partes
ensambladas es el subsecuente al proceso que ensambla las partes.

Procesos precedentes: Supngase que se camina hasta el proceso que

recibe las partes ya ensambladas y vemos, hacia atrs, hacia el proceso
que las ensambla. Este proceso ser el precedente al proceso donde nos
encontramos ahora.
TIPOS DE KANBAN.
 KANBAN
OBJETIVOS DEL KANBAN:
Kanban respecto a la produccin:
Generar rdenes de trabajo teniendo en cuenta condiciones actuales del proceso que se lleva a cabo.
Buscar el no generar rdenes innecesarias sobre procesos ya existentes en el rea de trabajo, adems de no agregar
papeleo innecesario y posiblemente repetitivo.
Kanban respecto a flujo de materiales (cadena de procesos):
Dar prioridad a la instruccin ms importante
Generar hbitos de comunicacin ms fluida entre todos los personajes que intervienen en la operacin.
BENEFICIOS Y PELIGROS KANBAN
Ventajas del Kanban.
o El mtodo Kanban constantemente tiene auto mejora y reformas continuas.
o Ayuda a organizar la produccin y clasificacin de etapas de produccin.
o Controla la utilizacin de la mano de obra.
o Controla el emplazamiento de los materiales.
o Se adapta a las diferentes variaciones que se le dan a la produccin.
o Identifica las zonas susceptibles de mejora.
Desventajas del Kanban.
o Manejar tiempos de abastecimiento demasiado largos, lo cual dejara a muchos trabajadores sin oficio largas
temporadas.
o En caso de que ocurran imprevistos en la produccin el mtodo no es eficiente en la solucin pronta, a pesar de
que si es bueno anticipndose a problemas.
o Es difcil de imponer este mtodo a proveedores.
o El mtodo Kanban es solamente para un tipo de produccin continua y repetitiva, lo cual cierra el umbral de
trabajo, a generacin de grandes masas de un producto.
o La implementacin del Kanban conlleva a muchos cambios en la produccin por lo que la inversin econmica
puede ser muy importante en su implementacin.
FUNCIONES DEL SISTEMA KANBAN
Control de la produccin:
Reduccin de los niveles de inventario:
Mejora continua en procesos.
Minimizacin de desperdicios
Cumplir Objetivos
Funcionamiento: Sistema de Circulacin del Kanban
Reglas Bsicas del Kanban.
Regla 1: No se debe mandar
producto defectuoso a los
procesos subsecuentes.

Regla 2: Los procesos

Regla 6: Estabilizar y subsecuentes requerirn solo
racionalizar el proceso. lo que es necesario.

KANBAN

Regla 5: Kanban es un Regla 3: Producir solamente la

medio para evitar cantidad exacta requerida por el
especulaciones. proceso subsecuente.

Regla 4: Balancear la
produccin.
Reglas para la Aplicacin del Kanban
Se debern tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar
KANBAN:
Establecer una ruta del Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica
designar lugares para que no haya confusin en el manejo de materiales, se
debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
Definir lotes pequeos de produccin.
Tener en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser tratados
diferentes.
Comunicacin desde el departamento de ventas a produccin para aquellos
artculos cclicos a temporada que requieren mucha produccin, de manera que
se avise con bastante anticipo.
Actualizacin y mejora continua.
 Pasos para La Implantacin del Kanban
Fase 1. Formacin de todo
el personal en los principios
de KANBAN, y los beneficios
de usar KANBAN.
Fase 4. Esta fase consiste
en la revisin del sistema
KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de
reorden
Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes
con ms problemas para facilitar su manufactura y para
resaltar los problemas escondidos. La formacin del
personal continua en la lnea de produccin
Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los
componentes, esto no debe ser problema ya que para
esto los operarios ya han visto las ventajas de KANBAN, se
deben tomar en cuenta todas las opiniones de los
operadores ya que ellos son los que mejor conocen el
sistema. Es importante informarles cuando se va estar
trabajando en su rea.
Planeacin de Materiales del Kanban

En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona responsable de la emisin de

tarjetas de Kanban. Determina tambin el tamao de los lotes que el Kanban va a obtener. Sin embargo, el
planificador no puede determinar el tamao de los lotes sin consultar la capacidad de la planta y sin conocer
los contenedores que se emplean para el empaque y acarreo de las partes, el nmero emitido de Kanbans para
una cierta cantidad de partes se calcula mediante la siguiente ecuacin:

Donde:
D.D. = Demanda diaria de unidades
T.C. = Tiempo de orden para el ciclo
F.S. = Factor de seguridad
T.L. = Tamao del lote
PLASTIMET S.A. Y SU APLICACIN DE LA
HERRAMIENTA KANBAN

La Compaa Plastimet S.A. que se dedica a la fabricacin

y comercializacin de productos en Polietileno de baja, media y alta
densidad, por medio del uso de la tcnica de "Moldeo Rotacional.
Revisando los registros de las OT. de diciembre y los dos primeros meses
del 2005, se not que de 98 pedidos solo se entregaron a tiempo 34.
Esto quiere decir que en un 65% de las veces no se entrega a tiempo
por varias razones, esto hace perder la credibilidad de los clientes y da
la pauta para que los clientes cambien de proveedor ante la
disconformidad. Dado estos antecedentes esa empresa decidi
implementar el sistema Kanban de produccin.
FASES PARA LA IMPLEMENTACIN DE
KANBAN
Fase 1
En esta fase se organizaron reuniones orientadas a explicar los
beneficios del Kanban.
Fase2
Mejora para que las rdenes de trabajo sean ms claras.
En las reuniones para detectar las causales de falla de entrega, se
detectaban casos en que los productos no cumplan las
especificaciones que haba fijado el vendedor con el cliente, y cuando
se revisaban las OT. no se encontraban las instrucciones de produccin,
o stas no eran claras para que el operador proceda a ejecutarlas.
Coincidiendo con la necesidad de enviar a imprimir ms bloques de
ordenes de trabajo, se obtuvo el visto bueno para re hacer el formato
de las OT.
 REGLAS DEL KANBAN PARA ESTA
EMPRESA

Lo primero en cambiar fue la funcionalidad del documento, este no

debe ser solo un registro sino una herramienta de consulta confiable
que brinde al trabajador de la empresa las instrucciones necesarias,
para llevar a cabo de la mejor manera cualquier trabajo.
Este Kanban de produccin deba tener sus reglas de aplicacin para
que sea efectivo:
Nadie trabaja sin su Kanban u OT.
Ninguna parte defectuosa debe ser enviada al prximo proceso.
La OT. tiene que ser elaborada de tal manera que se entiendan
fcilmente los diferentes pasos de las instrucciones para transformar el
material en materia prima.
Las rdenes de trabajo solo las hace el jefe de planta, supervisor de
planta o los vendedores con la supervisin de los ya mencionados.
Con reglas claras se procedi a ver todas las posibles variantes que
pueden tener los productos que necesitan los clientes, variaciones que
iban desde la aplicacin de accesorios hasta la soldadura ms difcil.
Entre las cosas que se determin que se deban incluir fueron:
Las fechas de ingreso.
Detalle de producto.

Se resumieron todas las ideas de mejoras y necesidades y se concluy

con el siguiente formato.
Nueva tarjeta Kanban de produccin
En las nuevas OT. se mantiene el encabezado del documento que
identifica a cliente y datos donde se entregar el producto, pero se
dividi en los tres departamentos que tiene la planta: Taller, Produccin
y Soldadura. Con esto se quiere lograr la fcil identificacin de los
detalles de las operaciones que deben realizar los trabajadores de la
empresa
SECCION DE TALLER DE LA NUEVA OT.
En taller tenemos los materiales que se van usar, personal asignado a
realizar los procesos. Dado que el costo del trabajo maquinado y su
dificultad es muy elevado se ha dividido en tres posibles: Torno, Fresa y
Prensa Hidrulica.
SECCION DE PRODUCCION DE LA NUEVA OT.
Produccin tiene la descripcin del lote (Tiempo, medidas, cantidad y
peso), mquina asignada, los operadores son muy importantes porque los
moldes tienen diferentes rangos de dificultad.
SECCION DE SOLDADURA DE LA NUEVA OT.
Este departamento es el que ms usa planos, porque son los que sueldan
accesorios con plstico extruzado, fundido o pegando refuerzos del mismo
material. Cada seccin tiene su fecha de entrada y salida de la misma,
tambin hay un detalle inicial del producto y la combinacin de color del
producto terminado.
Para terminar la descripcin de este documento tenemos los las fechas de
emisin y fecha final de entrega, las observaciones con para adjuntar
cualquier nota que sea necesaria.
Fase 3
El Kanban es muy til, ha brindado una trazabilidad del pedido
durante su paso por los tres departamentos de produccin de la
empresa (Taller, produccin y soldadura) y su formato fcil de llenar
tiene muy buena aceptacin, su porte es algo que oblig a la
empresa a hacer copias para que el original se quede con el jefe de
planta y supervisor, mientras que la copia se va al lugar de trabajo.

Soluciones que aport la implementacin del kanban para esta

aplicacin
Organiz la programacin de la produccin
Disminuy los plazos de entrega.
Stock en proceso y terminado.
CONCLUSIONES
El problema de las entregas tardas en Plastimet fue, porque el crecimiento
y diversificacin de la produccin no fue acompaada por una evolucin
de los mtodos usados para conducir los pedidos a travs de todos los
pasos desde el pedido hasta entrega del producto final. Esto comprueba
que el anlisis de causa efecto esta bien al sealar los mtodos por el
principal causante de las fallas.
El Kanban, por lo fcil de hacer y de consultar, es muy eficiente, cada
trabajador esta consiente de las fechas que debe cumplir y no tiene que
consultar a cada rato qu debe hacer con el producto.
Los inventarios son una base importante de la empresa, los niveles
establecidos de existencia por producto deben mantenerse, ya que de
estos depende la respuesta rpida de la compaa.
La falta de comunicacin en la empresa era causada por los mtodos,
que no involucraban de manera organizada y disciplinada a los diferentes
encargados de la cada rea de produccin y administracin.
Los pedidos entregados fuera de tiempo difcilmente van a eliminarse por
completo, ya que siempre hay un movimiento o desplazamiento de
pedidos debido a la atencin especial que se le da a ciertos clientes, pero
lo que s se logra es que por medio del trato correcto del cliente se
reajusten las fechas de entrega y no sienta la entrega a destiempo.
A los clientes se los puede educar, para que sepan de los inventarios
normales que tiene la empresa de ciertos productos y que si piden un
producto en cantidades o con especificaciones fuera de estndares, la
empresa no los puede despachar inmediatamente.
 EJEMPLO DE KANBAN
Un excelente ejemplo de Kanban en la vida diaria es el refrigerador. Existe productos que se consumen
constantemente (por ejemplo, la mantequilla) y las cosas que slo existen cuando sea necesario dentro
de un rango de corto plazo (por ejemplo, carne).
El nmero de piezas de la mantequilla depende del consumo, en el momento cunto tiempo que se
necesita para adquirir nueva mantequilla y en el tamao de las piezas de la mantequilla.
Esto corresponde a la frmula clsica de Kanban:

Por ejemplo, si se supone que desea tener tres trozos de mantequilla constantemente disponibles en el
refrigerador, a continuacin, usted, tan pronto como una pieza que se ha consumido, desencadenar una
seal de sustitucin (por ejemplo, una nota sobre la nueva lista de la compra).
As que usted est usando exactamente el principio Kanban, sin haber llamado as
 La planta de fabricacin de automviles de Toyota tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200
vehculos. En la planta se trabaja 20 das al mes.

Calcular el nmero de Kanban para el proceso de colocacin de

los neumticos en los automviles si:
El tiempo de ciclo de los neumticos es de 3 horas, lo que
equivale a de da de trabajo.
El tamao de lote es de 16 neumticos en cada contenedor.
El factor de seguridad es de 1.5.
Cul es el nmero de Kanban que necesitamos?
Solucin
Cada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/da
Tiempo de ciclo = 0.25 das
Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% ms de Kanban de los que realmente
necesitamos (inventario de seguridad)
De estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos 3.74 (4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos
Kanban sirven como un amortiguador que se utilizar hasta que el proceso sea estable y predecible.