PIROMETALURGIA II

Acero (Sinterizacin)

Norman Toro V.
SINTERIZACIN

Las plantas de sinterizacin en la industria

siderrgica son un paso de pretratamiento en la
produccin de hierro, en el que se aglomeran por
combustin partculas finas de minerales de hierro
y, en algunas plantas, desechos de xido de hierro
secundario (polvo capturado, cascarilla de
laminacin). La sinterizacin consiste en el
calentamiento de mineral de hierro fino con
fundente y finos de coque o carbn, para producir
una masa semifundida que se solidifica en piezas
porosas de sinterizado con las caractersticas de
tamao y fuerza necesarias para servir de alimento
de alto horno.
 Al final de este proceso, los materiales adquieren un
estado pastoso. A stos materiales se les llama
snter, el cul es adecuado para el alto horno

Por qu?
 Granulometra:

En la actualidad, la mayor parte del mineral de hierro

apto para empleo siderrgico disponible en el mercado
mundial tiene una granulometra comprendida entre 1 y
10 mm. Esta franja granulomtrica es demasiado fina
como para que este tipo de material sea cargado al horno
alto directamente, ya que generara dificultades
importantes de permeabilidad a los gases en la
cuba del horno. Y es demasiado gruesa como para
poder peletizar el material mediante la tecnologa
convencional de discos giratorios. Por ello el mineral,
junto con fundentes y combustible, se procesa en las
plantas de sinterizacin. El snter obtenido es un
material con una granulometra en 5 y 50 mm, con unas
propiedades qumicas y mecnicas adecuadas a las
necesidades del horno alto.
 Constituyentes fundamentales de carga que
alimentan a la mquina de sinterizacin:

Minerales de hierro con un porcentaje igual o

superior al 60% y de tamao comprendido entre
los 0,5 y 8 mm. Los tamaos de partculas
superiores a los 8 mm pueden alimentarse
directamente en el alto horno o a otro horno
reactor de reduccin y las granulometras
inferiores a 0,5 mm han de ser procesadas en
plantas siterizadoras.
 Productos siderrgicos reciclados tales como los
polvos procedentes de la depuracin seca y hmeda
del alto horno, la cascarilla de laminacin (mezcla
de hierro y sus xidos) y todos aquellos residuos, de
carcter metlico o no, que se generen en la
factora.

Escorificantes como la calcita, dolomita o lechada

de cal.

Polvo de coque, de tamao inferior a 5 mm,

resultante del proceso de trituracin del coque
obtenido en las bateras correspondientes.
 Estructura del snter:

a) Un constituyente disperso formado

principalmente de hematita (Fe2O3) y en menor
proporcin por magnetita (Fe3O4) y hematitas
secundarias.
b) Porosidad
c) Un constituyente matriz formado por
compuestos qumicos y eutcticos de los
sistemas binarios Fe2O3 CaO, FeO CaO y
FeO SiO2, como:
Ferrita(lll) monoclsica: Fe2O3CaO

Ferrita(lll) biclcica: Fe2O32CaO

Fayalita 2FeOSiO2
SINTERIZACIN EN PARRILLA

Este proceso es el que probablemente tiene la

aplicabilidad industrial ms grande.

Muchos millones de toneladas de concentrados de

hierro son convertidos anualmente en aglomerados
esponjosos parecidos a coque utilizando este
mtodo.

El principio del proceso se muestra en la Figura

8.13.
 La parrilla puede estar fija (sinterizacin en parrilla)
o puede formar parte de una banda mvil
(sinterizacin Dwight-Lloyd). En ambos casos, el
principio es el mismo.

Para la sinterizacin de concentrados de magnetita,

stos se mezclan con aproximadamente 5% de polvo de
coque y entre 5 y 10% de agua. La mezcla se coloca
sobre la parrilla formando una cama de
aproximadamente 30 cm de altura.

Para proteger el material del cual est hecha la parrilla,

generalmente hierro colado, se coloca una capa de
material previamente sinterizado en el fondo de la cama.
 Se aplica entonces una succin de
aproximadamente 0.1 atm (columna de agua de 1
m) y se enciende la mezcla de sinterizacin por la
parte superior mediante un quemador.

Debido a la succin, la zona de combustin se

mueve hacia abajo a travs de la cama y cuando
alcanza el fondo, termina la sinterizacin. Esto se
ilustra en la Figura 8.13b la cual muestra la
distribucin de temperaturas a travs de la cama
para tres tiempos distintos.
Las condiciones en la cama pueden describirse como sigue:

En la parte inferior, la mezcla est todava hmeda y los

gases calientes vienen de arriba.

Ms arriba, en la cama, toda el agua se ha evaporado y

la temperatura aumenta hasta la temperatura de ignicin del
polvo de coque. El coque se quema rpidamente y la
temperatura aumenta hasta 1200 y 1300C, la cual es la
temperatura mxima de la zona de sinterizacin. En este
punto puede ocurrir una cierta reduccin de Fe3O4 a FeO en
puntos cercanos a las partculas de coque.

Por arriba de la zona de combustin, la temperatura es

an alta y la atmsfera es bsicamente aire puro. Aqu, el FeO
y el Fe3O4 se oxidan formando Fe2O3, desprendindose ms
calor.
 Finalmente, en la porcin superior de la cama,
el snter caliente se enfra por medio del aire
fro el cual, a su vez, se precalienta.

A medida que la zona de combustin-sinterizacin

se mueve hacia abajo a travs de la cama, todo el
material en la cama pasa por la secuencia arriba
mencionada.
 La aglomeracin de las partculas de mena se efecta en
la zona de mayor temperatura. Esta aglomeracin es
causada parcialmente por el crecimiento de cristales y
la recristalizacin y, parcialmente, por la formacin
de pequeas cantidades de fase fundida.

Si la mena contiene slice, se forma silicato de hierro de

bajo punto de fusin. Esto produce un snter muy duro,
si bien el silicato de hierro vtreo que penetra a travs del
snter lo hace menos reactivo durante la reduccin
subsecuente en el alto horno.

Generalmente, deber encontrarse un balance entre la

resistencia del snter y su reductibilidad.
 A veces se aade cal u otros materiales bsicos a la
mezcla de sinterizacin. En lugar de silicatos de
hierro se forman silicatos de cal, los cuales poseen
temperaturas de fusin ms altas.

A veces se aade suficiente cal como para hacer que

el snter se vuelva "autofundente", es decir, que no
se requiera aadir ms cal en el alto horno.

El snter autofundente tiene generalmente una

reductibilidad elevada y la formacin de ferritas
de cal ayuda a que sea mecnicamente resistente.
 La capacidad de la parrilla de sinterizacin est
determinada principalmente por la velocidad con la
que puede succionarse aire a travs de la cama.

La velocidad de succin se encuentra determinada por

dos factores: 1) la succin aplicada y 2) la
permeabilidad de la carga por el gas.

La succin puede aumentarse hasta un mximo de

aprox. 0.2 atm, pero con un rpido aumento en la
potencia necesaria de ventilador. Para succiones
mayores, la presin sobre la cama de sinterizacin se
vuelve tan grande que la cama se colapsa.
 La permeabilidad puede aumentarse haciendo
que la mezcla de sinterizacin sea tan porosa
como sea posible, y ste es el mtodo que se utiliza
ms comnmente.

La porosidad depende principalmente del tamao

de grano del concentrado de mena y la sinterizacin
es particularmente adecuada para el caso de
materiales de grano bastante grande, por
ejemplo, mayores que la malla 100.

Los concentrados ms finos que la malla 200

tienen que someterse a un pretratamiento
(formacin de micropellets) antes de que puedan ser
sinterizados satisfactoriamente en la parrilla.
 La adicin de agua tambin afecta la permeabilidad.

Para contenidos de agua moderados, los granos se

pegan entre s formando puentes y produciendo alta
porosidad.

Para contenidos mayores de agua, los puentes se

desintegran y la porosidad disminuye.

La mxima permeabilidad se obtiene por lo general

con aproximadamente 10% de agua en la mezcla.

El agua tambin retarda el calentamiento de la

carga. Esto hace que la zona de sinterizacin sea ms
estrecha y con temperatura ms alta.

Entonces, el contenido de agua puede ser realmente til

para reducir los requerimientos de combustible.
 La calidad del polvo de coque tambin es importante.

Si el coque es muy grueso o muy poco reactivo la

combustin se retarda y la temperatura mxima
deseada no se alcanza.

Si, por el contrario, el coque es muy reactivo la zona de

combustin puede alejarse de la zona de sinterizacin,
generando tambin un producto mal sinterizado.
 La sinterizacin en parrilla es un proceso muy eficaz.
Debido al principio de contracorriente, el aire y la
carga slida se precalientan antes de llegar a la
zona de combustin-sinterizacin.

Esto ocasiona un bajo consumo de combustible,

aprox. 5 % en el caso de la magnetita. En tal caso,
la oxidacin de magnetita a hematita produce calor
adicional.

La sinterizacin de concentrados de hematita

requiere de ms combustible y, en general, la
hematita es ms difcil de sinterizar.