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Eliminando el Desperdicio

MSc. Fredy Vigo Lpez

10/2/17
Consultor de Operaciones
Aprendiendo a ver: Desperdicio en Flujo
Revisemos lo que hace usualmente una parte en su paso por el piso de
una planta con distribucin por funciones y produccin por lotes
#
Retencin 12
Transporte 8
Procesamiento 4

Inspeccin 1

Cules acciones aaden valor? : Solo el procesamiento (y solo parte de


el).
Lo que aade valor consume la menor parte del tiempo y del espacio
Observe el patrn recurrente comn
2
Transporte-retencin-operacin-retencin (muy comn)
5W1H en produccin por lotes
Observe detenidamente el diagrama anterior y pregntese
Porque hay tantos puntos de retencin y transporte?
Pregnteselo al menos 5 veces hasta llegar a la causa raz
Un dilogo tpico
Porque tienes que transportar tanto las piezas?

Para llevar parte de un proceso a otro.Pero porque tienes que transportarlas?
Porque al terminar un proceso no estn en el siguiente. Porque?
Porque las estaciones estn separadas. Por qu?
Porque el layout se dise por funciones. Por qu?
Porque se pens que era lo ms eficiente. Por qu se pens as?
Para poder procesar cualquier tipo de producto.
Si uno de tus productos, por su volumen, justifica una lnea de
produccin exclusiva para el. Es lo ms eficiente?
No. Cmo podemos arreglarlos para ser ms eficiente y minimizar el
desperdicio?
Eliminando el desperdicio: Prod. en Flujo
Objetivo ideal:
Que las partes fluyan a travs del proceso sin desperdicio (sin
retenciones, sin transportes, etc) a la velocidad que lo demanda el
cliente.
Elementos clave para la produccin en flujo.
a) Rediseo del layout por producto (o familia de productos)

Minimiza transporte:
Ahorra montacargas y
choferes
Ahorra espacio (p/pasillos,
p/pallets)

El producto debe justificar una lnea de produccin exclusiva para l.


Si el producto no lo justifica se pueden agrupar los productos en familias 4
Eliminando el desperdicio: Prod. en Flujo

b) Flujo Pieza a Pieza


Las piezas se mueven una
a una sin almacenamiento
entre estaciones

Minimiza retencion:
Menor Tiempo Ciclo
Menor espacio e inventario.

Esto tiene una ventaja mucho mayor:


Hace evidentes inmediatamente todo tipo de desperdicio que
obstruyan el flujo (Setups largos, fallas de mquinas, partes defectuosas,
etc)
Facilita su eliminacin (anlisis causa raz)
Eliminando el desperdicio: Prod. en Flujo
Todo obstculo para la produccin en flujo es desperdicio y en P.E.
se utilizan diversas herramientas para eliminarlos.
Obstculo Herramienta de esbeltez usadas
para eliminarlos
Tiempos de setup Largos SMED (Single minute exchange die)
Un tiempo de setup largo propicia que un Tcnica usada para reducir sustancialmente
operador deje de producir un tiempo largo los tiempos de setup. (Ejem : 2 horas -> 6 min).
en los cambios de modelo limitando la Permite producir pieza a pieza (o en lotes muy
produccin en flujo. pequeos).

Fallas de mquinas TPM (mantenimiento productivo total)


Una mquina que falla detiene el flujo de Sistema de Mtto usada para minimizar las
toda la linea en el flujo pza-a-pza. fallas de las mquinas.
Asigna un rol relevante al operador en
mantener el equipo en buenas condiciones
(mantenimiento autnomo)

Variabilidad en tiempos de proceso Trabajo estandarizado


La variabilidad excesiva en los tiempos de El trabajo estandarizado reduce la
proceso afecta el flujo estable de partes variabilidad de los tiempos de procesamiento.
Velocidad de Produccin en Flujo
c) Produccin a la velocidad que lo demanda el cliente
c1) Takt Time
El ritmo de la demanda lo marca el Takt Time (tambin conocido como tiempo
de ciclo deseado)
Tiempo laboral disponible por turno 420 min
Takt Time 10 min
Demanda por turno 42 pzas
Ejemplo: Si la demanda fuese de 42 unidades por da y se trabajase un solo turno por
da en el cual se disponen de 7 horas efectivas de trabajo (420 minutos). El Takt
Time sera de 420minutos/42 piezas = 10 min/pza.
Esto implica que cada estacin debera procesar una pieza cada 10 minutos.
Obviamente para satisfacer la demanda cada estacin de trabajo debera de
producir al menos una pieza cada takt time
Que sucede cuando la capacidad es mayor a la de la demanda?
Para el ejemplo: Si cada paso se puede hacer en 4 minutos y producimos a esta
velocidad, cumpliremos la demanda en menos de la mitad del turno y el resto ser
desperdicio.
Lo sensato es que cada operador ejecute varios pasos (los que alcance en un takt time,
ejemplo: un operador el 1y2, otro los pasos 3y4, etc) y sacar la produccin deseada
con menos operadores.
Esto implica que las estaciones deberan de estar juntas para minimizar desperdicio
de caminar
7
Reduccin Mano de obra en prod. en Flujo
Para que el producir al takt time sea eficiente se requiere
c2) Usar solo los trabajadores requeridos para la demanda
2.5
Takt Time Takt Time 2.0
2min 2min 1.9
1.9 1.5 1.9
1.4
1.0 CT2
0.5
CT2 CT3 CT4 CT5 CT3 CT4 CT5
CT1 CT1

Esto requiere otros elementos importantes


Manejo multiproceso
Un operador maneja varias estaciones
Requiere entrenamiento multifuncional
Celdas con distribucin en U
Minimiza desplazamiento de operadores
Facilita la comunicacin entre ellos.
Operadores de pie o sentados

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Sistema de Produccin Pull
c3) Sistema de produccin tipo Pull (Jalar)
La mejor manera de producir a la velocidad que lo demanda el
cliente es usando el sistema de produccin tipo Pull (Jalar)
Se establece un inventario limitado de cada producto al final de la lnea (Un
supermercado). El inventario es fijado mediante un # de tarjetas kanban.
Tambin se incluye entre estaciones cuando el flujo pieza a pieza no ha logrado
implantarse

Mientras el inventario est completo no se produce.


Cuando el cliente jala una parte, se libera una tarjeta kanban la cual
representa una orden de reposicin de la parte. Esto se propaga hacia atrs
Beneficios
Se sincroniza produccin y demanda
El inventario nunca crece ms all de lo permitido en el supermercado.
Si una parte se desecha por defecto, su reposicin se dispara en automtico
El tiempo de ciclo es corto, lo que acelera el descubrir los problemas y
corregirlos.
Aseguramiento de Calidad en el PE
d) Calidad en la Fuente
Analicemos los niveles de aseguramiento de calidad usuales en las empresas

Error Error Niv1: fbrica produce


productos defectuosos
Insp de calidad Niv 2: Inspect filtran defectos
Error Error
Pero se siguen produciendo!

Retroalimentacin
Error Error Niv 3: Inspect retroalimentan.
Defectos solo una corrida

Error Error Niv 4: Los operadores evitan


que defectos pasen adelante

Error Error Niv 5: Los errores no se


producen y si lo hacen no
producen
Calidad en la fuente: No pasar partes defectuosa a la estacin defectos. Cmo?:
siguiente:
Jidoka: La mquina se para automticamente en caso de error.
Poka Yoke: Impiden que un error ocurra o lo hace evidente a simple vista
Andon: El operador enciende una luz cuando un error aparece

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