UNIVERSIDAD DE PIURA

PROGRAMA ACADMICO DE IIS

DISEO DE OPERACIONES

CICLO 2017 - I

LNEAS DE
PRODUCCIN
 Introduccin
Las organizaciones que fabrican grandes volmenes de un
solo producto (o pocas variaciones del mismo) pueden
obtener beneficios econmicos con un proceso en lnea
(serie, masa o cadena).
A principios del siglo XX, Henry Ford revolucion la industria,
a EUA y a su economa produciendo automviles de manera
masiva.
Como cada coche era idntico, la secuencia de construccin
poda quedar predeterminada hasta detalles de gran cuidado.
Cada actividad fue estudiada minuciosamente por ingenieros
y gerentes para encontrar la forma de hacerla ms rpido y al
menor costo posible.
 Introduccin
La subdivisin del trabajo, equipo especializado y una
capacitacin intensiva de los operarios fueron las estrategias
usadas para reducir los tiempos de realizacin de las
operaciones.
Esto se convirti en el concepto bsico de la lnea de
ensamble de Ford. La distribucin fsica por producto sigue
tan vigente como en 1913.
 Introduccin
El esfuerzo para disear una lnea de produccin es
considerable (la divisin del trabajo, la especializacin y el
diseo de cada uno de los puestos o estaciones de trabajo
consumen mucho tiempo y dinero).
Cuando una lnea ha sido preparada para una capacidad de
produccin, la especializacin de las mquinas, herramientas
y operarios hacen que cambiar su capacidad sea caro y tome
mucho tiempo (es inflexible).
Es por esto que las lneas se usan fundamentalmente para
productos maduros, en los que el volumen de produccin
alto, la mnima variedad y el bajo costo son sus caractersticas
esenciales.
 Tcnicas de diseo
Las lneas de ensamble a menudo son diseadas y realizadas
por ingenieros industriales.
Histricamente han utilizado tcnicas manuales basadas en el
ensayo y error, planos y procedimientos grficos para su
diseo inicial y luego mejorarlo.
Para las grandes instalaciones, con muchas actividades y
centros de trabajo, los procedimientos de optimizacin
matemticos (de optimizacin y heursticos) y el criterio de
los diseadores experimentados aseguran el encontrar el
mejor diseo posible.
Definicin del problema de diseo de una lnea

El problema fundamental del diseo de las lneas de

ensamble es encontrar el nmero de estaciones de trabajo
(trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada
estacin, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado
de produccin, minimizando los recursos.
Si las actividades sern asignadas a las estaciones de trabajo,
es necesario considerar su secuencia. Cules trabajos deben
de hacerse primero y cules despus?
No se debe perder de vista que se busca alcanzar la
produccin deseada de una manera eficiente.
Procedimiento para disear una lnea de
produccin
El procedimiento para disear la lnea tiene seis etapas:
1. Calcular el tiempo de ciclo.
2. Calcular el nmero mnimo de estaciones de trabajo
necesario.
3. Definir las actividades elementales.
4. Identificar los requerimientos de la precedencia.
5. Aplicar una heurstica de asignacin para especificar el
contenido de trabajo de cada estacin.
6. Calcular la eficacia y la eficiencia.
 1. Tiempo mximo de ciclo
Supongamos el montaje de un producto sencillo, como un
lapicero.
Si la capacidad debe ser de 10,000 unidades/da y en el da
slo se trabaja un turno (480 min/da), entonces:
p = tasa de produccin = 10,000 u/da

Tc = 1 / p = 480x60 / 10,000 = 28800 / 10,0000 = 2.88 seg/u

Esto quiere decir que de la lnea debe salir un producto
terminado cada 2.88 segundos como mximo. En ese
sentido el Tc es el tiempo mximo de operacin en cada
estacin de trabajo.
 2. Nmero mnimo de estaciones de
trabajo
Continuando con el ejemplo anterior:
Capacidad: 10,000 unidades/da.
Tiempo total de Montaje: 1 minuto/unidad.
Se necesitarn 10,000 minutos/da, pero como slo se cuenta
con 480 min/da, entonces: 10,000/480 = 20.8 = 21 puestos
de trabajo.
En conclusin, se requiere una lnea con 21 estaciones de
trabajo como mnimo, pues luego se ver que puede tener
que ponerse ms estaciones para asignar todas las
actividades elementales en las estaciones sin exceder el Tc.
 Tc y NEt
Ejemplo:
Suponiendo una tasa de produccin (p) de 6 unidades/hora,
el tiempo de ciclo (tc= 1/p) = (60/6) es de 10 minutos/unidad.
De aqu se puede determinar el nmero de estaciones mnimo
necesario.
Si el contenido del trabajo (Ct) es de 72 minutos/unidad, entonces
con un tiempo de ciclo de 10 minutos/unidad, el nmero de
estaciones ser:
N Et = Ct /tc = 72/10 = 7.2 estaciones de trabajo
Entonces se requieren 8 estaciones, como resultado de redondear
7.2 hacia arriba.
 3. Definir las actividades elementales
Las actividades elementales, fruto de la subdivisin del
proceso de produccin, se asignan a los operarios, una o unas
pocas a cada operario, partiendo de la premisa de que la
especializacin crea eficiencia.

Se eliminan los stocks intermedios sincronizando las

diferentes actividades. Cuando un operario termina las tareas
que tiene asignadas, la pieza en curso pasa al siguiente
operario, que a su vez acaba de terminar su trabajo en la
pieza anterior.
 3. Definir las actividades elementales

El diseo de una lnea de produccin eficiente, requiere:

divisin adecuada del trabajo, en actividades elementales,

diseo del mejor mtodo para cada actividad,
determinar el tiempo estndar de cada actividad.
 4. Identificar los requerimientos de
precedencia
Ejemplo:
 4. Identificar los requerimientos de
precedencia
Diagrama de precedencia del ejemplo anterior:
 5. Mtodos de equilibrio de lneas
Una vez determinados los parmetros de la lnea, hay que asignar las
tareas a las estaciones para tener la mayor eficiencia. Este problema es
muy complicado. Hasta hace unos aos la nica forma posible era por
tanteo.
Recientemente, se han puesto a punto mtodos matemticos que se
pueden procesar en computadoras personales y que logran equilibrar
satisfactoriamente lneas complicadas.
Existen varios programas de cmputo para manejar la asignacin de
estaciones de trabajo en lneas de ensamble con 100 o ms actividades de
trabajo individuales. Dos rutinas de computo, COMSOAL (Computer
Method for Sequencing Operations for Assembly Lines) y ASYBL (programa
para la configuracin de una lnea de ensamble de General Electric), se
usan con frecuencia en los problemas grandes para evaluar los miles (o
millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles) con mucha
mayor eficiencia de lo que podra lograrse hacindolo a mano.
 5. Heursticas para disear lneas

Los mtodos de optimizacin para equilibrar lneas toman

mucho tiempo pues deben analizar todas las combinaciones
posibles, sin embargo dan la distribucin ptima.
Los modelos matemticos de carcter heurstico pueden
proporcionar ayuda para obtener un diseo de lnea en
menor tiempo de computacin y en el entorno del ptimo.
Estas reglas se han obtenido por medio de la observacin y
por la experimentacin. Una regla heurstica es la de Tiempo
de Operacin ms largo (TOL) que veremos a continuacin.
 5. EJEMPLO

Un fabricante est diseando una planta que fabricar

ventanas de aluminio reforzadas. La capacidad de produccin
mnima necesaria es de 320 ventanas por da.

Es un buen diseo si:

1. Satisface la capacidad de produccin deseada.
2. La secuencia es tcnicamente factible.
3. Si es una lnea eficiente.
 5.1. Tc

Se calcula el tiempo del ciclo mximo permisible en el caso que se

trabajara slo un turno/da y 8 horas/turno.

Tiempo del ciclo mximo permisible = _Tiempo disponible/da__

Nmero deseado de u/da

= (28800 segundos/da) / (320 unidades/da) = 90 segundos/unidad

Es decir, cualquier diseo con un tiempo del ciclo con una duracin de 90
segundos o menos, proporcionar la capacidad deseada.

Los diseos con tiempos del ciclo que excedan a los 90 segundos no sern
de la capacidad adecuada.
 5.2. N de Et
Si el contenido total del trabajo es de 380 segundos/unidad, se puede
calcular el nmero terico mnimo de estaciones que se requieren:

Como se est tratando con estaciones completas, por lo menos se

necesitan 5. El diseo final puede requerir ms del nmero mnimo de
estaciones; depende de los tipos de relaciones de precedencia que
existen en el problema.
 5.3. Actividades elementales y 5.4. relaciones de
precedencia

Actividad por
Estacin de Debe de seguir Duracin de
in de realizar en la
trabajo Definicin de la actividad a la actividad
bajo actividad de
precedente (predecesores) (segundos)
trabajo

1 - A Ensamblado del marco - 70

2 1 B Instalar molduras de hule A 80
C Introducir pijas o tornillos en el marco A 40
3 2
D Instalar seguro en el marco A 20
E Instalar manija en el marco A 40
4 3
F Instalar cristal B, C 30
5 4 G Cubrir tornillos en el marco C 50
6 5 H Empacar la unidad ventana D, E, F, G 50
Total 380
 5.5. Tiempo de operacin ms largo (TOL)
Se aplicar la heurstica de tiempo de operacin ms largo para encontrar el
equilibrio para el tiempo del ciclo de 90 segundos.
Los pasos para la regla del tiempo de operacin ms largo (TOL) son:
TOL 1. Asignar una actividad (no asignada an) a la nueva estacin; primero
se asigna la actividad que tiene el tiempo de operacin ms largo pero
manteniendo las relaciones de precedencia.
TOL 2. Despus de asignar una actividad a una estacin, determinar cunto
tiempo an no ocupado queda en la estacin (tiempo ocioso).
TOL 3. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estacin (en el
tiempo ocioso):
si es posible, hacer la asignacin eligiendo entre las actividades posibles la de TOL
(manteniendo las relaciones de precedencia). Luego regresar al paso TOL 2.
si no es posible, aadir una nueva estacin y regresar al paso TOL 1. Continuar con
el proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a todas las
estaciones de trabajo.
5.5. Tiempo de operacin ms largo (TOL)
Para aplicar la regla, primero se ordenan las actividades en orden descendente
de tiempo de operacin. La secuencia de las actividades con los tiempos de
operacin en segundos (dentro de parntesis) es: B (80), A (70), G (50), H (50), C
(40), E (40), F (30) y D (20).

En TOL 1 se trata de asignar B a la estacin 1 por hecho de que B es la que tarda

el mayor tiempo. Sin embargo, B es inelegible, pues debe de seguir a A
(requerimiento de precedencia). De hecho, A debe de ser asignada a la estacin
1 antes de elegir cualquiera otra actividad.

Despus de que A ha sido asignada a la estacin 1, se cuenta con un remanente

de 20 segundos no ocupados (TOL 2). Usando TOL 3, se ve que D es la nica
actividad elegible que puede ser asignada a esta estacin. B, C y E satisfacen los
requerimientos de precedencia, pero sus tiempos de operacin exceden al
tiempo no ocupado (20 segundos) en la estacin 1. Por tanto, la estacin 1
comprender las actividades A y D para un total de 90 segundos de tiempo de
operacin (y el tiempo ocioso ser de cero en esta estacin).
5.5. Tiempo de operacin ms largo (TOL)

Despus se agrega la estacin 2. B tiene el tiempo de operacin ms largo (80

segundos) entre las actividades posibles no asignadas. B es, por tanto, asignada
a la estacin 2. Usando TOL 2 encontramos que 10 segundos (90 80 = 10) de
tiempo no ocupado permanecen en esta estacin. Como todas las dems
actividades requieren ms de 10 segundos, ninguna se puede elegir para
asignarla a la estacin 2.
Para la tercera estacin se pueden asignar C o E. Como ambas demoran lo
mismo, se selecciona arbitrariamente a C, con un tiempo de operacin de 40
segundos. El tiempo restante no ocupado a esta estacin 3 es, por tanto, de 50
segundos (90 40 = 50). Entonces E y G se pueden agregar a esta estacin.
Como G tiene el tiempo de operacin ms largo, queda asignada. Entonces la
estacin 3 tiene asignadas las actividades C y G con un tiempo total de 90
segundos (40 + 50 = 90).
Y as sucesivamente.
5.5. Tiempo de operacin ms largo (TOL)
El proceso result, al final, con una lnea de ensamblado de cinco
estaciones, que comprende los elementos de trabajo que se mostrarn a
continuacin.
 6. Calcular la eficacia y la eficiencia
El diseo funciona si satisface la capacidad deseada, o sea, si se alcanza la
meta de produccin. La eficiencia se calcula como el % de utilizacin de la
capacidad de la lnea.
 7. Comprobacin

1. La lnea satisface la capacidad de produccin deseada? S

satisface la capacidad ya que puede producir 320 unidades/da.

2. Es la lnea de actividades factible? S es factible porque cumple

con los requisitos de precedencia de las actividades.

3. La lnea es eficiente? El diseo propuesto tiene 5 estaciones, en

cada una de las cuales hay un obrero. La lnea tiene una eficiencia
del 84.4% lo cual es considerado bueno.
 Otras reglas heursticas

Algunas heursticas ideadas para asignar tareas a las

estaciones de trabajo en el Balanceo de lneas, son:

Tiempo de operacin ms largo (TOL).

Peso posicional mayor (PPM).
Ms tareas subsecuentes (MTS).
Peso posicional mayor (PPM)
 8. Mejoras ulteriores

En ocasiones, la capacidad de produccin y la eficiencia se

pueden incrementar mediante la desviacin de los
procedimientos que se presentaron.

Por ejemplo, se denomina task sharing (actividad compartida) a

la combinacin de tres estaciones llevadas a cabo por tres
trabajadores distintos, los que disfrutan de cierta inactividad en
cada ciclo. Al eliminar un trabajador se puede reducir el ocio o
inactividad, dejando que los dos restantes se turnen el trabajo
en la tercera estacin.
 8. Mejoras ulteriores

Se pueden lograr otras mejoras si ms de una persona puede

ser asignada a una estacin sencilla.

Finalmente, si el nivel de produccin deseado excede a la

capacidad de la lnea, es til hacer un anlisis de trabajo ms
profundo. Las operaciones cuello de botella pueden ser re-
analizadas mediante un estudio de tiempos, o bien pueden
buscarse mejoras en los mtodos para reducir el tiempo de
actividad.
 Disminucin del tiempo en una operacin cuando el ti>tc

Operacin manual: Mquina:

Mejorar el mtodo.
Dar mejores herramientas.
Elegir al operario ms rpido
para esa operacin.
Pasar parte del trabajo a los
puestos anterior y posterior.
Poner dos operarios en
paralelo.
Acelerar la mquina
(probablemente no ms de
5%).
Hacer que esa mquina haga
horas extra.
Poner dos mquinas en
paralelo.
Reemplazar por una de ms
capacidad.
 Ejercicio
Disear la lnea de produccin del componente de ala de la Boeing, en base
al diagrama de precedencia y los tiempos de las actividades dados abajo.
Considerar adems que se dispone de 480 minutos productivos por da y
que el programa de produccin de aviones requiere de 40 unidades diarias
del componente .
 Solucin

Clculo del tiempo de ciclo:

Tc =(480 minutos/da)/(40 unidades/da)= 12 minutos/unidad

Clculo del nmero mnimo de estaciones de trabajo:

Tiempo total de las tareas / tiempo de ciclo = 66 / 12 = 5.5 6

estaciones
Solucin propuesta:

2 4
Clculo de la eficiencia:
 Tipos de lneas

Lneas de ensamble manual Lneas de conformacin

Lneas mixtas
Disposicin en planta de las lneas de produccin
Sistemas de acarreo
Continuos e intermitentes.
Por pieza y por lote.
Permanece o es retirado de la faja.
Sistemas de acarreo
 Consideraciones de operacin

Control de calidad.

Mantenimiento.

Abastecimiento (compras).

Motivacin y personal.
 Aspectos de comportamiento humano
en la lnea de produccin
Las principales cuestiones sobre comportamiento en las lneas de
produccin giran alrededor de la satisfaccin, motivacin, aburrimiento y
productividad del trabajador. Histricamente, la suposicin ha sido que la
creciente especializacin en el puesto conduca a un incremento de la
productividad en la mano de obra.

La experiencia muestra que esta suposicin es cierta hasta determinado

punto. Algunas veces el trabajo rutinario conduce a insatisfaccin en el
puesto, errores, ausentismo y a una mayor rotacin de la fuerza de trabajo.

A menudo los trabajadores piensan que a medida que los puestos son ms
especficos algo se pierde, el trabajo tiende a carecer de significado. Las
respuestas a estos problemas incluyen: la rotacin en los puestos, la
asignacin de ms actividades sencillas, el enriquecimiento del trabajo y los
crculos de calidad.
 Ventajas

Menor rea de planta.

Menor acarreo de materiales.
Menos tiempos de cambio o preparacin.
Mayor utilizacin de maquinaria e instalaciones.
PPCP ms fcil.
Menores costos de proceso.
Ms fcil control de calidad.
Menos inventarios en proceso.
 Desventajas

Inflexibilidad.

Mayor inversin.

Mquinas especficas.

Mayor riesgo.
 Videos
Video 1: Chocolates.
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Video 2: Jeans
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Video 3: Ford Focus (planta Alemania)
https://www.youtube.com/watch?v=hkJf53EO-U8
 Bibliografa
HAIZER, Jay y RENDER, Barry. Principios de Administracin de
Operaciones. Mxico. Pearson Education de Mxico S.A. de C.V.,
2009.

KRAJEWSKI y RITZMAN: Administracin de Operaciones - estrategia

y anlisis. 2000.

GAITHER y FRAZIER: Administracin de Produccin y Operaciones.

2000.

MAYNARD, HAROLD. Manual del ingeniero industrial. Mxico.

McGraw Hill, 1996.

ADAM y EBERT: Administracin de la produccin y las operaciones.

1991.
Programa entero para equilibrio
de lneas
Visto en clase.
SIMULACIN: Lnea de ensamble de hamburguesas de
McDonalds

Ver tesis de Javier Rosales Garca (1996). Simulacin discreta de una lnea
de conservas de pescado.