TCNICAS PARA LA

ESTABILIZACIN
Y ESTANDARIZACIN

Herramienta para documentar y

MAPA DE FLUJO DE VALOR desarrollar el flujo de informacin,
material y de personas y/o procesos
a travs del sistema como una ayuda
para eliminar las operaciones o
componentes sin valor agregado,
reducir los costos y efectuar las
mejoras necesarias
 Mapa de Flujo De Valor
Solicitudes de Solicitudes de
Pedidos (Mat.
Planificacin Pedidos
Proveedores
Primas) de (Compra)
Clientes
SEMANAL
Produccin
SEMANAL

Ordenes de Fabricacin
Inclusin de Ajuste de
BIG BAG Parmetros
(2) (2)

Mol de Mat Vaciado Pesaje Mezclado Extruido Secado Enfriamiento Empaque Almacn PT
Primas
(1) (2)

(1)

T/C: 60
T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 C/O: 144000kg
C/O: 30000 kg C/O: 4286kg C/O: C/O: 30000 kg C/O: 16000kg C/O: 8571kg C/O: 12000kg (3600sac/ 40kg)
Bach: 3000 kg Bach: 500 kg 105000kg Bach: 3500 kg Bach: 7000 kg Bach: 3500 kg Bach: 2800 kg Bach: 2520kg
T/P: 75 Desp: 0% Bach: 3500kg Desp: 0% Desp: 0% Desp: 0% Desp: 10% Desp: 5%
T/P: 7 Desp: 0% T/P:7 T/P: 2625c T/P: 2450 T/P: 14 T/P: 105 63
T/P: 2 sacos: 3600
T.CICLO
V.A sacos/h
=XX MIN

T.REAL
V.N.A =XX MIN
 Flujo de materiales:

Desde la recepcin de
las materias primas de
los proveedores, hasta
la entrega final del
producto al cliente.

Flujo de informacin: Flujo de personas

Soporta o direcciona y procesos:
el flujo a travs de las
Soportan los otros
operaciones,
para transformar las materias dos flujos
primas en productos
terminados.
 VALOR

DESPERDICIO
VALOR Es todo aquello que
AGREGADO no le agrega un valor
Es todo aquello que o utilidad al producto,
modifica en forma o pero consumen
funcin al producto tiempo, recursos y
de acuerdo a los espacio, pero no
requerimientos del satisfacen necesidades
cliente. del cliente
 METODOLOGA PARA LA ELABORACIN
DEL MAPA DE FLUJO DE VALOR

FASE I
SELECCIN DE LA CADENA DE
VALOR; : los clientes generalmente
definen la cadena de valor.
FASE II
ELABORACIN DEL MAPA PRESENTE se dibuja
el mapa con la situacin actual, incluyendo indicadores:
tiempo de ciclo, tiempo de cambio, nmero de mquinas por
FASE III operacin, nmero de equipos, porcentaje de rechazos,
distancias, % de disponibilidad de los equipos, paradas

ELABORACIN DEL MAPA FUTURO: una vez que se

FASE IV haya realizado el mapa presente, se pueden detectar oportunidades
de mejoramiento

PLAN DE TRABAJO E IMPLEMENTACIN DE

OPORTUNIDADES DE MEJORAS: las oportunidades de
mejoramiento identificadas en el mapa presente, deben ser priorizadas y
programadas en un plan de trabajo al cual se le asignen responsables y
fechas de cumplimiento. Debe estar soportada en las herramientas lean y
aplicando la metodologa kaisen.
 FASE I:SELECCIN DE
LA CADENA DE VALOR

EMPRESA FLORICULTORA-
VALOR DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL CLIENTE

MERCADO OBJETIVO SUPERMERCADOS

1.-SERVICIO RAPIDO

2.-INFORMACIN SOBRE EL PRODUCTO

3.-PRESENTACIONES

4.-EMPAQUE
En trminos de la industria florcola se pueden explicar (las mudas) o desperdicios de
la siguiente manera:
ACUMULACIN DE PRODUCTO EN PROCESO O TERMINADO QUE SE
INVENTARIO PRESENTA A LO LARGO DE LA CADENA DE VALOR OCASIONANDO UN
FLUJO LENTOY DISCONTINUO

ACTIVIDADES QUE SE REALIZAN PARA CORREGIR UN ERROR EN UN

REPROCESO PRODUCTO POR ALGN INCUMPLIMIENTO EN SUS CARACTERSTICAS,
ERROR DE CAPUCHN, ,MAL SURTIDO RESPECTO AL PEDIDO.

SOBREPROCESAMIENTO MANIPULAR EL TALLO O RAMO MS VECES DE LAS NECESARIAS.

PRODUCTO SE MUEVE MAS DE 5 METROS ENTRE UNA ETAPA DE

TRANSPORTE PROCESO Y OTRA,

AL FINAL DEL EMPAQUE APARECEN UNA CANTIDAD DE RAMOS SIN

SOBREPRODUCCIN DESTINO QUE DEBEN SER ALMACENADOS

DESPLAZAMIENTOS DE LOS OPERARIOS A TRAVS DE LA PLANTA EN

BUSCA DE FLOR, MATERIALES O A OTRO PUESTO DE TRABAJO,
MOVIMIENTO DURANTE ESTE TIEMPO SU ACTIVIDAD PRINCIPAL NO SE EST
REALIZANDO, AFECTANDO EL FLUJO DE PRODUCCIN.

CUANDO EL PROCESO SE DETIENE MIENTRAS SE GENERA UNA

AUTORIZACIN O SE MUEVE A LA SIGUIENTE ETAPA, POR EJEMPLO,
ESPERAS ESPERA HASTA CUMPLIR UN TIEMPO DE FRO O HIDRATACIN, A QUE
SE HAGA UN CONTROL DE CALIDAD O SE ADHIERA UNA ETIQUETA.
 No ACTIVIDAD PRINCIPAL
1 INGRESO DE FLOR A SALA
2 HIDRATACION
3 TOMAR LAS MALLAS
4 BUSCAR ETIQUETA DE BLOQUE
Flujo de valor 5 SEPARAR GRADO Y APERTURA
en 6 MAQUILLAR
Postcosecha 7 UBICAR DESECHOS EN CUBO
8 ARMADO RAMO
9 PESADO
10 CAPUCHON Y COMPLEMENTOS
11 UBICAR EN TABACO / TINA
12 CONTROL DE CALIDAD
13 RECOGER TABACOS/TOMAR DATOS
14 SUBIR A ESTANTE
15 MOVER ESTANTE
16 DIGITAR / ETIQUETA INVENTARIO
17 INGRESAR A CUARTO FRIO
18 LEER PEDIDO
19 BUSCAR/PEDIR RAMOS
20 EMPACAR
21 LLEVAR A ZUNCHAR
22 TAPAR/ZUNCHAR
23 MARCAR A MANO
24 PASAR CAJAS A ESTIBAS
25 ETIQUETADO
26 FRIO FORZADO
27 SEPARAR POR AGENCIAS
28 CARGAR CAMION
 TIPO DE
No ACTIVIDAD CLASE DE MUDA CAUSADO POR
MUDA

INVENTARIO DESCARGUE I
1 INGRESO DE FLOR A SALA
ESPERA CONTROL CALIDAD I
INVENTARIO ACUMULACION MALLAS I
2 HIDRATACION ESPERA TIEMPO HIDRATACION I
PROCESAMIENTO PERDIDA SOLUCION II
ESPERA LLEGADA FLOR II
3 TOMAR LAS MALLAS MOVIMIENTO OPERARIO A TINAS II
TRANSPORTE MALLAS A MESA II
PROCESAMIENTO MALLAS EN EL PISO II
ESPERA BUSCAR ETIQUETA II
4 BUSCAR ETIQUETA DE BLOQUE
MOVIMIENTO IR A BUSCAR EN TINAS II
SOBREPRODUCCION CLASIFICADO NO PEDIDO I
5 SEPARAR GRADO Y APERTURA REPROCESO TALLOS NO CONFORMES II
INVENTARIO ACUMULACION TALLOS MESA II
ESPERA COMPLETAR RAMO II
6 MAQUILLAR REPROCESO SANITARIOS I
ESPERA REPONER CUBO II
PROCESAMIENTO TALLOS PERDIDOS II
MUDA TIPO I: 7 UBICAR DESECHOS EN CUBO
REPROCESO RECOGER DEL SUELO II
MOVIMIENTO ALREDEDOR MESA II
DIFCILES DE INVENTARIO ACUMULACION TALLOS II
8 ARMADO RAMO
EVITAR PROCESAMIENTO
ESPERA
DESPERDICIO MATERIALES
ORDEN DE TIPO DE ARMADO
II
II
9 PESADO REPROCESO REARMAR RAMO I
ESPERA POR MATERIALES/ORDENES II
TIPO II: 10 CAPUCHON Y COMPLEMENTOS
INVENTARIO
MOVIMIENTO
ACUMULACION RAMOS
IR POR MATERIALES
II
II
EVITABLES TRANSPORTE
PROCESAMIENTO
TRAER MATERIALES
MATERIAL PERDIDO
II
II
INVENTARIO ACUMULACION RAMOS II
SOBREPRODUCCION RAMOS NO PEDIDOS I
11 UBICAR EN TABACO / TINA REPROCESO RAMOS DE TABACO II
MOVIMIENTO BUSCAR TABACOS II
PROCESAMIENTO RAMOS PERDIDOS II
ESPERA HACER INSPECCION I
12 CONTROL DE CALIDAD MOVIMIENTO DESPLAZAMIENTO AUX. I
TRANSPORTE RAMOS RECHAZADOS I
REPROCESO REARMADO RAMOS I
ESPERA IR A RECOGER II
13 RECOGER TABACOS/TOMAR DATOS MOVIMIENTO DESPLAZAMIENTO PATINADOR I
INVENTARIO ACUMULACION TABACOS II
PROCESAMIENTO TOMA DATOS I
TRANSPORTE LLEVAR HASTA ESTANTE I
SELECCIN DE LA CADENA DE VALOR
 METODOLOGA PARA LA ELABORACIN
DEL MAPA DE FLUJO DE VALOR

FASE I
SELECCIN DE LA CADENA DE
VALOR; : los clientes generalmente
definen la cadena de valor.
FASE II
ELABORACIN DEL MAPA PRESENTE se dibuja
el mapa con la situacin actual, incluyendo indicadores:
tiempo de ciclo, tiempo de cambio, nmero de mquinas por
FASE III operacin, nmero de equipos, porcentaje de rechazos,
distancias, % de disponibilidad de los equipos, paradas

ELABORACIN DEL MAPA FUTURO: una vez que se

FASE IV haya realizado el mapa presente, se pueden detectar oportunidades
de mejoramiento

PLAN DE TRABAJO E IMPLEMENTACIN DE

OPORTUNIDADES DE MEJORAS: las oportunidades de
mejoramiento identificadas en el mapa presente, deben ser priorizadas y
programadas en un plan de trabajo al cual se le asignen responsables y
fechas de cumplimiento. Debe estar soportada en las herramientas lean y
aplicando la metodologa kaisen.
 Mapa de Flujo De Valor
Solicitudes de Solicitudes de
Pedidos (Mat.
Planificacin Pedidos
Proveedores
Primas) de (Compra)
Clientes
SEMANAL
Produccin
SEMANAL

Ordenes de Fabricacin
Inclusin de Ajuste de
BIG BAG Parmetros
(2) (2)

Mol de Mat Vaciado Pesaje Mezclado Extruido Secado Enfriamiento Empaque Almacn PT
Primas
(1) (2)

(1)

T/C: 60
T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 C/O: 144000kg
C/O: 30000 kg C/O: 4286kg C/O: C/O: 30000 kg C/O: 16000kg C/O: 8571kg C/O: 12000kg (3600sac/ 40kg)
Bach: 3000 kg Bach: 500 kg 105000kg Bach: 3500 kg Bach: 7000 kg Bach: 3500 kg Bach: 2800 kg Bach: 2520kg
T/P: 75 Desp: 0% Bach: 3500kg Desp: 0% Desp: 0% Desp: 0% Desp: 10% Desp: 5%
T/P: 7 Desp: 0% T/P:7 T/P: 2625c T/P: 2450 T/P: 14 T/P: 105 63
T/P: 2 sacos: 3600
T.CICLO
V.A sacos/h
=XX MIN

T.REAL
V.N.A =XX MIN
 FASE II: ELABORACION
DEL MAPA DE VALOR

C/T=
I C/O=

Proceso BATCH=
Cliente-proveedor Inventario
AVAIL=

Caja de informacin

Control de la
produccin

Control de la transporte
Flecha de flujo
Produccin

Operador Flujo de Informacin Manual

Lnea de tiempo
Flujo de Informacin Electrnica
Material empujado

Material halado
Material jalado Enfoque de mejoramiento
continuo

Clula de trabajo Produccin Kanban

 METODOLOGA PARA LA ELABORACIN
DEL MAPA DE FLUJO DE VALOR

FASE I
SELECCIN DE LA CADENA DE
VALOR; : los clientes generalmente
definen la cadena de valor.
FASE II
ELABORACIN DEL MAPA PRESENTE se dibuja
el mapa con la situacin actual, incluyendo indicadores:
tiempo de ciclo, tiempo de cambio, nmero de mquinas por
FASE III operacin, nmero de equipos, porcentaje de rechazos,
distancias, % de disponibilidad de los equipos, paradas

ELABORACIN DEL MAPA FUTURO: una vez que se

FASE IV haya realizado el mapa presente, se pueden detectar oportunidades
de mejoramiento

PLAN DE TRABAJO E IMPLEMENTACIN DE

OPORTUNIDADES DE MEJORAS: las oportunidades de
mejoramiento identificadas en el mapa presente, deben ser priorizadas y
programadas en un plan de trabajo al cual se le asignen responsables y
fechas de cumplimiento. Debe estar soportada en las herramientas lean y
aplicando la metodologa kaisen.
 MAPA DE VALOR
ACTUAL

CONTROL DE
PRODUCCIN
Se confirma la
venta de materia prima
por el proveedor Se transporta
Se realiza la orden el pedido a los clientes
de materia prima hasta su destino
por parte de la Gerencia
La Gerencia recibe Prioridades diarias Se entrega
materia prima pedido
Inicio Fin al cliente

Se descarga la Se resguarda
materia prima el producto
en almacn

Se traslada
a almacn
Se paga al proveedor VNA= 1.39 %

Se traslada la materia prima Se resguarda MP Se traslada MP al Se traslada a Se verifica Se coloca

Se dispensa la Se traslada el Se cierra
a almacn en almacn rea de mezclado Se mezcla la MP Se tamiza zona de Se almacena el peso el producto Etiqueta Se embala
Se almacena Se traslada a la mezcla producto a el producto
descarga el producto
VNA= 23.68 % en la mquina el producto el producto rea de en bolsas de 1 Kg peso y verificacin del producto con cintaVA= 4.18 % en presentacin
mezcladora en recipiente de en recipiente de llenado VA= 5.57 % en cestas de VA= 8.36 % adhesiva
con balanza 25 Kg
VA= 34.82 % 200 Kg VNA= 1.39 % 200 Kg 25 unidades VA= 6.96 %
VNA= 1.81 % VNA= 1.39 % VA= 3.48 %
VA= 6.96 %
Flujo de cadena de valor
17 min 5 min 1.30 min 6 min 3 min 1 min
Tiempo de Produccin
25 min 1 min 4 min 1 min 5 min 2.5 min
71.8 min
3 das 1 da 2 das
4320min 60 min 1440 min 10 min 2880 min Tiempo real de entrega
8710 min
VNA: Valor no Agregado
VA: Valor Agregado
 MAPA DE VALOR FUTURO
CONTROL DE
PRODUCCIN
Se confirma la
venta de materia prima
por el proveedor Se transporta
Se realiza la orden el pedido a los clientes
de materia prima hasta su destino
por parte de la Gerencia
La Gerencia recibe Prioridades diarias Se entrega
materia prima pedido
Inicio Fin al cliente

Se descarga la
materia prima

Se paga al proveedor

Se traslada la materia prima Se resguarda MP Se traslada MP al Se resguarda

Se dispensa la Se traslada el Se cierra Se coloca Se embala Se traslada
a almacn en almacn rea de mezclado Se mezcla la MP Se tamiza Se traslada a la mezcla producto al el producto Etiqueta el producto a almacn
el producto
el producto rea de en bolsas de 1 Kg con cinta en almacn
VNA= 9.62% en la mquina rea de sellado en presentacin VNA= 0.96 %
llenado adhesiva
mezcladora en recipiente de VNA= 1.92% 25 Kg
200 Kg VNA= 1.92 %

Flujo de cadena de valor

5 min 5 min 1 min 3 min 0.5 min Tiempo de Produccin
25 min 0.5 min 4 min 0.5 min 5 min 2.5 min propuesto
3 das 52 min
4320min 60 min Tiempo real de entrega
propuesto
4432 min
VNA: Valor no Agregado
 METODOLOGA PARA LA ELABORACIN
DEL MAPA DE FLUJO DE VALOR

FASE I
SELECCIN DE LA CADENA DE
VALOR; : los clientes generalmente
definen la cadena de valor.
FASE II
ELABORACIN DEL MAPA PRESENTE se dibuja
el mapa con la situacin actual, incluyendo indicadores:
tiempo de ciclo, tiempo de cambio, nmero de mquinas por
FASE III operacin, nmero de equipos, porcentaje de rechazos,
distancias, % de disponibilidad de los equipos, paradas

ELABORACIN DEL MAPA FUTURO: una vez que se

FASE IV haya realizado el mapa presente, se pueden detectar oportunidades
de mejoramiento

PLAN DE TRABAJO E IMPLEMENTACIN DE

OPORTUNIDADES DE MEJORAS: las oportunidades de
mejoramiento identificadas en el mapa presente, deben ser priorizadas y
programadas en un plan de trabajo al cual se le asignen responsables y
fechas de cumplimiento. Debe estar soportada en las herramientas lean y
aplicando la metodologa kaisen.
 FASE IV: Plan de
Mejoras
PLAN DE TRABAJO: MEJORAS AL PROCESO:
Fecha: Lder: Elaborado por: Revisado por:
Objetivo Seccin Departamentos Actividad Medibles Metas Programacin y Tcnica a aplicar
del del Mapa Involucrados de mejoras responsable
negocio/
familia/
producto
 CASO DE APLICACIN
EMPRESA DE ALIMENTOS
HARINA DE MAIZ
INSTRUMENTO DE EVALUACIN DE LOS DESPERDICIOS
PRESENTES EN EL SISTEMA DE PRODUCCIN DE LA PLANTA DE
PROCESAMIENTO DE MAZ REMAVENCA DE ALIMENTOS POLAR-
PLANTA CHIVACOA
Proceso Producto Elaborado por: Aprobado por:
7 DESPERDICIOS
Recepcin
de maz Grano Tipo de
Preguntas
Ponderaci
Observaciones
Desperdicio n
C C Basado en ser un
S R N
S O proceso continuo, existe

Desgerminacin Endospermo La preparacin de la maquinaria se una preparacin en

realiza en un tiempo prudencial? paralelo que afecta muy
X
ocasionalmente en el
rea de empaque.
Proceso continuo
Laminacin Hojuela afectado
El material es entregado a tiempo X espordicamente por
en cada uno de los procesos?
fallas de Calidad y
Mantenimiento.

Molienda Harina Las labores de mantenimiento o

reparaciones son realizadas a X
tiempo?
Las rdenes de trabajo son Planes de produccin se
Espera
realizadas con antelacin y no X planifican con una (1)
Paquete afectan la ejecucin del tiempo de
Empaque ciclo?
semana de antelacin.
Harina Las actividades son realizadas de Es un proceso continuo.
manera continua por el operador? X No existe demora entre
No existe demora entre una
actividades.
actividad y otra?
Figura 1 Procesos existentes en una planta de elaboracin de La aprobacin de la produccin por
parte del departamento de calidad X
Cuando
es
es presentado
debido a descontrol

harina de maz y sus respectivos productos. (auditoria, etc) se realiza a tiempo? de Calidad.
Espordicamente falla
de entrega de materia
Qu otro problema considera usted afecta la prima por situaciones de
espera? falta de personal
demanda simultnea de
otros departamentos.
S: Siempre; CS: Casi Siempre; R: Regularmente; CO: En Contadas Ocasiones; N: Nunca
 Mapa de Flujo De Valor
Solicitudes de Solicitudes de
Pedidos (Mat.
Planificacin Pedidos
Proveedores
Primas) de (Compra)
Clientes
SEMANAL
Produccin
SEMANAL

Ordenes de Fabricacin
Inclusin de Ajuste de
BIG BAG Parmetros
(2) (2)

Mol de Mat Vaciado Pesaje Mezclado Extruido Secado Enfriamiento Empaque Almacn PT
Primas
(1) (2)

(1)

T/C: 60
T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 T/C: 60 C/O: 144000kg
C/O: 30000 kg C/O: 4286kg C/O: C/O: 30000 kg C/O: 16000kg C/O: 8571kg C/O: 12000kg (3600sac/ 40kg)
Bach: 3000 kg Bach: 500 kg 105000kg Bach: 3500 kg Bach: 7000 kg Bach: 3500 kg Bach: 2800 kg Bach: 2520kg
T/P: 75 Desp: 0% Bach: 3500kg Desp: 0% Desp: 0% Desp: 0% Desp: 10% Desp: 5%
T/P: 7 Desp: 0% T/P:7 T/P: 2625c T/P: 2450 T/P: 14 T/P: 105 63
T/P: 2 sacos: 3600
T.CICLO
V.A sacos/h
=XX MIN

T.REAL
V.N.A =XX MIN
En el empaque de harinas alto
% de producto rechazado o
defectuoso en harina
extrasuave. 1) Descontrol en
el porcentaje (%) de sal en la
mezcla de harina y premix
Este problema se debe a las
variaciones que se tienen en
el sistema de dosificacin del
premix
 PLAN DE MEJORAS

Fecha: Lder: Elaborado por: Revisado por:

Objetivo del Seccin del Departamentos Actividades de Programacin y

Medibles Metas Tcnica a Aplicar
producto Mapa Involucrados Mejoras Responsable
Evitar errores
humanos y dosificar
Kg de
Automatizacin segn parmetros
componentes/Kg
del proceso de pre-establecidos en el
Adicin de Seccin de de Mezcla Proyecto, Calidad y Mejora Continua
dosificacin de programador
Premix Vaciado Produccin. Lean-Sigma
componentes de Cero Rechazo
% Rechazo por %
la mezcla. Cero Quejas y
sal alta
Reclamos
Elaboracin Cero Devoluciones
de Harina % de sal en Reducir Variabilidad
de Maz, Control mezcla. segn resultados
preparada estadstico de % Rechazo por % ptimos de calidad
Adicin de Seccin de Calidad Lean-Sigma.
para su calidad y sal alta Cero Rechazo
Premix Premezclado Mantenimiento TPM
entrega al parmetros de CPP Cero Quejas y
cliente operacin. (Cumplimiento del Reclamos
Plan de Prod.) Cero Devoluciones
Ordenamiento
General de rea Reducir prdidas
Secciones de y dotacin de por limpieza y
Empaquetado,
Empaquetado, insumos de ajuste.
Enfardado, Empaque/Tiempo Produccin 9S
Enfardado y limpieza Cero Paradas
Paletizado.
Paletizado. requeridos con >=90% en Insp.
su ubicacin Sanitarias
definida
Reducir prdidas por
prdida de
Independizar
temperatura por
calefactores de
ausencia inesperada Proyecto y
Empaquetado Empaquetado lnea elctrica Empaque/Tiempo Mejora Continua
de suministro de Produccin.
principal de
energa elctrica y
alimentacin.
evitar rechazos por
esta causa.
 CASO DE APLICACIN
Servicio de Instalacin de
Estaciones
Remotas Satelitales

ACTIVIDADES
1.- Orden de instalacin
2.- Visita tcnica
3.- Seleccin del punto de instalacin
4.- Fabricacin de la losa de concreto
5.- Desencofrado
6.- Instalacin
7.- Configuracin
8.- Calibracin
9.- Comisionamiento
10.- Certificacin
11.- Envo de prueba por correo
electrnico
12.- Acta de entrega
 MAPA ACTUAL DE FLUJO DE VALOR
SERVICIO DE INSTALACION DE ESTACIONES SATELITALES

Sede Orden de
Solicitud Principal Instalacion
Proveedor insumos (1)Cliente

evitar
Traslado
Innecesario Realizar
(3) y (4) Activ (6) y (7)
simultaneo
1 2 2 1 1
(2)Visita (3)Selec. (4)Fabric (5)Desen (6)Instala (7)Config (8)Calibr (9)Comis (10)Certi (11)Env (12)Acta
tcnica Instalac. losa cofrado antena modem antena ionamien ficacin o de
T T T T T to correo entrega
5h 5h 48h 3m 2 ? 1 1
C/T=1h C/T=1h C/T=6h C/T=30min C/T=12h C/T=45min C/T=*30min C/T=20min C/T=10min C/T=5min C/T=15min

T que No agrega valor

72%
300min 300min 2880min 0 0 3min ? 0 0 0 3483 minutos
T que Agrega valor
60min 60min 360min 30min 720min 45min 30min 20min 10min 5min 15min 1355 minutos 28%
 %

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Es
pe
ra
M
ov 75
im
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nt In
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er
68

ia
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R
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So jo
63

br
e pr
o

Desperdicio
ce
sa
m
ie
n to
63

M
ov
im
ie
nt
o
38

So
br
e pr
Porcentaje de Desperdicios presentes en Servicio de Instalacin Satelital

od
uc
ci
n
81
 PLAN DE MEJORAS AL PROCESO
Objetivo Seccin Departam Actividad Medibles Metas Programa Tcnica
del del mapa entos de cin y a aplicar
servicio involucra mejoras responsa
dos ble

Mejorar (3) Logstica Estudio Horas Reducir Gerente Sincroniz

los Selecci Operacio de las en 5 horas de acin
tiempos n el nes rutas y el tiempo operacio (JIT)
de punto de secuenci de espera nes
movimie instalaci a de entre la
nto n, (4) trabajo visita
Fabricac tcnica y
in de la
losa fabricaci
n de la
losa.
Realizar (6) Operacio Aplicaci Horas Reducir Supervis Mejora de
operacio Instalaci nes n de en 5 horas or de flujo
nes de n de Soporte paralelis el tiempo instalaci (SMED)
manera antena, tcnico mo entre de espera n
simultan (7) las entre
ea Configur operacio operacion
acin del nes es
mdem