Acero

Es una solución sólida de hierro y carbono. El acero conserva las

características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físicas y mecánicas. Es en la
actualidad uno de los materiales mas usados en la construcción.

Como material, el acero cae dentro del grupo de los Metálicos

 Características del Acero
El acero tiene características que la diferencian de otros materiales de uso
estructural:

o Origen Artificial

o Isótropo(el proceso de fabricación puede inducir anisotropía)

oHomogéneo (baja dispersión de sus propiedades)

oAlto peso específico (constituye un problema para algunas aplicaciones)

oForjable (apto para conformar piezas de diferentes formas)

o Corroíble

o Alta resistencia mecánica y ductilidad

 Características del Acero
o Soldable

o Transmite el calor y la electricidad

oAlto límite elástico

o Sus materias primas son recurso no renovable pero muy abundante en la

naturaleza
Producción de Acero
Consumo de Acero
 Productos básicos de Acero

Tubos Barras Alambres

Chapas
Perfiles Laminas
 Usos y Aplicaciones del Acero

El acero es uno de los material mas versátiles que ha utilizado el

hombre. Su utilización cubre distintos campos :

o Estructuras
o Máquinas y Herramientas
o Accesorios
o Artículos
o etc.
Usos del Acero
 Usos Estructural del Acero

puente en Brisbane Puente de Lisboa

Queensland, Australia

Puente Forth en Viaducto de la Polvorilla

Queensferry, Escocia
 Usos Estructural del Acero

Golden Gate Puente don Luis. Porto

Puente Harbour Puente en Shanghai

Sidney
Usos Estructural del Acero
 Usos Estructural del Acero

Shun Hing Square Jin Mao Finance Center

Shenzhen, China 492 m Hong kong
324 m 415 m
Usos No estructural del Acero

Acero para Herramientas

Usos No estructural del Acero

Acero Inoxidable
Clasificación del Acero
 Clasificación del Acero
Elementos de aleación
Carbono: Es el elemento que tiene más influencia en el comportamiento del acero; al
aumentar el porcentaje de carbono, mejora la resistencia mecánica, la templabilidad y
disminuye la ductilidad.

Tungsteno: se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura. Forma carburos,
que son excepcionalmente duros, dando al acero una gran resistencia al desgaste, para
aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la fabricación de herramientas

Boro: El Boro que se encuentra en el acero proviene exclusivamente de las adiciones

voluntarias de este elemento en el curso de su fabricación. Ejerce una gran influencia
sobre la templabilidad del acero, bastando porcentajes muy pequeños, a partir de
0.0004%, para aumentarla notablemente.

Azufre: Aumenta la maquinabilidad, ya que forma inclusiones no metálicas llamadas

sulfuros de magnesio, discontinuidades en la matriz metálica que favorecen la
formación de viruta corta.

Cromo: Es un gran formador de carburos, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste,

y solo reduce la ductilidad. Mejora la resistencia a la alta temperatura. En cantidades
mayores al 12%, hace al acero resistente a la corrosión.
 Clasificación del Acero
Elementos de aleación
Fósforo: Incrementa la resistencia y reduce la ductilidad. Aumenta la brillantez. Este
elemento, en cantidades superiores al 0.004%, disminuye todas las propiedades
mecánicas del acero.

Molibdeno: Formador de carburos, reduce el crecimiento del grano, mejora la

resistencia al desgaste y la capacidad de conservar la dureza a temperaturas altas.

Cobalto: Disminuye la templabilidad. Aumenta la dureza, y asociado al níquel o al cromo,

forman aceros de bajo coeficiente de dilatación, cercano al vidrio. Aumenta la velocidad
crítica de enfriamiento y en los aceros para trabajo en caliente y rápidos incrementa la
disipación de temperatura.

Manganeso: Mejora la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene buena influencia en la

forja, la soldadura y la profundidad de temple. Facilita el mecanizado.

Vanadio: facilita la formación de grano pequeño y reduce la perdida de resistencia

durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Es un
formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas,
herramientas de corte, etc.
 Tipos de Aceros
de Baja Aleación

1. Acero de bajo carbono ( C < 0.30%)

Relativamente blandos y poco resistentes.

2. Acero de medio carbono ( 0.30 < C < 0.55%)

Menos dúctiles y tenaces que los de bajo carbono.

3. Acero de alto carbono ( 0.55 < C < 1.40%)

Los más duros y resistentes (al desgaste).

 Tipos de Aceros
según su contenido de Carbono
Porcentaje de Carbono Denominación Resistencia a la
tracción
0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 380 – 480 MPa

0.2 a 0.3 Aceros suaves 480 – 550 MPa

0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 550 – 620 MPa

0.4 a 0.5 Aceros semiduros 620 – 700 MPa

0.5 a 0.6 Aceros duros 700 – 750 MPa

0.6 a 0.7 Aceros extraduros 750 – 800 MPa

 Tipos de Aceros
Inoxidables
1. Austeníticos
Los más empleados:16-26% de Cr y un mínimo de 7% de Ni. No
magnéticos, elevada ductilidad y soldabilidad. Añadiendo Mo se
aumenta la resistencia química.

2. Ferríticos
12-17% de Cr. Resistencia a la corrosión aceptable, magnéticos.

3. Martensíticos
Con un 11-13% de Cr. Presentan alta dureza y tenacidad.

4. Duplex
Aceros austeno-ferríticos: 17-30% de Cr, 6-12% de Ni y 2-5% de Mo.
Mejores propiedades mecánicas y anticorrosivas.
 Tipos de Aceros para Herramientas
1. Aceros no aleados
Son aceros de herramientas con contenidos de carbono entre 0,60 y 1,50 por ciento,
algunas veces pueden llevar algo de Cr o V para mejorar la templabilidad y la
resistencia al desgaste.

2. Aceros aleados para trabajo en frío (<200 ºC)

Este es el grupo más importante de los aceros de herramientas, ya que para la
mayoría de las aplicaciones para herramientas pueden efectuarlas algunos de los
aceros de este grupo.

3. Aceros aleados para trabajos en caliente (> 200 ºC)

Se utilizan elementos de aleación como el Cr, Mo y W para dar dureza en caliente y
presentan bajo contenido en carbono para proporcionar una buena tenacidad,
aunque su resistencia al desgaste no es demasiado buena

4. Aceros rápidos ( < 600 ºC)

En la composición de los aceros rápidos contienen en proporción relativamente
elevada tres elementos de aleación fundamentales: wolframio, cobalto y molibdeno,
y dos elementos accesorios, cromo y vanadio. El % de carbono varía entre 0,6 y 1,2
Ejemplo: Aceros para Herramientas para
trabajo en frío
Fabricación del Aceros
Perfil medioambiental del acero
 Fabricación del Aceros
La fabricación del acero involucra las siguientes etapas o procesos:

o Acondicionamiento de la materia prima

o Obtención del arrabio en altos hornos

o Obtención del acero en hornos especiales

o Laminación en caliente

o Laminación en frío
Fabricación del Aceros
Obtención del Arrabio

Alto Horno
 Fabricación del Aceros
Obtención del Arrabio
En el Alto Horno se producen 2 reacciones principales:

a)La producción del agente reductor (monóxido de carbono)

C + O2 -----> CO2
C + CO2 -----> 2CO

b) La reducción de los óxidos de hierro para formar hierro líquido en

estado puro

3Fe2O3 + CO -----> 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO -----> 3FeO + CO2

FeO + CO -----> Fe + CO2

Alto Horno
 Fabricación del Aceros
Composición del Arrabio

El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente

composición:

• 92% de hierro
• 3 a 4% de carbono
• 0,5 a 3% de silicio
• 0,25% a 2,5% de manganeso
• 0,04 a 2% de fósforo y azufre
 Fabricación del Aceros
Obtención del Acero
El acero se obtiene mediante el refinado del arrabio y la incorporación de
elementos de aleación que le confieren propiedades especiales.

El refinado se lleva a cabo en dos etapas. La primera en un horno especial y la

segunda en un horno cuchara.

En el primer refinado se procede a la eliminación de carbono, impurezas y

elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer
ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones
que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o
titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material

refractario, que hace la función de cuba para el segundo refinado en el que se
termina de ajustar la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.
Fabricación del Aceros
Reacciones de Refinado
 Fabricación del Aceros
Hornos de Refinado
Horno Bessemer consiste en descarburar el arrabio en un gran recipiente, en forma de pera,
revestido con material refractario. El arrabio líquido es sometido al pasaje de aire comprimido
que se insufla desde orificios ubicados en la parte inferior del horno y eliminan el carbono:

Fe + C + O2 ---> Fe + CO2

El proceso de descarburado se controla mediante análisis espectroscópico de la llama que sale

del horno.

Horno Bessemer
 Fabricación del Aceros
Hornos de Refinado
Horno Siemens-Martin es un horno de fusión de crisol, abierto, sometido al efecto de una
llama producida fuera del horno, con recuperación del calor de los humos mediante
recuperadores, con el que se consigue obtener temperaturas más elevadas. La incorporación
de chatarra aporta oxígeno al proceso. Dependiendo del tipo de revestimiento el proceso
puede ser básico o ácido

Horno Siemens-Martin
 Fabricación del Aceros
Hornos de Refinado
Horno Eléctrico La carga del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. En el
baño se lleva a cabo una reacción de oxidación – reducción. Permiten obtener aceros muy
puros y uniformes. La fuente de calor es el arco eléctrico.

Horno Eléctrico
 Fabricación del Aceros
Laminado
El proceso de laminado consiste en calentar los lingotes de acero fundido a una temperatura
que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se
produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación para conformar la
geometría del producto deseado. El laminado en frío no requiere precalentamiento

Laminado
 Fabricación del Aceros
Extrusión
Ésta es otra forma de obtener perfiles. Para ello se hace pasar el material casi fundido a través
de un dado o matriz, que es una placa con orificios, y las barras obtenidas tendrán el perfil de
ese orificio

Extrusión
 Fabricación del Aceros
Trefilado
El proceso de trefilado consiste en reducir la sección transversal del elemento forzando su
pasaje a través de l orificio de una matriz mediante la aplicación de un esfuerzo mecánico. Se
aplica a fabricación de alambres y tubos

Trefilado
 Fabricación del Aceros
Estampado
El estampado se realiza por presión, donde la chapa se adapta a la forma del molde. La
estampación es una de las tareas de mecanizado más fáciles que existen, y permite un gran
nivel de automatismo del proceso. Se puede realizar en frío o en caliente, el estampado de
piezas en caliente se llama forja.

Estampado
Micro-constituyentes del Acero
Conceptos de fase y solubilidad

a) Las tres formas del agua

b) Agua y alcohol: solubilidad ilimitada

c) Agua y sal: solubilidad limitada

d) Aceite y agua: prácticamente insolubles

 Micro-constituyentes del Acero
conceptos de soluciones sólidas

a) El Cu y Ni líquidos son totalmente

solubles entre sí.

b) Las aleaciones sólidas Cu- Ni tienen

solubilidad total y los átomos ocupan
sitios aleatorios

c) En las aleaciones. Cu-Zn con mas de

30% de Zn aparece una segunda fase
debido a la solubilidad limitada del Zn en
el Cu

1. Átomos o iones de tamaño semejante (radio atómico no mas 15%) 2. Igual estructura
cristalina 3. Los iones deben tener igual valencia. 4. Las electronegatividades deben ser similares
 Micro-estructura del Acero
solución solida hierro - carbono

Fe
C
Fe
C

átomo intersticial de
carbono
en una red cúbica de
cuerpo centrado de hierro
átomo intersticial de
carbono
en una red cúbica de cara
centrada de hierro
 Micro-estructura del Acero
variedades alotrópicas del Hierro

hierro α es una variedad estable por debajo

de los 768 ºC. Es muy magnética y no
disuelve el carbono o lo hace en proporciones
muy pequeñas. Cristaliza en el sistema cúbico
de cuerpo centrado.

hierro β es estable entre los 768 ºC y los 910

ºC y cristaliza en el sistema cúbico de cuerpo
centrado. No es magnético y tiene la
propiedad de disolver el carbono en
proporciones limitadas.

hierro γ es una variedad no magnética que

cristaliza en el sistema cúbico de cara
centrada y es estable a temperaturas
superiores a 910 ºC. Puede disolver carbono
en proporciones de hasta el 2 %.

hierro δ es estable por encima de los 1400

ºC cristalizando en el sistema cúbico cuerpo
centrado. Es débilmente magnético.
Micro-estructura del Acero
Acero Eutectoide (0,8% de carbono)

Austenita: microestructura formada

por granos de hierro g con átomos
intersticiales de carbono

Perlita: microestructura formada por

capas o láminas alternas de hierro a y
cementita o Fe3C
Micro-estructura del Acero
Acero Eutectoide (0,8% de carbono)
 Micro-estructura del Acero
Acero hipoeutectoide (< 0,8% de carbono)

Ferrita (hierro a): microestructura

formada por granos de hierro a con
átomos intersticiales de carbono
 Micro-estructura del Acero
Acero hipoeutectoide (< 0,8% de carbono)
 Micro-estructura del Acero
Acero hipereutectoide (> 0,8% de carbono)

Cementita: compuesto intermetálico

con 6,67 % de carbono. Cristaliza en el
sistema ortorómbico con enlace
predominantemente no metálico.
Esto lo hace duro y frágil.
 Micro-estructura del Acero
Acero hipereutectoide (> 0,8% de carbono)
 Micro-estructura del Acero
Acero hipereutectoide (> 0,8% de carbono)
 Características de los micro constituyentes

CEMENTITA
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es el
constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza
formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC,
temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas.

PERLITA
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4
partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers,
con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita
está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita.
 Características de los micro constituyentes

AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida, por
inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%

FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la
temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que
prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil
constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y
una resistencia a la rotura de 28 kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de
todas estas características, presenta propiedades magnéticas.
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural

o Dureza

oResistencia a la tracción

o Resistencia al Impacto

o Resistencia a la fatiga

o Resistencia a las altas temperaturas

 Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural – Resistencia tracción
 Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural – Resistencia tracción
 Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural – Resistencia tracción
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural – Ductilidad
 Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Dureza

La dureza es la resistencia del acero a ser rayado,

penetrado o pulido. La dureza suministra de una
manera relativamente rápida información muy
valiosa de las propiedades mecánicas del
material. El valor de dureza puede ser
correlacionado con propiedades del material
como resistencia, ductilidad, u otras
características físicas.

Las pruebas de dureza se utilizan para verificar la

calidad de los metales en los tratamientos
térmicos, en la recepción de los materiales
durante su inspección, en la evaluación de
soldaduras y en el análisis de fallas.
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Dureza
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Dureza
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Dureza
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Dureza
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Choque
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Choque
 Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Fatiga

La fatiga puede definirse como

la degradación de las
propiedades mecánicas de un
material que conducen a su
rotura bajo cargas dinámicas
cíclicas (esfuerzos que varían en
magnitud con el tiempo) cuyos
valores son inferiores al de
cargas estáticas que producirían
la rotura. El fenómeno de fatiga
es considerado responsable de
aproximadamente el 90% de las
fallas por rotura de uniones
soldadas y precede muchas
veces a la fractura rápida
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Fatiga
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Fatiga
Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural - Fatiga
 Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural – Efecto de la temperatura
 Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural – Efecto de la temperatura
 Propiedades mecánicas del Acero
Uso Estructural – Efecto de la temperatura
FUNDICIONES
Propiedades mecánicas del Acero
Efecto de la temperatura
 FUNDICIONES
LAS ALEACIONES CON CONTENIDOS
DE CARBONO COMPRENDIDOS
ENTRE UN 0.008% A UN 1.7% DE
CARBONO TIENEN
CARACTERÍSTICAS BIEN DEFINIDAS Y
SE DENOMINAN ACEROS.
• LAS ALEACIONES HIERRO-
CARBONO CUYOS CONTENIDOS
DE CARBONO VARÍAN ENTRE 1.7
Y 6.67% DE CARBONO RECIBEN EL
NOMBRE DE FUNDICIONES
(6.67% COMO MÁXIMO TEÓRICO,
PRÁCTICO 5% DE CARBONO)
• El carbono se encuentra entre un
1.7 a 5% de carbono que debido a
sus propiedades, son aptos para la
producción de fundición en moldes.
También es denominado hierro
colado.
• En general todas las fundiciones se
caracterizan porque adquieren su
forma definitiva directamente por
colada, no están sometidos a
deformación por desprendimiento
de viruta, pues no son ni dúctiles, ni
maleables, aunque mejorando su
tenacidad existen excepciones.
• 1:Tubo que se desea moldear.
• 2: Modelo para fundir.
• 3: Cajas superior é inferior para hacer el molde.
• 4: Modelo rodeado de arena de moldeo.
• 5: Núcleo colocado en el molde, quedando listo para el fundido.
 Fundición Gris
• Se caracteriza porque parte del carbono se
encuentra disuelto en el hierro y el resto en
grafito. Grafito, una de las tres formas
alotrópicas del carbono; las otras son el
diamante y el carbón.
• El grafito es el constituyente más importante
en la fundición gris, su cantidad y su forma de
distribución regulan las propiedades del hierro
colado gris.
• Las láminas de grafito se interponen
entre los cristales de hierro
debilitando las resistencias
mecánicas de la fundición gris, por
este motivo este tipo de fundición
no es resistente a esfuerzos de
tracción y choques, no posee
tenacidad y es difícil de soldar.
• La fundición gris es resistente al desgaste por
roce y una elevada resistencia a la
compresión.
• El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta
capacidad de templado y buena fluidez para el
colado, pero es quebradizo y de baja
resistencia a la tracción.
 Usos del hierro gris
• El hierro gris se utiliza bastante en
aplicaciones como bases o
pedestales para máquinas,
herramientas, maquinaria pesada, y
bloques de cilindros para motores
de vehículos, discos de frenos,
herramientas agrícolas entre otras.
 Fundición blanca
• Se caracteriza por tener todo el carbono
disuelto en el hierro, por lo tanto, este tipo de
fundición es muy dura y frágil. No es
mecanizable y se utiliza para la fabricación de
piezas de grandes tamaños como trituradores,
molinos, mandíbulas de chancadoras de
mineral.
• La fundición blanca se obtiene por adición de
manganeso y enfriamiento rápido, de esta
forma se consigue que en la estructura se
formen los carburos de hierro. Esta fundición
a parte ser muy dura tiene mayor resistencia
mecánica y mayor resistencia al desgaste.
 Fundición blanca maleable
• Se obtiene sometiendo a la fundición blanca a
un proceso de recocido a altas temperaturas
por largo tiempo en horno eléctrico.
 Fundición Nodular
• La estructura de esta fundición es similar a la de
la fundición blanca maleable, es decir, una parte
del carbono se disuelve en los distintos
constituyentes y la otra en grafito esferoidal o
nodular por lo tanto las propiedades mecánicas
prevalecientes son las mismas que en la fundición
maleable.
• La diferencia fundamental radica en la obtención
ya que para la obtención de la fundición nodular
el carbono debe ingresarse en estado de nódulo.
Cada día se están sustituyendo muchos elementos
de máquinas que tradicionalmente eran de
fundición gris o acero por fundición nodular.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus
ventajas más importantes son:
• Son más fáciles de maquinar que los aceros.
• Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y
complejidad.
• En su fabricación no se necesitan equipos ni
hornos muy costosos.
• Absorben las vibraciones mecánicas y actúan
como autolubricantes.
• Son resistentes al choque térmico, a la corrosión
y de buena resistencia al desgaste.
 Características generales de las
•
fundiciones
Son más baratas que los aceros, ya que las instalaciones para obtener la
fundición son más baratas.
• En general la materia prima es chatarra.
• Se requieren menores controles de calidad( en comparación con los
aceros).
• Las temperaturas para alcanzar el estado líquido son menores que para un
acero.
• La fundición gris es fácil de mecanizar.
• La fundición blanca es dificil de mecanizar (alta dureza).
• Por fundición, se pueden obtener diferentes piezas de tamaño y formas
complicadas.
• En las fundiciones que poseen grafito, este actúa como amortiguador de
vibraciones.
• No sirven para procesos de conformado.
• En general, no son dúctiles, ni maleables y no se pueden forjar ni en frío
ni en caliente.
• Tienen ciertas dificultades para soldarse.
• Algunas de ellas pueden ser sometidas a tratamientos térmicos
 Tratamientos Térmicos del Acero
Consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento a las que se
someten los metales para conseguir determinados cambios en su estructura
cristalina(por ejemplo, el tamaño del grano) sin que la composición química
resulte afectada.

Existen 4 tratamientos térmicos fundamentales:

a) Templado
b) Recocido
c) Normalizado
d) Revenido
 Tratamientos Térmicos del Acero
TEMPLADO

Consiste en el calentamiento de un metal acompañado de un posterior

enfriamiento de forma súbita. De este modo, se obtiene un metal muy duro
y resistente mecánicamente a causa de su estructura cristalina
deformada. El endurecimiento aportado por el temple se puede comparar
al que se consigue por medio de la deformación en frío.

Este tratamiento consiste en su austenización, es decir, un calentamiento

hasta una temperatura superior a la de austenización (727 oC), seguido de
un enfriamiento lo suficientemente rápido para obtener una estructura
martensítica.
 Tratamientos Térmicos del Acero
REVENIDO

Se aplica exclusivamente a los metales templados y es, por lo tanto, un

tratamiento complementario deltemple. Con el revenido se pretende mejorar
la tenacidad del metal templado a expensas de disminuir un poco su dureza.

NORMALIZADO

Este tratamiento confiere al acero una estructura y propiedades que

arbitrariamente se consideran como normales y características de su
composición. Por medio de él se eliminan tensiones internas y se uniformiza
el tamaño de grano. Se suelen someter a normalizado piezas que han sufrido
trabajos en caliente, en frío, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos
y también se utiliza en aquellos casos en los que se desean eliminarlos
efectos de un tratamiento anterior defectuoso.

En este tratamiento, la velocidad de tratamiento no es lo suficientemente

elevada como para formar martensita y la estructura resultante es perlita y
ferrita o cementita de grano fino. Es un tratamiento adecuado para los aceros
con bajo contenido en carbono pues mejora sus propiedades mecánicas.
 Tratamientos Térmicos del Acero
RECOCIDO

Consiste en calentar el acero a una cierta temperatura (similar a la del

normalizado) y a continuación someterlo a un enfriamiento muy lento (por lo
general se apaga el horno y se deja que el material se enfríe en su interior).

El recocido se aplica al acero para ablandarlo y proporcionarle la ductilidad y

maleabilidad para conformado plásticamente o darle su forma final por
mecanizado. La diferencia entre los tratamientos de temple, normalizado y
recocido estriba en la velocidad de enfriamiento que sirve para definir la
dureza y la resistencia finales de la pieza.