Salvador de la Cruz

1.1. Historia del Mantenimiento

1.1. Historia del Mantenimiento
 En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se
hacen llegar a sus destinatarios mediante unos “sistemas de producción-
distribución” o, más brevemente “sistemas productivos”, a menudo de gran
dimensión tanto por el número de personas que trabajan en ellos como por el
tamaño y el valor de las instalaciones y equipos que utilizan.

 A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La

última de ellas es la de construcción y puesta en marcha, hasta que se alcanza
el régimen normal de funcionamiento.

 Durante esta última fase, llamada de operación, que es la única

auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen
o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento.
Fases para el desarrollo de productos
1.1. Historia del Mantenimiento
 El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa
de dichos fallos, ya sea disminuyendo su número o atenuando sus
consecuencias.

 Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía
darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de
diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

 En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe

o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.
El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes
de sus características, cualidades o prestaciones.
1.1. Historia del Mantenimiento
 La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas
para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria,
instalaciones y servicios. Para los hombres primitivos, el hecho de afilar
herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos,
cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.

 Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de

urgencia), los accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y
la apremiante intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores
cuidados, proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.
1.1. Historia del Mantenimiento
 A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de
organizar el mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en
la conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura,
para evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el
concepto del mantenimiento Preventivo.

 A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica,

espacial y aeronáutica, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento
Predictivo, por el cual la intervención no depende ya del tiempo de
funcionamiento sino del estado o condición efectiva del equipo o sus
elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.
1.1. Historia del Mantenimiento
 Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su
tercera generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de
inspección y de control, sumamente fiables, para conocer el estado real de los
equipos mediante mediciones periódicas o continuas de determinados
parámetros: vibraciones, ruidos, temperaturas, análisis físico químicos,
tecnografía, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al mantenimiento
de sistemas de información basados en ordenadores que permiten la
acumulación de experiencia empírica y el desarrollo de los sistemas de
tratamiento de datos. Este desarrollo, conducirá en un futuro al
mantenimiento a la utilización de los sistemas expertos y a la inteligencia
artificial, con amplio campo de actuación en el diagnóstico de averías y en
facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difíciles.
1.1. Historia del Mantenimiento
 Por otra parte, existen cambios en las políticas de mantenimiento marcados
por la legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones
del Medio Ambiente, como dispositivos depuradores, plantas de extracción,
elementos para la limitación y atenuación de ruidos y equipos de detección,
control y alarma.

 Se vaticina que los costos de mantenimiento sufrirán un incremento

progresivo, esto induce a la fabricación de productos más fiables y de fácil
mantenimiento.
1.1.1. La caja de Herramientas
 Prácticamente a partir de 1950 en el mundo ha desaparecido el puesto del
“Mil usos”, el operario de baja preparación dedicado a los “Fierros”, el cual
sólo existía en microempresas o en las que están en vías de extinción; por
tanto, debemos estar preparados para conocer a fondo todo lo que hasta hoy
se ha hecho al respecto, es seguro que vamos a tener vivencias en diferentes
empresas con su propia personalidad, que cada una nos exigirá una forma
diferente de conservar adecuadamente sus activos fijos y la calidad de sus
productos. Con esto nos damos cuenta de que nuestra labor es situacional,
pues depende de las diferentes circunstancias que en determinado momento
estemos viviendo, de la calidad de los recursos humanos físicos y técnicos a
los que tengamos acceso y, sobre todo, de las “herramientas” del
conocimiento que hemos adquirido junto con las habilidades para su manejo.
1.1.1. La caja de Herramientas
 No es prudente pensar que el dominio del conocimiento de una sola
herramienta, por ejemplo, el CMMS o el RCM, etc., nos bastará para resolver
nuestros problemas; todas se interrelacionan, ninguna es mejor que otra y
generalmente se ayudan; pero mal aplicadas se estorban dando resultados
negativos. Con un deseo humano de superación y mejora continua nuestra
labor será cada vez mas interesante si estudiamos y por lo pronto llenamos
nuestra nueva caja de herramientas con el conocimiento teórico-práctico de
estos temas, y conforme el tiempo transcurra profundizaremos en los
aspectos base y estudiaremos otros que se relacionan. Asimismo, vemos que
en nuestra nueva caja de herramientas existen cada vez menos llaves
inglesas, desarmadores, taladros y pinzas y más matemáticas, estadísticas y
gráficas.
1.2. Conceptos y objetivos del mantenimiento Industrial
1.2. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial
 El mantenimiento se puede definir como el control constante de las
instalaciones (en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de
un producto), así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema en general.

 Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones

fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales,
comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al
terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
1.2. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial
 El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los
siguientes puntos:

 Evitar, reducir y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes

 Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
 Reducir costos.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
1.2. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial
 En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de
los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más
tiempo y a reducir el número de fallos.

 ¿Qué es mantenimiento?
 Conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio
durante el mayor tiempo posible y el mayor rendimiento.
 Mejora aspectos operativos relevantes como funcionalidad, seguridad,
productividad, confort, imagen corporativa, salud e higiene.
 El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico-Económica que
tiene por finalidad la conservación de los activos de la Empresa, maximizando la
disponibilidad de éstos, tratando que su gestión se lleve a cabo al menor costo
posible.
1.2. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial
 En cualquier empresa, el mantenimiento debe cumplir con dos objetivos
fundamentales:

 Reducir costos de producción

 Garantizar la seguridad industrial.

1.2. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial
 Aspectos a considerar cuando se habla de reducir los costos de producción:

 Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para la producción

 Buscar reducir los costos de las paradas de producción ocasionadas por

deficiencia en el mantenimiento de los equipos, mediante la aplicación de una
determinada cantidad de mantenimiento en los momentos más apropiados.

 Incrementar la vida útil de los equipos

1.2. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial
 Uno de los objetivos evidentes del mantenimiento es el de procurar la
utilización de los equipos durante toda su vida útil. La reducción de los
factores de desgastes, deterioros y roturas garantiza que los equipos alcancen
una mayor vida útil.

 Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles para la función

del mantenimiento

 Es aquí donde se debe analizar la conveniencia o no de continuar prestando

el servicio de mantenimiento a una máquina que presenta problemas de
funcionamiento o buscar su reemplazo.
1.2. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial
 El objetivo más importante en seguridad industrial desde el punto humano,
es garantizar con el mantenimiento la seguridad de operación de los equipos.
1.2. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial
 Para poder cumplir estos objetivos es necesario realizar algunas funciones
específicas a través del departamento de mantenimiento, tales como:
 Administrar el personal de mantenimiento
 Programar los trabajos de mantenimiento
 Establecer los mecanismos para retirar de la producción aquellos equipos
que presentan altos costos de mantenimiento
 Proveer al personal de mantenimiento de la herramienta adecuada para
sus funciones
 Mantener actualizadas las listas de repuestos y lubricantes
 Adiestrar al personal de mantenimiento sobre los principios y normas de
seguridad industrial
 Disponer adecuadamente de los desperdicios y del material recuperable
1.3. Tipos de Mantenimiento
1.3. Tipos de mantenimiento
 Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no
solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que
también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo
tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se
encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las
modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su
mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.
1.3. Tipos de mantenimiento
 Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

 Mantenimiento correctivo

 Mantenimiento preventivo

 Mantenimiento predictivo

 Mantenimiento productivo total

1.3.1. Mantenimiento Correctivo
 Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos
deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.

 Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente

componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en
los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya
cuentan con cierta antigüedad.

 Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier

momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en
esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
1.3.1. Mantenimiento Correctivo
 Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio
hubiera resultado de escaso costo, pueden causar daños importantes en otros
elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y
conservación.

 Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital

importante invertido en piezas de repuesto.
1.3.1. Mantenimiento Correctivo
 Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la necesidad
de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos.

 La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del uso y

abuso, y esto sigue sucediendo en la actualidad.

 Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir

usando el equipo. A eso se le llamaba Mantenimiento correctivo o Reactivo.
1.3.1.1 Revolución Industrial

 La Revolución industrial fue un periodo

histórico comprendido entre la segunda mitad
del siglo XVIII y principios del XIX, iniciando
con la mecanización de las industrias textiles y
el desarrollo de los procesos del hierro.
 Las innovaciones tecnológicas más importantes
fueron la máquina de vapor y la denominada
Spinning Jenny, una potente máquina
relacionada con la industria textil.
1.3.1.1 Revolución Industrial
 El inicio de los conceptos de competitividad y
optimización de costos, planteo en grandes
empresas, las primeras preocupaciones hacia
las fallas o paro en la producción.
 Con las primeras fallas en los equipos los
operarios se encargaban de hacer las
reparaciones.
 Pero las máquinas se fueron haciendo más
complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, y con esto fue necesario formar las
cuadrillas de mantenimiento.
1.3.1.1 Revolución Industrial
 Para 1910 la cantidad de máquinas ya se había
incrementado y esto provocaba que el
trabajador invirtiera cada vez más de su tiempo
para hacer trabajos de arreglo a las mismas.
(Mantenimiento Correctivo)
 Es así como fue necesario formar cuadrillas de
Mantenimiento Correctivo con personal de baja
calidad para liberar de este trabajo al personal
de producción, el cual debía conocer y tener
habilidad para producir lo que hacía la
máquina.
1.3.1.1 Revolución Industrial
 En el periodo de 1914 a 1918, la industria de
guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma
continua, debido a la demanda urgente de sus
productos, pero la cantidad de máquinas con
falla era cada día mayor.
 El personal de Mantenimiento Correctivo se le
comenzó a asignar labores de prevención para
evitar que las máquinas más importantes
fallaran.
1.3.2. Mantenimiento Preventivo
 Fue a raíz de las nuevas formas de organización
del trabajo de Taylor, H. Ford , y Fayol cuando
la función de mantenimiento adquiere
especialización y autonomía propia, es entonces
cuando aparece la administración, dirección y
control de los sistemas mecánicos y eléctricos
mediante programas de mantenimiento
preventivo como una necesidad ante la exigencia
de disponibilidad que manifestaba la industria
de proceso continuo.
1.3.2. Mantenimiento Preventivo
 Así el mismísimo Henry Ford fue responsable
de mantenimiento mecánico en la Edison
Illuminating Company, experiencia que a buen
seguro le sirvió para su aplicación en lo que ha
dado en llamarse con el Fordismo desarrollado
entre fines de los años treinta y principios de
los setenta mediante la fabricación en masa de
productos a bajo costo mediante la producción
en serie.
1.3.2. Mantenimiento Preventivo
 Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros
japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las
recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la
operación y mantenimiento del equipo.
 Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento
Preventivo".
 Los gerentes de planta se interesaron en hacer
que sus supervisores, mecánicos, electricistas y
otros técnicos, desarrollaran programas para
lubricar y hacer observaciones clave para
prevenir daños al equipo.
1.3.2. Mantenimiento Preventivo
 Aún cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento
Preventivo era una alternativa costosa.

 La razón: Muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de

operación, mientras podían haber durado más tiempo.

 También se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.

1.3.2.1. Administración Científica
 Henry Fayol desarrolló su modelo de administración Industrial. Este modelo
fue integrado con cinco elementos: previsión, organización, dirección,
ejecución y control.

 Más tarde los trabajos de Frederick W.Taylor en la aplicación de tiempos y

movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero
su aplicación era muy lenta y poco confiable.

 No fue hasta que Shewhart desarrolla el Control Estadístico de Calidad

(SQC) y Edward Deming se une con el libro PRODUCTIVIDAD Y
CALIDAD que logran una mejora importante en la industria
norteamericana.
 Pero con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica
La Administración y el Control
Estadístico
 El mantenimiento preventivo ayuda a reducir
los tiempos que pueden generarse por
mantenimiento correctivo.
 Evitar o mitigar las consecuencias de los fallos
del equipo, logrando prevenir las incidencias
antes de que estas ocurran.
 Las tareas de mantenimiento preventivo
incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes,
etc.
1.3.2. Mantenimiento Preventivo
 Las desventajas que presenta este sistema son:
 Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su
cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia
permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros
casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de
"aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen
estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y
montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso
de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.
 Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas
nuevas, se monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento,
pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de
la marcha.
1.3.2. Mantenimiento Preventivo
 Las desventajas que presenta este sistema son: (Continuación)
 Costo en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque
previsible, lo cual permite una mejor gestión.

 Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial

para períodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más
rápidamente posible.

 Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un

servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de
intervención y se produce un degeneración del servicio.
1.3.2. Mantenimiento Preventivo
 Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

 Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento

 Establecer la vida útil de los mismos

 Determinar los trabajos a realizar en cada caso

 Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.
1.3.3. Mantenimiento Predictivo
 Es el conjunto de actividades de
seguimiento y diagnóstico continuo
(monitorización) de un sistema, que
permiten una intervención correctora
inmediata como consecuencia de la
detección de algún síntoma de fallo.
1.3.3. Mantenimiento Predictivo
 El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los
fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan
indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la
monitorización, es decir, mediante la elección, medición y de algunos
parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo
analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la
presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los
ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de
humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de
chapas, el nivel de un fluido, etc.
1.3.3. Mantenimiento Predictivo
 En otras palabras, con este método, se trata de seguir la evolución de los
futuros fallos.

 Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un
registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante
fallos repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto
con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la
mano de obra en mantenimiento.
1.3.3. Mantenimiento Predictivo
 Este tipo de mantenimiento consiste en efectuar una serie de mediciones o
ensayos no destructivos con equipos sofisticados a todas aquellas partes de la
maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo con ello anticiparse a la falla
catastrófica. La mayoría de estas mediciones se efectúan con el equipo en
marcha y sin interrumpir la producción.

 El mantenimiento predictivo es costoso pero su información es valiosa para

llevar a cabo un buen programa de mantenimiento preventivo
1.3.3. Mantenimiento Predictivo
1.4. Mantenimiento Productivo Total
1.4.1 Mantenimiento Productivo
 A principio de los años 50 se desarrolló el
Mantenimiento Productivo (Productive
Maintenance PM) , como un avance del
mantenimiento preventivo que se orienta a
prever los fallos de los sistemas mediante un
plan adecuado enfocado a la producción y que
incluía los conceptos de fiabilidad ,
confiabilidad y mantenibilidad
1.4.1 Mantenimiento Productivo
 A finales de los años 60 la industria de la aviación, y en concreto los
investigadores Nowland & Heap, hacen una importantísima aportación a la
gestión del Mantenimiento: el Realiability Centred Maintenance (RCM) , se
trata de un proceso metódico, lógico y objetivo que nació con un interés
concreto: centrarse en la seguridad, y que pronto se comprobó que además
de tener un fuerte impacto en la seguridad , mejoraba la disponibilidad y
optimizaba recursos, el proceso permite determinar cuales son las tareas de
mantenimiento adecuadas para cada activo físico teniendo en cuenta su
fiabilidad o probabilidad al fallo.
1.4.1 Mantenimiento Productivo
 Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva más profesional.

 Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el

mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el
diseño del equipo y de la planta.

 Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta"

en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las
instalaciones en general.
1.4.1 Mantenimiento Productivo
 Esto enfocó el trabajo de mantenimiento a obtener tanto calidad como
cantidad de producto, y no sólo dedicarse al cuidado de las máquinas.

 El PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante

modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de los equipos. De esta
manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la gestión
de la calidad.

 Para 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del toque
característico japonés: que todos los operadores y supervisores participen en
el mantenimiento de los equipos de producción.
La influencia de Calidad en el Mantenimiento

 Kaoru Ishikawa

 Autor del Diagrama Esqueleto de pescado.

 Su experiencia en el estudio del PM estadounidense

desarrolló los círculos de Calidad QC y preparó
cursos y materiales obteniendo magníficos
resultados en productividad
La influencia de Calidad en el Mantenimiento

 Shigeo Shingo
 Los desastres catastróficos con pérdidas de
vidas humanas representaban una alta tasa de
errores humanos involuntarios, generalmente
más en la operación de las máquinas que en el
diseño.
 En 1961 Shigeo comenzó a desarrollar el
sistema Poka-Yoke, que literalmente significa
“a prueba de errores”, este sistema es
indispensable cuando lo que está en juego es la
seguridad de la vida humana, además de
cuidar la calidad del producto o servicio
proporcionado por las máquinas.
1.4.2. Mantenimiento Productivo Total
 Diez años después, tomó lugar la globalización
del mercado creando nuevas y más fuertes
necesidades de excelencia en todas las
actividades.

 1971, Seiichi Nakajima

 Creó el mantenimiento productivo total TPM

basado en el Mantenimiento Productivo PM
estadounidense, integrando a todo el personal de la
empresa (incluyendo a los proveedores) para
ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya en
los círculos de calidad.
1.4.2. Mantenimiento Productivo Total
 Se trata de participación e involucramiento de todos y cada
uno de los miembros de la organización hacia la optimización
de cada máquina.

 Esta era una filosofía completamente nueva con un

planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente
al día por su propia esencia.

 Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se

le denominó TPM.
1.4.2. Mantenimiento Productivo Total
 Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de
"Mantenimiento Productivo Total", también se puede considerar como
"Mantenimiento de Participación Total" o "Mantenimiento Total de la
Productividad".

 El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la

comunidad industrial.

 Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros,

administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad.

 La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos.

1.4.2. Mantenimiento Productivo Total
 Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la
conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y fácil
de operar, aún su aspecto es mucho mejor.

 La participación de gente que no está familiarizada con el equipo

enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que
pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días.
1.4.2.1. Pilares del TPM
1.4.2.1. Pilares del TPM
1.4.2.2. El modelo de las 5s
1.4.2.2. El modelo de las 5s
1.4.2.2. El modelo de las 5s
1.4.2.2. El modelo de las 5s
1.4.2.3. La evolución del mantenimiento
1. Introducción
MM001 – Teoría de la Ingeniería de Mantenimiento

“Hay una regla para el

empresario y es: hacer los
productos con la mayor
calidad posible al menor costo
y pagando unos sueldos lo
más altos posibles”
-Henry Ford-