PERMEABILIDAD DEL

CONCRETO

ALUMNO: CABANA VALDIVIA DAVID SALOMÓN

• En concreto, el papel del agua debe verse en una
perspectiva adecuada porque, como ingrediente
necesario para las reacciones de hidratación del
cemento y como agente que facilita la mezcla de los
componentes del hormigón, el agua está presente
desde el principio. Gradualmente, dependiendo de las
condiciones ambientales y del espesor de un
elemento de concreto, la mayor parte del agua
evaporable en el concreto (todas las aguas capilares y
una parte del agua adsorbida) se pierde, dejando los
poros vacíos o insaturados.
• La permeabilidad se define como la propiedad que gobierna la
velocidad de flujo de un fluido en un sólido poroso. Para el flujo en
estado estacionario, el coeficiente de permeabilidad (K) se determina
a partir de la expresión de Darcy.
•
𝑑𝑞 ∆𝐻∗𝐴
• =𝐾∗
𝑑𝑡 𝐿∗𝜇
• Dónde
• 𝑑𝑞/𝑑𝑡 ∶ Tasa de flujo de fluido
• 𝜇 ∶ Viscosidad del fluido
• ∆𝐻 ∶ Gradiente de presión
• 𝐴 ∶ Área de superficie
• 𝐿 ∶ Espesor del sólido
PERMEABILIDAD DE LA PASTA DE CEMENTO ENDURECIDO

• En pasta de cemento endurecido, en cualquier punto durante el

proceso de hidratación, el tamaño y la continuidad de los poros
controlarían el coeficiente de permeabilidad. El agua de mezcla es
responsable indirectamente de la permeabilidad de la pasta de
cemento hidratada porque su contenido determina, en primer lugar,
el espacio total y, posteriormente, el espacio vacío después de que el
agua ha sido consumida por reacciones de hidratación del cemento o
por evaporación al ambiente. El coeficiente de permeabilidad de la
pasta de cemento recién mezclada es del orden de 10−4 𝑎 10−5 𝑐𝑚/
𝑠; con el progreso de la hidratación, a medida que disminuye la
porosidad capilar, también lo hace el coeficiente de permeabilidad
(Tabla 5-1), pero existe sin proporcionalidad directa entre los dos.
TABLA 5-1 Reducción de la permeabilidad de una pasta de cemento 0,7 A/C con el progreso de la hidratación

Coeficiente de permeabilidad
Días de edad
𝑐𝑚/𝑠 ∗ 10−11

fresco 20,000,000

5 4,000

6 1,000

8 400

13 50

24 10

último 6

FUENTE: Powers, T.C., L.E. Copeland. J.C. Hayes, y

HM. Mann. J. ACI, Proc., Vol. 5, pp. 235-298, 1954.
• PERMEABILIDAD DEL AGREGADO
En comparación con la porosidad capilar del 30 al 40 por ciento de la pasta de cemento común
presente en el concreto endurecido, el volumen de poros en la mayoría de los agregados naturales
suele ser inferior al 3 por ciento y raramente excede el 10 por ciento. Se espera, por lo tanto, que la
permeabilidad del agregado sea mucho menor que la de la pasta de cemento típica. Sin embargo,
este puede no ser necesariamente el caso. A partir de los datos de permeabilidad de algunas rocas
naturales y pastas de cemento (Tabla 5-2), el coeficiente de permeabilidad de los agregados es tan
variable como el de las pastas de cemento hidratado de proporciones agua-cemento en el rango de
0.38 a 0.71.
PERMEABILIDAD DEL CONCRETO
Teóricamente, se espera que la introducción de partículas de
agregado de baja permeabilidad en una pasta de cemento de
alta permeabilidad (especialmente con pastas de alta
proporción agua-cemento en edades tempranas cuando la
porosidad capilar es alta) reduzca la permeabilidad del sistema
porque las partículas agregadas deberían entre los canales de
flujo dentro de la matriz de pasta de cemento. En
comparación con una pasta de cemento pura, por lo tanto, un
mortero o un hormigón con la misma relación agua / cemento
y el grado de madurez debería dar un coeficiente de
permeabilidad más bajo. Los datos de prueba indican que, en
la práctica, esto no sucede.
• Influencia de la relación agua-cemento y tamaño máximo del agregado en la permeabilidad del concreto. (a)
Kq es una medida relativa del flujo de agua a través del concreto en pies cúbicos por año por pie cuadrado de
área para un gradiente hidráulico unitario.
• La permeabilidad del concreto al agua depende principalmente de la relación de agua (que determina el
tamaño, volumen y continuidad de los vacíos capilares) y el tamaño máximo del agregado (que influye en las
microfisuras en la zona de transición entre el agregado grueso y la pasta de cemento).
ATAQUE DE SULFATOS EN EL
CONCRETO
Origen de sulfatos y características
• Entre los sulfatos de origen natural se pueden mencionar algunos suelos orgánicos, suelos con
turbas, algunos suelos arcillosos y aguas freáticas de los mismos, que pueden producir sales
sulfatadas.

Los sulfatos en forma de sales más agresivas son:

Sulfato de amonio (NH4SO4)
Sulfato de calcio (CaSO4)
Sulfato de magnesio (MgSO4)
Sulfato de sodio (NaSO4)
De origen biológico
• Se pueden considerar aquellos que provienen de la presencia de
microorganismos sobre la superficie de concreto o de aguas
residuales que experimentan descomposición biológica de carácter
aeróbico en sustancias orgánicas que habitualmente contiene
proteínas y/o azufre.
De origen industrial
• Se destacan los que proceden de aguas residuales con derivados
orgánicos e inorgánicos del azufre, especialmente sulfatos. También
están los que provienen de plantas industriales y fábricas fertilizantes,
galvanizados, laboratorios fotográficos, entre otros, los cuales
penetran el suelo o las aguas subterráneas
 REACCIONES QUÍMICAS EN ATAQUE DE
SULFATO
• El hidróxido de calcio y las fases que llevan aluminio del cemento portland hidratado son más
vulnerables al ataque de los iones sulfato
• Debido a la presencia de hidróxido de calcio en la pasta de cemento Portland hidratada, cuando
una pasta de cemento entra en contacto con iones sulfato, ambos hidratos que contienen
aluminio se convierten a la forma de alto contenido de sulfato
• Dependiendo del tipo de catión asociado con la solución de sulfato
pueden convertirse en yeso por ataque de sulfato
 ¿Fabricar concreto resistente a los
sulfatos?

• Las condiciones ambientales hacen que la fabricación

del concreto resistente a los sulfatos sea más exigente y que no se
puedan perder de vista estos puntos elementales:

1. Un contenido de cemento que garantice un concreto más durable en el tiempo.

2. Una baja relación agua/material cementante; pues sabemos que esto hace que
el concreto sea menos permeable.
3. Una adecuada colocación del concreto controlando especialmente variables
como el vibrado o compactación y el curado.
• En conclusión la resistencia del concreto a sulfatos no se puede
explicar desde un solo factor!
1. Tipo de cemento
2. Diseño de mezclas
3. Reducción de contenido en el agua
4. Curado efectivo, etc
Como controlarlo
• Son necesarias cuidados especiales desde el diseño de mezclas y en la
selección de los materiales para estos ambientes severos, Una
estructura expuesta al agua del mar o al rociamiento del agua del mar
es más vulnerable en la zona de marea o salpicadura, donde hay
ciclos repetidos de mojadura y secado o congelamiento y deshielo
• La relación agua-material cementante no debe exceder 0.40. En
climas mas fríos, el concreto debe contener un mínimo del 6% de aire
incluido.
• El concreto de alta resistencia se puede utilizar donde las grandes
formaciones de hielo desgastan la estructura.
• Los sulfatos y los cloruros presentes en el agua del mar requieren el
uso de concretos de baja permeabilidad para minimizar la corrosión
de la armadura y el ataque de sulfatos.
• Un tipo de cemento utilizado y recomendado es el cemento tipo V o
HS.
 Lugares donde se presentan los
sulfatos
• En suelos y aguas subterráneas
El sulfato soluble está presente en alta concentración en suelos y aguas
subterráneas especialmente en el entorno cordillerano, donde existen flujos bajo
de agua.
En zonas de mayor cantidad de lluvia, el nivel de sulfato está en baja concentración,
por una mayor dilución. En áreas con depósitos de yeso, las concentraciones
pueden ser altas y localizadas.
En sitios donde se almacena carbón por tiempo prolongado se encuentran
concentraciones de sulfatos solubles
Ataque por sulfatos
ATAQUE DE AGUA DE MAR
Alumno: Cueva Espinel Adolfo
HORMIGÓN EN EL MEDIO MARINO
• Las estructuras marinas costeras y marinas están expuestas a ataques
simultáneos por una serie de procesos de deterioro físico y químico,
que proporcionan una excelente oportunidad para comprender la
complejidad de los problemas de durabilidad del concreto en la
práctica de campo.
• Los océanos constituyen el 80 por ciento de la superficie de la tierra;
por lo tanto, una gran cantidad de estructuras están expuestas al agua
de mar directa o indirectamente (p. ej., los vientos pueden
transportar rocío de agua de mar a algunas millas tierra adentro de la
costa). Pilares de hormigón, cubiertas, rompeolas y muros de
contención son ampliamente utilizados en la construcción de puertos
y muelles.
• La mayoría de las aguas de mar son bastante uniformes en
composición química, que se caracteriza por la presencia de
aproximadamente 3,5 por ciento de sales solubles en masa. Las
concentraciones iónicas de 𝑁𝑎+ y 𝐶𝑙 − son las más altas, típicamente
11,000 y 20,000 mg/l, respectivamente
• Sin embargo, desde el punto de vista de la acción agresiva hasta productos de
hidratación del cemento, hay cantidades suficientes de 𝑀𝑔2+ y 𝑆𝑂42− ,
típicamente 1400 y 2700 mg/l, respectivamente. El pH del agua de mar varía
entre 7 .5 y 8.4, el valor promedio en equilibrio con el 𝐶𝑂2 atmosférico es 8.2.
Bajo ciertas condiciones, como bahías protegidas y estuarios, se pueden
encontrar valores de pH inferiores a 7.5 debido a una alta concentración de 𝐶𝑂2
disuelto, lo que haría que el agua de mar sea más agresiva para el cemento
portland-cemento
• Con respecto al ataque químico sobre los constituyentes de la pasta
de cemento hidratado, se puede esperar que los iones de sulfato y
magnesio sean los constituyentes dañinos en el agua de mar. Tenga
en cuenta que con las aguas subterráneas, el ataque de sulfato se
clasifica como grave cuando la concentración de iones sulfato es
superior a 1500 mg/l; de manera similar, la pasta de cemento
Portland puede deteriorarse por reacciones de intercambio catiónico
cuando la concentración de ion magnesio excede, por ejemplo, 500
mg/l.
• El hecho de que el hidróxido de calcio descompuesto en un mortero u
hormigón puede causar un deterioro por una reacción de intercambio
que involucra iones de magnesio ya era conocido en 1818 por las
investigaciones sobre la desintegración de los hormigones de cal y
puzolana por Vicat, quien sin duda es considerado uno de los
fundadores de la tecnología de cemento y concreto moderno. Vicat
hizo la observación profunda:
Al ser sometidos a examen, las partes deterioradas exhiben mucha menos cal que las
demás; lo que es deficiente entonces, ha sido disuelto y llevado; estaba en exceso en el
compuesto. La naturaleza, vemos, trabaja para llegar a proporciones exactas, y para
alcanzarlas, corrige los errores de la mano que ha ajustado las dosis. Por lo tanto, los
efectos que acabamos de describir, y en el caso aludido, se vuelven más marcados,
cuanto más nos desviamos de estas proporciones exactas.
• Numerosos investigadores han encontrado que las pastas de cemento portland, los morteros y los
concretos sufren pérdida de resistencia cuando los productos cementosos se descomponen y
lixivian como resultado del ataque de soluciones ácidas o que contienen magnesio.
• La gravedad de la lixiviación se puede evaluar a partir del contenido de CaO disuelto. En
promedio, la resistencia a la compresión cae aproximadamente un 2 por ciento cuando se elimina
un 1 por ciento de CaO de la pasta de cemento portland.
Debido a que los análisis de agua de mar rara
vez incluyen el contenido de 𝐶𝑂2 disuelto, a
menudo se pasa por alto el potencial de
pérdida de masa de hormigón por lixiviación
de hidróxido de calcio sólido de la pasta de
cemento hidratada debido al ataque de ácido
carbónico.
1. La permeabilidad es la clave para la durabilidad.
• Se producen interacciones deletéreas de consecuencias graves entre
los componentes del cemento portland hidratado y el agua de mar
cuando no se impide que el agua de mar penetre en el interior de un
hormigón.
• Las causas típicas de insuficiente estanqueidad del agua son mezclas
de hormigón mal proporcionadas, ausencia de aire correctamente
arrastrado si la estructura está situada en un clima frío, consolidación
y curado inadecuados. cubierta de concreto en el acero de refuerzo,
juntas mal diseñadas o construidas, y microfisuración en concreto
endurecido atribuible a las condiciones de carga y otros factores,
como la contracción térmica, la contracción por secado y la reacción
de los áridos alcalinos.
2. El tipo y la severidad del deterioro pueden no ser uniformes en
toda la estructura.
3. Corrosión de acero incrustado es, en general, la principal causa de deterioro del concreto en
estructuras de concreto reforzado y pretensado expuesto al agua de mar, pero en concreto de baja
permeabilidad esto no parece ser la primera causa de agrietamiento.

• Según numerosas casos de historias,

parece que las interacciones
agrietamiento-corrosión
probablemente sigan la ruta ilustrada
esquemáticamente en la figura 5-25a.
Como la velocidad de corrosión
depende del cátodo / área del ánodo,
no debe producirse una expansión
significativa que acompañe a la
corrosión del acero hasta que haya
suficiente suministro de oxígeno en la
superficie del acero de refuerzo (es
decir, un aumento en el área del
cátodo). Esto no ocurrirá mientras la
cubierta de concreto que rodea la zona
de la superficie de la pasta de acero y
cemento permanezca impermeable.
ÁLCALI AGREGADO (RAA)
Definición de reactividad
álcali agregado (RAA)

Se puede decir que la RAA, consiste en un

fenómeno que ataca al concreto desde su
fabricación. Su aparición es causada por la
reacción química entre algunos compuestos
de los agregados, los álcalis del cemento
(óxido de sodio y oxido potasio), la presencia
de humedad y alteraciones de la
temperatura en un indeterminado tiempo.
Es definida por el ACI como “la reacción
química, en concreto o mortero, entre
losálcalis (sodio o potasio) con el cemento
Pórtland u otras fuentes de ciertos
constituyentes de algunos agregados; bajo
ciertas condiciones, puede resultar en
expansión deletérea del concreto o el
mortero”.
Definición de
reactividad álcali
agregado (RAA)
Como resultado de estas reacciones
químicas justo alrededor de las partículas
más gruesas de los agregados se forma un
gel que va cambiando de volumen debido a
la absorción de agua hasta romper la
estructura interna del concreto como
resultado de las tensiones provocadas por las
geles hidratadas lo cual ocasiona altas
presiones en los agregados formando micro-
fisuras que posteriormente pueden
desintegrar la estructura que conforman.
Los geles de silicato alcalino, al entrar en
contacto con el agua, se hinchan al embeber
gran cantidad de agua por osmosis. (Alaejos
& Bermúdez, 2003). La reacción que se
produce es:
SiO2 + 2NaOH+nH2O --------------Na2SiO3 *
nH2O
La gel alcalina reacciona con el hidróxido
cálcico que proviene del cemento hidratado,
lo que produce el intercambio iónico debido
a que se liberan nuevamente los álcalis, de
este modo se generan reacciones expansivas
sucesivas, lo cual se puede expresar con la
siguiente fórmula
Na2SiO3 * nH2O + Ca (OH)2 + H2O CaSiO3*
mH2O +2NaOH
El gel con poco calcio y alto contenido de
álcali es más expansivo
Detalle de Agregado opalino agrietado por
reactividad álcali-agregado
A continuación se presenta de manera esquemática el modelo
que describe las fases de la RAA.

Fase 1 – El agregado reactivo se encuentra rodeado de la pasta

de cemento con álcalis (Na y K) y radicales OH.
Fase 2 – La presencia de agua activa la Reactividad Álcali
Agregado generando la producción de gel expansiva
 Fase 3 – Aumenta el hinchamiento y empieza la aparición de
fisuración en la estructura de concreto a nivel microscópico
causada por la presión hidráulica que ocasiona la gel producida
al interior del agregado reactivo y la pasta de cemento.
 REACCIÓN ÁLCALI
AGREGADO
1.1 IDENTIFICACIÓN:
La reactividad álcali agregado (RAA) se
manifiesta en su forma externa como
una red de agrietamientos o fisuras cerradas
en forma de “piel de cocodrilo”,
en ocasiones con exudación de gel producto
de la reacción, juntas cerradas, o
la simple dislocación de las estructuras
hechas de concreto.
TIPOS DE RAA
• RAS (Reactividad Álcali Sílice)
• RAC (Reactividad Álcali Carbonato)
• Reactividad álcali carbonato (RAC)
RAS (Reactividad Álcali
Sílice)
como la reacción entre los álcalis del
cemento y ciertas partículas de sílice de los
agregados; que producen un gel que al
embeber agua, aumenta de volumen
generando expansiones y agrietamientos; lo
cual fue descubierto en 1930 por el Profesor
Thomas E. Stanton, director de California
State Highway Division.
RAC (Reactividad Álcali
Carbonato)
La RAC o ACR (Alkali Carbonate Reactivity), se
define como la reacción que tienen ciertos
agregados dolomíticos, al contacto con los
álcalis del cemento y algunos carbonatos;
originando la gel expansiva y en
consecuencia la fisuración; esta versión de
reactividad fue descubierta en el año 1957
por el profesor E. G. Swenson, del National
Reserach Council, Canadá.
Reactividad álcali
carbonato (RAC)
La RASi, en principio se clasificaba como un
tipo de reactividad y por este motivo se hacia
la clasificación; sin embargo según los
últimos estudios como lo menciona (Segarra
Foradada, 2005), “se creía que el mecanismo
de la reacción era distinto para las rocas con
minerales silíceos cristalizados que para las
rocas con estructura más desordenada,
distinguiéndose la reacción álcali silicato
(RASi) de la reacción álcali Sílice (RAS)
respectivamente. Sin embargo se ha
demostrado que no es así y que la reacción
es la misma, solo que en función del grado
de cristalización de la sílice, la cinética de la
reacción varia, dándose más rápidamente
cuanto menor es este grado.
La reacción álcali-agregado se manifiesta en
forma de fisuras en la masa del concreto,
debidas al aumento de volumen que la
caracteriza, con el consiguiente deterioro de
las estructuras y el seguimiento de su
vulnerabilidad a cargas externas.
Álcalis:
Se acostumbra calcular el contenido total de
álcalis en el cemento como el equivalente de
Na2O mediante la siguiente expresión:
FACTORES QUE
INTERVIENEN EN EL
FENÓMENO RAA
1. Agregados
2. Contenido de álcalis del
cemento
3. Agentes externos
4. Adiciones minerales
AGREGADOS
1. Agregados

Composición
a. Tipo de mineral.
b. Tamaño del grano.
c. Porosidad.
d. Permeabilidad.
e. Composición química.
Efecto “pésimo”
Se manifiesta cuando la proporción de sílice
reactiva total es pequeña y está libre, entonces se
consume rápido por la reacción. En consecuencia la
cantidad de gel no es suficiente para hacer mucho
deterioro. Pero si la proporción es alta, hay mayor
cantidad de iones alcalinos en el agua, disponible
en los intersticios del hormigón reduciéndose
durante el periodo de endurecimiento del concreto.
Por ello el volumen de expansión del gel no
evidencia expansión total.
Granulometría del agregado
Contenido de álcalis
del cemento

1. Cenizas volantes y
escorias de alto horno
2. Sales
3. Combinación de agua y
aditivos
Agentes externos

• Humedad ambiental
• Temperatura.
• Las tensiones de
compresión
PREVENCIÓN Y
TRATAMIENTO DE RAA
Prevención antes de instalado el concreto Es importante evitar las siguientes situaciones para que el fenómeno
de reactividad álcali agregado se presente en el concreto:
Que algunos de los componentes minerales de los agregados puedan ser realmente reactivos con los álcalis del
cemento.
Que el cemento utilizado en la construcción del elemento, posea una concentración pessimun de álcalis en su
fabricación.
Que no se apliquen sistemas de detección y/o control de procesos de RAA según lo establecido en normas
técnicas, manuales, especificaciones y demás documentos que se establezcan en los proyectos para la
construcción de concretos.
Desconocer los resultados de ensayos de laboratorio que pueden evitar la presencia de RAA en los concretos de
forma preventiva y posterior a su aparición en la estructura, como los reportados
No aplicar alguna medida de en la que muchas compañías productoras de adiciones minerales, facilitan incluso,
programas para estimar y calcular las proporciones de algunas de alternativas para mitigar el efecto de RAS.
Suministrando la estimación de costos, durante fases de licitación de los diferentes proyectos.
Tratamiento de
concreto ya fundido

A continuación se describen las opciones para evitar y poder controlar la RAA

Si los elementos estructurales construidos según su ubicación están
sometidos a ciclos de humedecimiento-secado continuo así como a cambios
de temperatura ambiente que pueda favorecer la aparición del fenómeno de
RAA. Se puede evitar usando aditivos que impidan el paso del agua a través
de concreto fundido o que impermeabilicen la cara expuesta del concreto.
Ejemplo barreras de protección superficial (revestimiento con resinas
epoxicas y cemento, mortero modificado con polímeros, membranas
impermeabilizantes o aditivos a base de litio, se recomienda verificación en
laboratorio de su efectividad).
 Empleo de adición ceniza volante o
escorias.
Adición de humo de sílice (microsílica).
Empleo de nitrato de litio.
Uso de cemento con bajo contenido de
álcalis.
Cambio de fuente de agregados.
Ataques por acido
La alteración química (ocasionada por ácidos) del concreto
puede ser de carácter intrínseco o extrínseco, según se deba a
la reacción de sus componentes o se origine por agentes
externos
 Factores en la pre mezcla del concreto
AGUAS ÁCIDAS IMPUREZAS ORGÁNICAS AGREGADOS CALIZOS
Las aguas ácidas con pH En mezclas asfálticas se utiliza para
menor que 3.0 pueden Los ácidos orgánicos, tal como el mejorar esta característica cuando
crear problemas en la ácido tánico, en altas se emplean además otro tipo de
mezcla ,si posible, se concentraciones pueden tener un
deben evitar. agregados, más duros pero también
fuerte efecto sobre la resistencia.
más ácidos (silíceos, pórfidos, entre
otros).
 ADITIVOS QUE PRESENTAN ÁCIDOS

MATERIALES INCLUSORES DE AIRE

(aditivos)
Consecuencias de un ataque químicos en el concreto (ácidos)
La acción de los ácidos sobre el hormigón endurecido consiste en la transformación de
los compuestos cálcicos (hidróxido cálcico, silicato cálcico hidratado y aluminato cálcico
hidratado) en sales cálcicas que disgregan el hormigón. Debido al marcado carácter
alcalino de la pasta de cemento, causado por hidróxido cálcico procedente de la
hidratación de los silicatos, los distintos tipos de ácidos atacan generando las
mencionadas sales calcicas.
Estas sales generalmente son solubles y su eliminación provoca el aumento de la
porosidad del hormigón dejando una mayor superficie expuesta al ataque.
La velocidad de ataque de los ácidos en el hormigón depende del Ph que posean (se
consideran altamente agresivos cuando son menores de 4'5) y de la solubilidad de la sal
cálcica que resulta, cuanto menos solubles sean las sales más fuertes será el efecto
pasivante de las sales precipitadas
 CEMENTOS RESISTENTES A ATAQUES ACIDOS

CEMENTO TIPO V
CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND
POLIMERIZADO
 MATERIALES QUE NOS AYUDAN A PREVENIR EL ATAQUE DE ACIDOS

COMPUESTOS SELLADORES

Los compuestos selladores

(sellantes) son líquidos aplicados
a la superficie del concreto
endurecido para reducir la
penetración de líquidos o gases,
tales como agua, soluciones de
des congelantes y dióxido de
carbono que causan daños por
congelación-deshielo, corrosión
de la armadura y ataque ácido.
Los compuestos selladores se
usan también en losas de pisos
internos para reducir el
aparecimiento de polvo y la
ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
absorción de grasas, además de PARA CONCRETO
tornar la limpieza de la superficie
más fácil
 CORROSION DEL ACERO DE
REFUERZO
Deterioro del hormigón que contiene metales incrustados,
como conductos, tuberías, y el acero de refuerzo y
pretensado, generalmente es atribuible al efecto
combinado de más de una causa; sin embargo. La corrosión
del metal incrustado es invariablemente una de las
principales causas. Una encuesta "de edificios
colapsados ​en Inglaterra mostró que desde 1974 hasta
1978, la causa inmediata de la falla de al menos ocho
estructuras de concreto fue la corrosión del acero de
refuerzo o de pretensado. Estas estructuras tenían entre 12
y 40 años de edad en el momento del colapso, a excepción
de una que tenía solo 2 años.
• Mecanismos involucrados en el deterioro del concreto por la
corrosión del acero incrustado
• La corrosión del acero en el concreto es un proceso
electroquímico. Los potenciales electroquímicos para formar las
celdas de corrosión se pueden generar de dos maneras:
• Las celdas de composición pueden formarse cuando dos metales
diferentes están incrustados en el hormigón, como varillas de
acero y tubos de conducción de aluminio, o cuando existen
variaciones significativas en las características de la superficie del
acero.
• En las proximidades de la concentración de acero de refuerzo
pueden formarse células debido a diferencias en la concentración
de iones disueltos, tales como álcalis, y cloruros.
CONTROL DE LA CORROSION
• Existen diferentes alternativas para el control de la corrosión de
estructuras embebidas en concreto (fig 8). Estas se basan en:
• a) La selección de materiales mejores y más resistentes a la
corrosión.
• b) La existencia de una barrera física entre el metal y el ambiente o el
concreto y el ambiente.
• c) La modificación de las condiciones ambientales.
• d) Una combinación de las anteriores.
Ninguna de las primeras tres ha sido efectiva en todos los casos por lo que muchas
veces se ha adoptado la cuarta alternativa.
• 1) diseño y Construcción del Concreto.
La primera y más elemental forma de evitar la corrosión consiste en el buen
diseño y prácticas de construcción adecuadas. El concreto en sí es una
barrera física que protege al acero por su baja conductividad por lo que el
grosor de la capa de concreto puede reducir las condiciones de agresividad.
Sin embargo muchas veces esto no es ni económica ni técnicamente factible.
El uso de materiales como el acero pretensado en lugar de varillas
convencionales es otra alternativa, sin embargo existe preocupación por la
posibilidad de que la corrosión cause una reducción en la sección transversal
con la consecuencia de falla del acero; además esto conllevaría el riesgo de
corrosión bajo tensión y corrosión fatiga en los casos donde las estructuras
estuvieran sujetas a grandes tensiones o esfuerzos cíclicos
• ll) Protección del Acero de Refuerzo
Para prevenir la corrosión del acero en el concreto, o se utilizan
materiales más resistentes a la corrosión o bien el acero
convencional se protege recubriéndolo para aislarlo del contacto
con el oxígeno, la humedad o los cloruros; o bien modificando su
potencial electroquímico. Los aceros patinables no son adecuados
en el medio concreto y los inoxidables se utilizan en casos
especiales, pero en ambas opciones resultan caros en la mayoría de
las aplicaciones comunes. Por otro lado ya se mencionó que los
aceros pretensados son susceptibles a la corrosión asistida por
esfuerzo.