SOLDADURA TIG

Y
SOLDADURA MIG-MAG

PRESENTADO POR: Diego A. Salinas Ccora

SOLDADURA TIG
SOLDADURA  En nuestros días las exigencias
tecnológicas en cuanto a calidad y
TIG (Tungsten confiabilidad de las uniones
Inert Gas) soldadas, obligan a adoptar nuevos
sistemas, destacando entre ellos la
soldadura al arco por electrodos de
tungsteno y protección gaseosa
(TIG).

 El sistema TIG es un sistema de

soldadura al arco con protección
gaseosa que utiliza el intenso calor
del arco eléctrico, generado entre
un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar,
donde puede utilizarse o no metal
de aporte.
 Se utiliza un gas de protección cuyo
objetivo es desplazar el aire, para eliminar
la posibilidad de contaminación de la
soldadura por él oxigeno y nitrógeno
presente en la atmósfera.
 Como gas protector se puede emplear
argón o helio o una mezcla de ambos.
 La característica más importante que ofrece
este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo
aquellos difíciles de soldar, como también
para soldar metales de espesores delgados
y para depositar cordones de raíz en unión
de cañerías.
Aplicaciones del sistema TIG

 Este sistema TIG puede ser aplicado casi a

cualquier tipo de metal, como: aluminio,
acero dulce, inoxidable, fierro, fundiciones,
cobre, níquel, manganeso, etc.

 Es especialmente apto para unión de

metales de espesores delgados desde de
0.5 mm, debido al control preciso del calor
del arco y la facilidad de aplicación con o
sin metal de aporte. Ej. : tuberías,
estanques, ETC.

 Se utiliza en unión de espesores mayores,

cuando se requiere de calidad y buena
terminación de la soldadura.
 Se puede utilizar para
aplicaciones de recubrimiento
duros de superficie y para
realizar cordones de raíz en
cañerías de acero al carbono.

 En soldadura por arco pulsado,

suministra mayor control del
calor generado por arco con
piezas de espesores muy
delgados y soldaduras en
posición.
 Características y ventajas
del sistema TIG
 No se requiere de
fundente, y no hay
necesidad de limpieza
posterior en la
soldadura.
 No hay salpicadura,
chispas ni emanaciones,
al circular metal de
aporte a través del arco
 Brinda soldadura de alta
calidad en todas las
posiciones, sin
distorsión.
 Al igual que todos los
sistemas de soldadura
con protección gaseosa,
el área de soldadura es
claramente visible.
 El sistema puede ser
automatizado,
controlado
mecánicamente la
pistola y/o el metal de
aporte.
ELECTRODOS

Los diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3

mm. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno
aleado. Estos últimos suelen tener un uno o un dos
por ciento de torio, o de circonio. La adición de torio
aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así
como su poder de emisión electrónica. Además, para
una intensidad dada, mantiene más frío el extremo
del electrodo; facilita el cebado del arco; permite
mantener un arco más estable y disminuye el riesgo
de contaminación del electrodo ante un eventual
contacto con la pieza.
Trabajando a la misma intensidad, los electrodos con el 2% de
torio conservan la forma puntiaguda del extremo durante más
tiempo que los de 1% de torio.

Los electrodos más ricos en torio se utiliza con mucha frecuencia

en la soldadura de uniones criticas, en la industrias aeronáutica y
espacial. Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los
menos toriados, en la soldadura de la mayoría de los aceros.
Además de los mencionados, existen los electrodos con sector de
torio, los cuales combinan las ventajas de los de tungsteno puro y
llevan, en toda su longitud, un sector altamente aleado en torio.

La selección del diámetro del electrodo se realiza en la función de

la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando
se trabaja en polaridad inversa, se necesitan diámetros mayores
en la polaridad directa.
Puntos a recordar
El procedimiento TIG puede aplicarse a la soldadura de prácticamente todos los
metales y aleaciones, en distintos espesores y tipos de unión.

Utilizar la boquilla del tamaño adecuado. Las boquillas demasiados pequeñas

tienden a calentar excesivamente, lo que produce, fisuraciones y rápidos
deterioros.

Para soldar con intensidades superiores a 200 amperios hay que recurrir a los
porta-electrodos refrigerados por agua.

El argón es el gas protector que se utiliza normalmente en la soldadura TIG

La Soldadura TIG puede realizarse con corriente continua o con corriente alterna,.
Cuando se suelda con continua, la polaridad directa es la que mejor provoca
resultados.

Para la soldadura de algunos metales la corriente alterna con estabilización por alta
frecuencia da mejor resultado que la
corriente continua.
El diámetro del electrodo a utilizar depende del espesor y
naturaleza del material a soldar. Hay que comprobar que el afilado
del extremo es el adecuado al tipo de corriente que se va a utilizar.

En muchos casos, para el soldeo de espesores finos, es necesario

emplear placas soporte.

Comprobar que el electrodo sobresale de la boquilla la distancia

correcta.

Utilizar los caudales recomendados para el gas de protección. En

caso contrario, puede ocurrir que
la protección no sea efectiva.

Cuando es necesario el empleo de material de aportación, utilizar el

diámetro de varilla adecuado.

Cuando se utilizan porta-electrodos refrigerados por agua,

asegurarse de que hay circulación de
agua.

No intentar cambiar o ajustar el electrodo mientras el circuito está

bajo tensión.
SOLDADURA MIG-MAG
La soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo consumible es un proceso en el que el arco
se establece entre un electrodo de hilo continuo y la
pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera
circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un
gas activo (proceso MAG).

En la siguiente figura se indican los elementos más

importantes que intervienen en el proceso:

El proceso puede ser:

- SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de
alimentación del hilo, la intensidad de soldadura y el
caudal de gas se regulan previamente. El avance de la
antorcha de soldadura se realiza manualmente.

- AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad

de soldadura, se regulan previamente, y su aplicación en el
proceso es de forma automática.

- ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como

las coordenadas de localización de la junta a soldar, se
programan mediante una unidad especifica para este fin. La
soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación.
Este tipo de soldadura se utiliza principalmente
para soldar aceros de bajo y medio contenido
de carbono, así como para soldar acero
inoxidable, aluminio y otros metales no férricos
y tratamientos de recargue.

Produce soldaduras de gran calidad en

artículos para la industria del automóvil,
calderería y recipientes a presión o estructura
metálica en general, construcción de buques
y un gran número de otras aplicaciones, día a
día en aumento
SOLDADURA MIG.

De los seis gases inertes existentes (argón, helio, neón, criptón,

xenón y radón) el argón es el más empleado en Europa,
mientras que es el Helio el que se utiliza en Estados Unidos.
El argón se ioniza fácilmente, de manera que la tensión del arco
bajo argón es sensiblemente inferior que bajo helio.
El argón puro solo se utiliza en la soldadura del aluminio, el
cobre, el níquel o el titanio. Si se aplica al acero, se producen
mordeduras y cordones de contorno irregular.
La soldadura con gas helio produce cordones más anchos y con
una penetración menor que cuando se suelda con argón.
Existe otro tipo de mezcla de argón con cantidades inferiores al
5% de oxígeno que no modifica el carácter de inerte de la
mezcla y que mejora la capacidad de "mojado", es decir, la
penetración, ensanchando la parte inferior del cordón, y todo
esto debido a que el oxigeno actúa sobre la tensión superficial
de la gota.
SOLDADURA MAG.

Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector

empleado en soldadura MAG es un
gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma más o menos
decisiva. A continuación se
detallan algunos de los gases más comúnmente empleados:

- CO2
Es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante, una vez y media más
pesado que el aire. Se obtiene industrialmente por la combustión del
carbón o compuestos del carbono, en exceso de
oxigeno o de aire.
PRODUCTOS DE APORTE
HILOS O ALAMBRES DE SOLDADURA

En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o

tubular continuo de diámetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los
diámetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6 mm, aunque no es
extraño encontrarse en grandes empresas con el empleo de
diámetros diferentes a estos, y que han sido hechos fabricar a
requerimiento expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte
intensidad, se emplea hilo de 2,4 mm de diámetro.
Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la
soldadura bajo gas protector, la penetración del material en el metal
de base es también alta. La penetración está pues, en
relación directa con el espesor del material de base y con el diámetro
del hilo utilizado. El efecto de la elección de un diámetro de hilo muy
grande, es decir, que exija para su fusión una
potencia también elevada, producirá una penetración excesivamente
grande, y por esta causa se puede llegar a atravesar o perforar la
pieza a soldar. Por contra, un hilo de diámetro demasiado
pequeño, que no admite más que una potencia limitada, dará una
penetración poco profunda, y en muchos casos una resistencia
mecánica insuficiente.
Los hilos tubulares van rellenos
normalmente con un polvo metálico o
con flux, o incluso con ambos. El relleno
con polvo metálico, aparte de que puede
aportar algún elemento de aleación,
mejora el rendimiento gravimétrico del
hilo.
Ventajas de Soldadura MIG/MAG

• Se puede soldar en todas las posiciones

• Ausencia de escoria para retirar
• Buen apariencia o acabado (pocos salpicados)
• Poca formación de gases contaminantes y tóxicos
• Soldadura de buena calidad radiográfica
• Se suelda espesores desde 0.7 á 6 mm sin preparación de
bordes
• Proceso semiautomático o automático (menos dependiente
de la habilidad de operador)
• Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal
ventaja)
• Las principales bondades de este proceso son la alta
productividad y excelente calidad; en otras palabras, se
puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más
que con el proceso de electrodo revestido), con una buena
calidad
Fin