ENGRANAJES CILINDRICOS DE

DENTADO RECTO
Hernández Arroyo Zamaria de los Ángeles.
González Gómez Ricardo.
Medina Palacios Braulio.
 Son engranajes cilíndricos de dientes rectos que se caracteriza por tener ejes
paralelos y dientes rectos. Consta de una rueda o cilindro dentado empleado
para transmitir un movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una
máquina a otra. El engranaje motriz se denomina piñón, y el conducido rueda.
 Este hecho hace que sean unos de los más utilizados, pues no en vano se
pueden encontrar en cualquier tipo de máquina: relojes, juguetes, máquinas
herramientas, etc.
 TIPOS DE ENGRANAJE RECTO

ENGRANAJES CILINDRICOS RECTOS CON ENGRANAJES CILINDRICOS RECTOS CON

CONTACTO EXTERNO CONTACTO INTERNO
 TIPOS DE ENGRANAJE RECTO

ENGRANAJES CILINDRICOS RECTOS CON CONTACTO EXTERNO

Se utiliza primordialmente para proporcionar una velocidad (en la mayoría de los casos velocidades
pequeñas y medias) y una relación de par constantes entre flechas paralelas.
Los ángulos de presión más comunes en los engranes rectos son de 14.5, 20, y 25 grados; el ángulo
de presión se determinara según la acción que queramos que tenga el diente del engrane ya que si
queremos una acción del diente mas suave y silenciosa se usara un ángulo de presión mas pequeño
ya que este tiene una relación de contacto del perfil pero el problema es que tiene la desventaja
de que no puede transmitir tanta potencia como un diente con un ángulo de presión mayor.
 TIPOS DE ENGRANAJE RECTO

ENGRANAJES CILINDRICOS RECTOS CON CONTACTO INTERNO

Son opuestos a los engranajes externos en que los dientes están orientados hacia su centro en vez
de apuntar hacia afuera. Para el mismo número de dientes entre el piñón y el engrane, un engrane
interno tendrá una mayor longitud de acción de la que habrá en uno externo. La resistencia del
diente de un engrane interno es mayor que la del engrane externo equivalente.
Para un diente de profundidad completa con el ángulo de presión de 20 grados, el engrane interno
debe ser cuando menos una y media veces menor que el engrane externo; engranes con una
relación menor necesitan una considerable modificación en su forma para evitar la interferencia
conforme los dientes engranan y desengranan con su engrane par.
ECUACION DE DISEÑO POR PICADURA DE ENGRANAJES
CILINDRICOS DE DENTADO RECTO

𝐾𝑚 𝐶𝑓 𝑆𝑎𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝐶𝑝 𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 ≤
𝑑𝐹 𝐼 𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐾𝑅
 Diseño de engranes para prevenir fallas
𝐾𝑚 𝐶𝑓
𝐶𝑝 𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣
𝑑𝐹 𝐼

Cp Km
• Coeficiente elástico • Factor de distribución de carga

Wt Cf
• Factor de condición superficial para la resistencia
• Carga tangencial transmitida a la picadura
Ko d
• Factor de sobrecarga • Diámetro del circulo primitivo operativo del piñón

Kv F
• Factor dinámico • Ancho de carga neta del miembro mas estrecho
I
• Factor geométrico para la resistencia a
la picadura
 Esfuerzo de picadura no debe exceder
𝑆𝑎𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐾𝑅

Sac SH
• Esfuerzo permisible de contacto • Factor de seguridad por picadura
para el material
ZN KT
• Factor de ciclo de esfuerzos para la • Factor de temperatura
resistencia a la picadura

CH KR
• Factor de razón de dureza para la • Factor de confiabilidad
resistencia a la picadura
 Resistencia a la picadura de los dientes
de engranes, Esfuerzo por contacto

Los dientes de engranes deben ser capaces

de funcionar durante su vida útil esperada,
sin tener muchas picaduras en su perfil. La
picadura es el fenómeno en el que se
eliminan pequeñas partículas de la
superficie de las caras de diente, debido a
los grandes esfuerzos de contacto
localizados. La acción prolongada después
de que se inicia la picadura, hace que los
dientes se desbasten y terminen por perder
la forma. Rápidamente sigue la falla.
 Pitting, careado o picadura de flanco del
diente

La picadura de la superficie de trabajo de los

dientes es la causa principal que inutiliza las
transmisiones por engranajes que trabajan en
abundante lubricación.
Las superficies de los dientes se destruyen en zona
inmediata inferior a la línea polar. Esto se debe a
que en esta zona la velocidad de deslizamiento es
pequeña y la tensión de contacto máxima, lo que
forma el desarrollo de la grieta. Las primeras grietas
surgen en el flanco del diente en la zona de
concentración de carga, o en los sitios de
irregularidades de las superficies que quedan
después del maquinado o rectificado.
 Causas de la falla

En la superficie de avance (Sa) de la rueda conductora la

grieta está orientada de modo que en la zona de máximas
presiones de contacto entra primero su extremo
subsuperficial, lo que hace desalojar el aceite de ella y
ésta no sigue creciendo. En la superficie de retraso (Sr) de
la rueda conducida la grieta está orientada de modo que
en la zona de máximas presiones entra su extremo abierto
que sale a la superficie [Fig.1.8,a)]. Al tocar los extremos de
la grieta con la superficie acoplada éstos se juntan y la
presión de la capa de aceite que está en el interior de
aquélla, crece bruscamente; esta circunferencia favorece
el desarrollo gradual de la grieta y su salida a la superficie
(fragmentación de las partículas del metal, [Fig.1.8 b)]. Este
tipo de rotura de las superficies de trabajo se suele llamar
picadura.
 Efectos de la falla

El perfil del diente se altera, la superficie queda irregular y

crecen las cargas dinámicas, esto a su vez hace que la
picadura se intensifique y toda la superficie de trabajo del
diente inferior a la línea polar se deteriora. El calentamiento
de la transmisión y el ruido aumentan considerablemente
hasta la destrucción total de la transmisión, debido a
partículas de metal en el aceite, aumento del coeficiente
de fricción entre los dientes, vibraciones, etc.
 Prevención y solución de la falla

El aumento de la dureza y el mejoramiento del tratamiento

de las superficies que están en contacto relativo favorecen
que la resistencia a la picadura sea mayor.
El cálculo de la resistencia de contacto, en el momento
presente, aún no se puede efectuar tomando en
consideración todos los factores que influyen en los
procesos de deterioración. No obstante, debido a que el
surgimiento de la grieta y su desarrollo dependen de la
magnitud de la máxima tensión de compresión en la zona
de contacto, entonces, limitando su magnitud de acuerdo
con los datos de las construcciones que trabajan
satisfactoriamente, se puede, por eso mismo, impedir el
desarrollo de todo proceso de picadura superficial