Procesamiento de Minerales II

IPCHILE
INSTITUTO PROFESIONAL DE CHILE
PROCESAMIENTO DE MINERALES
Prof. Jaime Ríos B
1
Unidad II : Procesamiento de Minerales- Concentración
Concentración de Minerales
Los procesos de concentración tienen por objetivo
enriquecer las menas o especies mineralógicas
económicamente útiles de un mineral, mediante
eliminación de los componentes estériles, o ganga, y
separarlas entre si, si se presentan en asociación,
utilizando para ello propiedades físicas
características de los minerales.
La especies enriquecidas por dichos medios. Físicos,
constituyen los concentrados, que serán a su vez
materia prima de los procesos químicos en que se
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producirán los elementos útiles (normalmente
metales, pero también materiales no metálicas en
forma pura.
El concentrado es por consiguiente, un producto
intermedio entre el estado natural del mineral, y el
producto puro, utilizable comercialmente.
Para separar físicamente la ganga estéril de las menas
útiles, y varias menas asociadas entre si, es necesario
que las propiedades físicas que presentan las menas y
la ganga sean diferentes para los diferentes
componentes del mineral, de manera que se
establezca una "gradiente" lo suficientemente elevada
para asegurar una separación que sea:
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a. Cuantitativamente eficiente (i.e. de alto
rendimiento o recuperación);
b. Cualitativamente selectiva (o sea, produciendo
concentrados limpios y de alto contenido en la
mena respectiva); y finalmente
c. Cinéticamente enérgica, para llevar a cabo el
proceso en forma rápida y económica en equipos
de tipo y dimensiones estándar.
• Métodos de Concentración de Minerales

• Métodos de Concentración de Minerales
Nombre del Método Propiedades que emplea para Principales equipos
separar o concentrar
Concentración Gravitacional Diferencia de velocidad de Sedimentador, Hidrociclón ,
sedimentación de los minerales Jigs, canalón, canaleta, mesas
vibratorias, Espiral, conos de
separación, Centrífugas, entre
otros.
Concentración Magnética Susceptibilidad Magnética, Separador magnético de

(Atracción o no frente a un tambor, rodillos magnéticos,
magneto o imán) Separador magnético tipo
carrusel.
Concentración Eléctrica Conductividad eléctrica Separador eléctrico de alta

intensidad
Flotación espumante Hidrofobicidad y/o hidrofilidad Celdas de flotación y columnas
de los minerales (mojamiento o de flotación
no)
Floculación Selectiva Adsorción específica de un Sedimentador

polímero y formación de
flóculos
Coagulación Selectiva Adsorción específica de Iones Sedimentador

inorgánicos y formación de un
coagulo.
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CONCENTRACION - SEPARACIÓN MAGNÉTICA

Proceso utilizado para concentrar minerales que
poseen diferencias en su susceptibilidad magnética, es
decir, que responden en forma diferente ante la
aplicación de un campo magnético.
De acuerdo con su susceptibilidad magnética los
minerales pueden ser clasificados como:
• Paramagnéticos: Son materiales que experimentan
magnetización ante la aplicación de un campo
magnético, algunos de ellos son:
• Imenita (FeTiO3),
• Hematita (Fe2O3),
• Pirrotita (Fe11S12).
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• Ferromagnéticos: Son materiales que experimentan
alto paramagnetismo ante la aplicación de un
campo magnético, algunos de ellos son:
• El Fe y la Magnetita (Fe3O4)
• Diamagnéticos: son materiales que repelen el
campo magnético, algunos de ellos son:
• El cuarzo (SiO2),
• Feldespatos (K2O.Al2O3.6SiO2)
• y dolomitas (Mg,Ca(CO3)).
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PRINCIPIO DE LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA
La selectividad de la separación magnética está
determinada por el balance de las fuerzas que
interactúan sobre cada una de las partículas a separar,
estas son:
 Fuerza magnética
 Fuerza de gravedad
 Fuerza centrífuga
 Fuerzas hidrodinámicas
 Fuerzas inter-particulares (de atracción o repulsión)
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LEY DE COULOMB
Las fuerzas de atracción o repulsión entre dos polos
magnéticos, son directamente proporcionales al
producto de sus masas magnéticas e inversamente
proporcionales al cuadrado de las distancias que las
separa:
F = Fuerza Magnética
m1 = Masa Magnética 1
m2 = Masa Magnética 2
µ = Constante de Proporcionalidad = 10-7
d = Distancia entre m1 y m2
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El valor de µ se llama Constante de Permeabilidad
Magnética, cuyo valor numérico depende del material
en el que se encuentran los polos magnéticos. Sin
embargo, el caso más importante y práctico es en el
vacío, donde equivale a 10-7
Observación: En esta fórmula de la Ley de Coulomb
aplicada al magnetismo, aparece una nueva magnitud
física que es la Masa Magnética m, la cual no puede
expresarse en términos de las 4 magnitudes básicas
(longitud, masa, tiempo y carga eléctrica). Por lo tanto,
la masa magnética se la considera como una nueva
magnitud básica que en el sistema MKS se llama
10
WEBER (Wb). Un weber es la masa magnética del
polo de un imán que actuando a 1 m de distancia de
otra igual en el vacío, la repele con una fuerza de
107 Newtons.
INTENSIDAD DEL CAMPO MAGNÉTICO

En un punto, es la razón entre la fuerza que se ejerce
en ese punto sobre la masa magnética que origina el
campo:
H = Intensidad Magnética
F = Fuerza del Campo Magnética
m = Masa Magnética
11
La intensidad del campo magnético se mide
usualmente en Newtons/Weber, valor que recibe el
nombre de Oersted.
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a) b) c)
Tipos de imanes elevadores a) Imán elevador en línea inclinado b) imán

elevador en línea c) Imán elevador para cinta transversal
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Componentes de la Concentración Electrostática

Los sistemas de separación electrostática contienen a
lo menos cuatro componentes:
• Un mecanismo de carga y descarga.
• Un campo eléctrico externo.
• Un sistema que regule la trayectoria de las partículas
no eléctricas.
• Un sistema de colección para la alimentación y
productos.
Los mecanismos de carga y descarga resultan de una de
las siguientes categorías de distribución de carga:
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e partícula lleva una
• Partículas de dos especies diferentes entran en un
campo eléctrico en una zona de separación portando
una carga eléctrica de signo opuesto.
• Partículas de dos especies diferentes entran en una
zona de separación donde un solo tipo de partícula
lleva una carga eléctrica significativa
• Partículas de dos especies diferentes entran en

una zona de separación donde un solo tipo de
partícula lleva una carga eléctrica significativa
35
• Partículas de diferentes especies entran en la zona de
separación con momentos bipolares
significativamente diferentes
Mecanismos para Cargar Partículas

A pesar de que hay varias formas de cargar partículas,
sólo tres mecanismos de cargado son usados en la
separación electrostática comercial:
• Cargado mediante electrificación por contacto y
fricción.
• Cargado por bombardeo de iones o electrones.
• Cargado por inducción conductiva.
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Cargado de partículas mediante electrificación por

contacto
La electrificación por contacto es el mecanismo más
frecuentemente usado para cargar partículas
selectivamente, y permitir una separación electrostática
de dos especies de materiales dieléctricos. Ejemplos
típicos son la separación de feldespatos desde cuarzo;
cuarzo desde apatita y halita desde silvita.
Como regla general, si dos materiales dieléctricos son
contactados y separados, el material con la constante
dieléctrica mayor se carga positivamente. Sin embargo,
en el caso de los minerales esto no es particularmente
37
así, ya que las propiedades eléctricas de un mineral
pueden variar ampliamente debido a la presencia de
trazas de impurezas. Sin embargo, es importante señalar
que la separación electrostática de una mena a escala
industrial no es fácil. En general, los productos finales
que se obtienen resultan de varias etapas de limpieza y
scavenger
Cargado por corona- El separador de alta tensión
Cuando la mena está compuesta de una mezcla de
minerales buenos y malos conductores eléctricos, la
mezcla puede ser separada generalmente por el uso de
procesos de alta tensión.
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Aplicaciones típicas son la separación de rutilo e
ilmenita(conductores) desde zircón y otros minerales no
conductores encontrados en arenas de playa, y la
separación de cuarzo (aislante) desde especularita
(conductor).En los separadores de alta tensión la
alimentación se realiza en el rotor (tambor rotatorio)
conectado a tierra y entra al campo de un electrodo
ionizado cargado.
Las partículas alimentadas aceptan una carga por
bombardeo de iones. Las partículas conductoras pierden
su carga en el rotor conectado a tierra y son
lanzadas desde la superficie del rotor por la
fuerza centrífuga, lejos de la superficie del rotor.
39
Las partículas no conductoras no son capaces de disipar
su carga rápidamente en el rotor, y de ese modo, son
atraídas a la superficie del rotor
Separador electrostático de alta tensión
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Un separador de alta tensión tiene una capacidad de
alrededor de 1000 a 1200 lb/h por pie de rotor. Los
rotores de estos equipos que son utilizados para arenas
de playa.
Cargado por inducción

Si una partícula se coloca sobre un conductor conectado
a tierra en la presencia de un campo eléctrico, la partícula
desarrollará rápidamente una carga superficial
por inducción. Ambas, las partículas conductoras y no
conductoras llegarán a ser polarizadas, pero la partícula
conductora tendrá una superficie completamente
equipotencial.
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La partícula no conductora permanecerá polarizada.
En el cargado por inducción la mezcla de minerales a ser
separada se alimenta a un tambor que rota y pasa a
través de un campo eléctrico generado por un electrodo
tubular de alto voltaje. Las partículas conductoras
obtienen carga por inducción por un periodo corto de
tiempo, dependiendo de su superficie conductiva. La
carga inducida tiene una polaridad inversa a la del
electrodo de alto voltaje. Por lo tanto, una fuerza
atractiva se originará hacia el electrodo con respecto a
las partículas conductoras, con lo cual las partículas
serán dirigidas desde la superficie del rotor en dirección
del electrodo.
42
Las partículas no conductoras no se cargarán
significativamente durante su residencia en el rotor y su
carga será pequeña para afectar un movimiento hacia el
electrodo de alto voltaje.
Partículas cargadas por inducción
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Concentración Gravitacional
Características Generales de la Separación por
Gravedad
Se usan para tratar una gran variedad de materiales,
que varían desde los sulfuros metálicos pesados como
la galena hasta el carbón.
Este tipo de separación permanece como el principal
método de concentración para menas de oro, estaño y
otros minerales de alto peso específico.
Los métodos de concentración gravitacional cuando
pueden ser aplicados son preferidos en relación a los
procesos de flotación debido a que los costos favorecen
su uso y además son menos contaminantes del
medio ambiente.
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La concentración por gravedad es, esencialmente, un
método para separar partículas de minerales de
diferente peso específico debido a sus diferencias de
movimiento en respuesta a las acciones que ejercen
sobre ellas, simultáneamente, la gravedad u otras
fuerzas
Se acepta generalmente que la concentración por
gravedad es el más sencillo y más económico de los
métodos de concentración. El uso de este tipo de
separación está recomendado siempre que sea
practicable porque permite la recuperación de mineral
útil en un orden de tamaños tan gruesos como sea
posible, reduciendo los costos inherentes a la
45
reducción de tamaño y disminuyendo las pérdidas
asociadas a estas operaciones.
En general, los métodos de separación por gravedad se
agrupan en tres categorías principales :
a) Separación por medios densos, en el cual las

partículas se sumergen en un baño que contiene
un fluido de densidad intermedia, de tal manera
que algunas partículas floten y otras se hundan;
b) Separación por corrientes verticales, en la cual se

aprovechan las diferencias entre velocidades de
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• sedimentación de las partículas pesadas y livianas,
como es el caso del jig; y
c) Separación en corrientes superficiales de agua o

“clasificación en lámina delgada”, como es el caso
de las mesas concentradoras y los separadores de
espiral
Cuanto más pequeñas son las partículas, más fuertes
son, con relación a la gravedad, las fuerzas hidráulicas y
de viscosidad, por lo cual el rendimiento de la
separación por gravedad decrece bruscamente en los
intervalos de tamaño fino.
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Para superar estos problemas en los últimos años se
han desarrollado equipos de concentración basados en
la fuerza centrífuga, los cuales permiten que la
separación de las partículas finas tenga lugar en un
campo de concentración de varias G.
Entre estos equipos centrífugos se destacan los
concentradores Knelson, Falcon, el jig centrífugo Kelsey
y el concentrador Multi-Gravity Separator (MGS).
Clasificación de los Métodos Gravitacionales

Los métodos gravitacionales se pueden dividir en:
a) Métodos de concentración en medio denso, cuando
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la densidad del medio es intermedio a las densidades
de las especies que se quieren separar.
Los métodos de concentración en medio denso pueden
ser estáticos o dinámicos.
La separación en medio denso consiste en separar
sólidos en función de sus densidades usándose como
medio un fluido de densidad intermedia, donde el
sólido de densidad más baja flota y el de densidad más
alta se va al fondo (se hunde).
Características de los separadores de tambor
observadas desde dos posiciones diferentes.
49
50
La separación dinámica se caracteriza por el uso de
separadores que emplean fuerzas centrífugas 20 veces
mayores que la fuerza de gravedad que actúa en la
separación estática. en la separación dinámica el tamaño
máximo tratable varía de 50 mm (2”) a 18 mm (3/4”) y el
mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a 0,2 mm (65 mallas
Separadores en medio denso que aplican método dinámico de

separación: el Dyna Whirloop y el ciclón de medio denso.
51
Variables que controlan el proceso.

Criterio de Concentración (CC): La efectividad de
cualquier proceso de concentración se puede predecir
usando el “Criterio de Concentración”, o Relación de
Asentamiento Libre, la cual relaciona los diámetros de
dos partículas de diferentes densidades, pero con la
misma velocidad de asentamiento bajo condiciones
Newtonianas.
La deducción del criterio de concentración está dada por
la igualación de las velocidades terminales de dos
partículas de diferentes diámetros en el mismo fluido, en
52
las que estas velocidades se pueden determinar en
función de las características físicas del sólido (densidad,
tamaño), propiedades físicas del fluido (viscosidad,
densidad) y de las fuerzas que actúan sobre las
partículas:
• Fuerza de Gravedad (Fx),
• Fuerza de Flotación (Fb) y
• Fuerza de Fricción (Fr).
Por tanto la fuerza (F) que actúa sobre una partícula en
un fluido es:
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F = m*(dV/dt) = Fx – Fb - Fr (1)
Donde:
Fx: fuerza gravitacional = m*g
Fb: Fuerza de flotación = w*g*ρf/ρs
Fr: Fuerza de fricción = ρf *V² *A*K/2
Si las partículas parten del reposo (V=0) y si se tienen
partículas esféricas (A=лd²/4), la ecuación 1 se convierte
en:
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V² = 4 gd (ρs − ρf ) ecuación de Newton para partículas gruesas (d>1mm)

3Kρs
V = gd°(ρs − ρf ) ecuación de Stokes para partículas finas (d < 1mm)

18 µ
Donde:
m: masa del sólido,
g: aceleración de la gravedad,
w: masa del fluido,
ρf: densidad del fluido,
V: velocidad Terminal de la partícula,
A: área,
K: coeficiente de rozamiento,
d: diámetro de partícula,
µ: viscosidad del fluido
55
Al igualar las velocidades terminales de dos partículas,
una pesada y la otra liviana según la ecuación de Stokes y
para flujo turbulento se tiene:
Vl = Vp
gdp(ρp − ρf ) = gdl(ρl − ρf )
18 µ 18µ
Vp= velocidad terminal de la partícula
Vl: velocidad Terminal de la partícula liviana
56
CC ≈ dl = ρp − ρf
dp ρl −ρf
Es decir, si se tienen dos partículas una pesada y la otra
liviana de densidades ρp y ρl, asentándose a la misma
velocidad en un medio de densidad ρf, el diámetro de la
partícula más liviana (dl) es mayor que el diámetro de la
partícula más pesada (dp) (ver figura 1). A nivel práctico,
para que exista una separación eficiente el valor de CC
debe ser mayor o igual a 2.5, para valores menores que
2.5, la eficiencia es relativamente pobre
57
d3
d1 d2
Mineral Mineral Mineral

Pesado Mixto Liviano
d3 >d2 >d1
Relación de diámetros para el Criterio de Concentración (CC)
58
Mecanismos de la Flotación de Espumas.
El proceso de flotación está basado sobre las
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos a
separar.
Se trata fundamentalmente de un fenómeno de
comportamiento de los sólidos frente al agua, o sea,
de mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos,
sulfuros de metales o especies tales como grafito,
carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables
por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos
naturales.
59
Los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos,
carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables
por el agua. Además los minerales
Hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran
afinidad por las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidrofílicos son aerofóbicos, no se
adhieren normalmente a ellas.
a). Minerales Hidrofílicos.-

Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos,
sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que
generalmente representan la mayoría de los minerales
estériles o ganga.
60
Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión
en la pulpa para finalmente hundirse.

b. Minerales Hidrofóbicos.-
Son aquellos que no son mojables o son poco
mojables por el agua, dentro de ellos tenemos: Los
metales nativos, sulfuros de metales o especies tales
como: Grafito, carbón bituminoso, talco y otros,
haciendo de que evite el mojado de las partículas
minerales, que pueden adherirse a las burbujas de
aire y ascender.
61
Importancia de la Flotación
 La introducción del proceso de flotación de
espumas en los albores del siglo XX revolucionó la
industria de los minerales que por su versatilidad
se usa y aplica para procesar tonelajes cada vez
más grandes y de más baja ley; de ahí que, su
importancia radica en que desde su invención está
permitiendo el tratamiento de menas
complejas de muy baja ley, que de otro modo se
habrían considerado menas no económicas.
62
 En cuanto al aspecto tecnológico-científico del
proceso Actualmente el proceso de flotación de
espumas es utilizado para concentrar minerales
sulfuros complejos de Cu-Mo, Cu-Pb-Zn, Pb-Zn,
Pb-Zn-Fe, etc.; minerales oxidados de Cu, Pb, Zn,
Fe, W, Sn, etc.; minerales sulfuros que contienen
Oro; minerales de Plata; minerales industriales
no metálicos, azufre, talco, y carbón mineral.
 La flotación de minerales difícilmente será
reemplazada en el tiempo, debido a su
relevancia en el procesamiento de minerales y
que aún no ha sido medida en su real magnitud,
63
 sobre todo cuando influye enormemente en la
metalurgia extractiva, lo cual implica que sin la
existencia de este proceso, no hubieran podido
desarrollarse procesos ulteriores, tales como la
tostación, la conversión, la fusión y la refinación.
Hoy, permite hacer una reingeniería en la
flotación de sulfuros haciendo aplicable la bio-
hidrometalurgia para la extracción más limpia de
los metales.
Aspectos del Proceso de Flotación.
Algunos Metalurgistas han señalado en sus estudios
que en el proceso de flotación hay más de 32
64
variables. Southerland y Wark las han clasificado
meridianamente en tres grupos importantes de
variables y son:
1. Variables que dependen de los componentes

químicos tales como:
 Dosificación y potencia de los reactivos.
 Colectores.
 Espumantes.
 Modificadores
 Activadores
 Depresores
 Modificadores de pH. (Eh)
65
Unidad I : Procesos Metalúrgicos
 pH (Eh) de mejor selectividad.
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento
físico-químico para lograr la hidrofobización del
mineral valioso dentro del ambiente de la celda.
b. Variables que dependen de los componentes de

equipamiento:
 Diseño de la celda convencional.
 Diseño de la celda columna.
 Agitación de la pulpa (RPM).
 Configuración del banco de celdas
 Remoción de la espuma.
66
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento
hidrodinámico que involucra el movimiento
partícula-burbuja-fluido dentro del ambiente de la
celda de flotación de espumas.
1. Variables que dependen de los componentes

de operación:

 Velocidad de alimentación (m3/h) o
GPM).
 Tiempo de retención
 Mineralogía y ley de la mena.
67
 Tamaño de partículas (densidad y forma).
 Grado de liberación (grado de diseminación).
 Grado de oxidación (degradación).
 pH natural del mineral.
 Densidad de pulpa (% de sólidos).
 Temperatura.
 Flujo de aire (psi, Pa).
 Remoción de la espuma (natural o mecánica).
68
je empleandomáquinas d
o de flotación moderno d
En la etapa previa (molienda), se obtiene la roca
finamente dividida y se le incorporan los reactivos
s grandes y circuitos más
para la flotación. El propósito es darle el tiempo
necesario de residencia a cada uno de los reactivos
para conseguir una pulpa homogénea antes de ser
utilizada en la flotación.
tivo minimiza el cortocirc
Al ingresar la pulpa, se hace burbujear aire desde el
interior y se agita con un aspa rotatoria para
izadores en línea mejora

mantenerla en constante movimiento, lo que
facilita y mejora el contacto de las partículas de
mineral dispersas en la pulpa con los reactivos, el
alúrgico.Los analizadores
agua y el aire, haciendo que este proceso se lleve a
cabo en forma eficiente.
buen control metalúrgico 69

Esquema adhesión selectiva
B: burbuja;
P: partícula
s - g: sólido - gas;
s - l: sólido - líquido
70
Fases de la Flotación
71
Proceso de Adhesión partícula - burbuja
72
Pocas partículas de especies minerales tienen
flotabilidad natural. Es decir, no forman una unión
estable burbuja-partícula.
Esto dificulta el proceso de flotación y hace
necesario invertir las propiedades superficiales de
las partículas minerales. Para ello deben mutar su
condición hidrofílica a propiedades hidrofóbicas
mediante el uso de un reactivo colector.
Además, es necesario que posean el tamaño
adecuado para asegurar una buena liberación de las
especies minerales.
73
Reactivos usados en el proceso de Flotación :
Espumantes: alteran la tensión superficial de
líquidos. Su estructura les permite agruparse hasta
formar otra fase distinta del resto del fluido,
formando una espuma que separa el mineral del
resto de la ganga. Su objetivo es producir burbujas
resistentes, de modo que se adhiera el mineral de
interés.
Colectores: favorecen la condición hidrofóbica y
aerofílica de las partículas de sulfuros de los metales
que se quiere recuperar, para que se separen del
agua y se adhieran a las burbujas de aire.
74
Deben utilizarse seleccionando el mineral de interés
para impedir la recuperación de otros minerales.
Depresantes: se utilizan para provocar el efecto
inverso al de los reactivos colectores, esto es, para
evitar la recolección de otras especies minerales no
deseadas en el producto que se quiere concentrar y
que no son sulfuros.
Modificadores de pH: sirven para estabilizar la
acidez de la pulpa en un valor de pH determinado,
proporcionando el ambiente adecuado para que el
proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
75
Ejemplos de Modificadores de pH:
 Cal y Carbonato de Sodio.
 Silicatos Alcalinos e Hidróxido de Sodio.
Las burbujas de aire generadas arrastran consigo
hacia la superficie los minerales sulfurados,
rebasando el borde de la celda de flotación hacia
canaletas donde esta pulpa es enviada a la etapa
siguiente.
Adicionalmente, se puede realizar un segundo
proceso de flotación, con el fin de recuperar el
concentrado de otro metal de interés.
76
El procedimiento es igual que el anterior, pero
utilizando reactivos y acondicionadores de pH
distintos, lo que permite obtener concentrados de
dos metales de interés económico.
La primera flotación se denomina colectiva, donde
el concentrado contiene dos o más componentes, y
la segunda corresponde a la flotación
selectiva, donde se efectúa una separación de
compuestos complejos en productos que contengan
no más de una especie individual. Un ejemplo de
esto es la flotación de cobre y de molibdenita.
77
Etapas del proceso de flotación

La flotación contempla tres fases:
 Fase sólida: corresponde a las materias que se
quiere separar (material mineral).
 Fase liquida: es el medio en que se llevan a cabo

dichas separaciones.
 Fase gaseosa: se refiere al aire inyectado en la
pulpa para poder formar las burbujas, que son
los centros sobre los cuales se adhieren las
partículas sólidas.
78
Celdas de flotación: Las hay de 3 tipos.
• Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas
por un impulsor mecánico que agita la pulpa y la
dispersa.
• Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire
comprimido para agitar y airear la pulpa.
• Columnas: tienen un flujo en contracorriente de
las burbujas de aire con la pulpa, y de las
burbujas mineralizadas con el flujo de agua de
lavado.
79
Los productos de la flotación contienen
habitualmente entre un 50% y 70% de sólidos.
Gran parte del agua contenida en las pulpas
producidas por la flotación es retirada en los
espesadores de concentrado y cola, los que realizan
simultáneamente los procesos de sedimentación y
clarificación. El producto obtenido en la descarga de
los espesadores de concentrado puede contener
entre 50% y 65% de sólidos.
El agua remanente en estos concentrados espesados
es posteriormente retirada mediante filtros hasta
obtener un valor final que va desde un 8% hasta un
10% de humedad en el producto final.
80
Reactivos más usados en la Flotación:
Xantatos: Son sales del ácido xantático, que se
producen al reaccionar un alcohol con disulfuro de
carbono.
Características Principales:
 Bajo costo, aprox. 1,1 – 1,2 US$/kg
 Fuertes propiedades colectoras y buena
selectividad.
 Reactivos fundamentales para la flotación de
sulfuros comunes (Cu, Zn, Pb, Fe, Co - Ni, etc.),
para metales nativos (Cu, Ag, Au) y para minerales
oxidados previamente sulfidizados.
81
 Se descomponen a pH bajos.
 Se usan en circuitos a pH alcalino o neutro.
 Son sólidos.
 Dosificación usual 10 – 100 g/t. Alimentación en
solución al 10 – 20% en peso.
 Ejemplo nombre comercial: Xantato Aero 317,
343, etc. de la Cyanamid y SF 113, SF 114, etc. de
la Shell.
Ditiofosfatos:
Son ésteres secundarios del ácido ditiofosfórico y se
preparan haciendo reaccionar penta-sulfuro de
fósforo y alcoholes.
82
Principales Características :
 Líquidos.
 Se recomienda agregarlos en la molienda o en el
acondicionamiento. Diluidos (5 – 20%) o sin diluir
dependiendo de cual se trate (en general tienen
poca solubilidad en agua).
 Algunos tienen Propiedades espumantes,
(Aerofloat 25, 31 y 33).
 Son colectores de menor potencia que los
xantatos.
 Son más selectivos que los xantatos.
83
 Se usan en la flotación de sulfuros (Cu, Pb, Zn),
algunos de ellos en la flotación de sulfuros de Fe,
metales preciosos y óxidos no metálicos.
 Dosificación usual 25 – 100 g/t.
 Ejemplo nombre comercial: Aerofloats 25, 31,
33, .., 238, 242, etc. de la Cyanamid (Cytec).
84
Colectores Oxhídricos:
Carboxílicos (Ácidos grasos y sus sales y los
Jabones)
 Fuertes propiedades colectoras.
 Poco selectivos, lo que impide una eficiente
separación de los sulfuros de sus gangas.
 Se usan actualmente en la flotación de
Minerales oxidados, sales y no metálicos,
por ejemplo en la flotación de minerales de
manganeso y hierro, y en la flotación de la
malaquita.
 Mayor consumo que los colectores sulfhídricos
(ácidos grasos 250 – 1000 g/t y jabones 100 –
1000 g/t).
85
Sulfatos y Sulfonatos:
 Se usan para la flotación selectiva de minerales
que contienen calcio y para la flotación de sales
solubles (Cloruros y sulfatos).
 Pueden flotar sulfuros pero con menos
eficiencia de los xantatos.
 Mayor consumo que los xantatos.
 Pueden flotar óxidos metálicos pero con
consumo muy elevado.
 SE pueden usar en circuitos ácidos.
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Colectores Catiónicos:
Características principales:
 Fácil adsorción y desorción (en algunos casos se
pueden eliminar del concentrado al lavarlo con
agua fría.
 Son menos selectivos que los colectores iónicos
 Se usan en la flotación de los siguientes
minerales: Talco, Micas secundarias, sericita,
caolinita y también, pero en menor grado, en la
flotación de micas primarias , Zirconio, cuarzo,
silicatos, aluminosilicatos,
87
 Flotación de sales solubles como Silvita KCl,
varios óxidos.
 Tiene gran importancia en la flotación el Ph
 El aumento de temperatura en las pulpas
favorece la Recuperación.
 Se pueden usar en aguas muy duras
 Poco selectivo
 Muy sensible a las lamas(Baja recuperación con
su presencia)
88
Espumantes , tienen como propósito la creación de una
espuma consistente que sea capaz de mantener las
burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de las
máquinas de flotación (celdas)
Espumantes MIBC, dosis 25 – 50 g/t

Aceite de pino o alcoholes alifáticos (MIBC), dosis 50 -
250 g/t.
89
Modificadores:
Son reactivos que se usan cuando se necesita mejorar las
condiciones de colección y/o cuando se necesita mejorar
la selectividad del proceso. Bajo esta categoría se incluye:
Activadores, Depresantes y los Reguladores de pH
Activadores: Estos reactivos sirven para aumentar la
adsorción de los colectores sobre la superficie de los
minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y
el colector.
Hay distintas maneras de activar una superficie, éstas
pueden ser:
90
 Limpiando la superficie del mineral afectado, por
ejemplo, por un proceso secundario de
oxidación. En este caso se puede agregar algún
ácido para disolver las capas oxidadas de los
sulfuros.
 Formando en la superficie una capa
particularmente favorable para la adsorción del
colector. Un ejemplo de este caso es la
sulfidización (NaSH) de los óxidos metálicos
antes de la aplicación de los colectores
sulfihídricos .
91
 Reemplazando en la red cristalina los iones
metálicos por otros que formen un compuesto
más firme con los colectores. Ejemplos de esto:
La activación de la Esfalerita o Blenda (ZnS) por el
ión cúprico (sulfato de Cu):
Cu+2 + ZnS CuS + Zn-2
La activación de Cerusita (PbCO3) con Na2S:
PbCO3 + Na2S PbS + Na2CO3
92
Depresantes:
Estos reactivos sirven para disminuir la flotabilidad
de un mineral haciendo su superficie más hidrofílica
o impidiendo la adsorción de colectores que
puedan hidrofobizarla.
Este efecto se puede lograr introduciendo en la
pulpa un ión que compite con el ión del colector
por la superficie del mineral. Si por ejemplo, el
colector es aniónico, el ión depresor también debe
ser aniónico.
Ejemplos de Depresantes:
93
 Sulfuro de Sodio: Na2S, deprime a los Sulfuros.
Se usa por ejemplo para deprimir los sulfuros de
Cobre en la flotación selectiva Cu-Mo.
Depresantes:
 Sulfihidrato de Sodio: NaSH, deprime a los
sulfuros. Se usa por ejemplo para deprimir los
sulfuros de Cobre en la flotación selectiva de Cu-
Mo.
 Cianuro de Sodio: NaCN, no actúa sobre la
Galena (PbS) ni la Molibdenita, pero deprime a la
blenda (ZnS), ala Pirita y a la Calcopirita (50-500
gr/t).
94
Reguladores de pH
El regulador de pH más usado para operar en medio
alcalino es la cal, la que puede agregarse como cal viva
(CaO) o como cal apagada (Ca(OH)2).
Otros reguladores de pH son:
Medio Alcalino:
Soda ash (Na2CO3), agregada en seco y la soda cáustica
(NaOH) agregada como solución.
Se prefiere la Cal por su menor costo, siempre que los
iones Ca++ no afecten el proceso de flotación.
Medio ácido: solución de ácido sulfúrico.
95
• Circuitos de Flotación y sus equipos
Cualquiera sea la escala de tratamiento de una
Planta concentradora automatizada o mecánica, al
final de la operación diaria, semanal, mensual anual
o por campañas, requiere de resultados obtenidos
en forma objetiva, en la que se incluye los cálculos
Para determinar el tonelaje de los productos de
flotación, contenido metálico de los elementos
valiosos de cada uno de los productos, la
distribución porcentual y las razones de
concentración, todos ellos resumidos en el
«Balance Metalúrgico» que muestra también la
eficiencia del proceso.
96
CIRCUITOS DE FLOTACION
Generalmente las celdas se ordenan en serie,
formando un circuito o bancada (Banco de celdas)
que reciben los relaves de la precedente y se tendrá
1,2,3 ó más circuitos o bancos de celdas.
CIRCUITOS CONVENCIONALES DE FLOTACION.
• La flotación industrial es un proceso continuo, en
el que las celdas están arregladas en serie
formando un banco que por la calidad de sus
concentrados, van a tomar el nombre de
circuitos.
97
• Estos circuitos de flotación generalmente están
constituidos de varias etapas, puesto que no es
posible recuperar el mineral valioso y eliminar el
mineral de ganga en forma simultánea en un solo
paso, de este modo se presentan las siguientes
etapas:
Las etapas que se puede encontrar en algún circuito
de flotación son:
1. Etapa de flotación de Recuperación (Rougher)
2. Etapa de flotación Depuradora (Scanvenger)
98
3. Etapa de flotación limpieza (Cleaner)
4. Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner)
1.- La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se

logran altas recuperaciones y se elimina gran parte
de la ganga.
Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado rougher está
constituido por materiales medios o middlings, por
lo cual las leyes de este concentrado son de bajas y
requieren una etapa de limpieza que seleccione el
concentrado.
99
Al circuito rougher llega la alimentación del proceso
de flotación, y en algunas oportunidades,
concentrados de la etapa scavenger o colas de la
etapa cleaner.
Las colas de la etapa rougher pueden ser colas
finales del proceso, o bien, almentación a un
circuito scavenger.
2.- La etapa scavenger o de barrido tiene como

objetivo aumentar la recuperación de las especies
útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen
colas finales del proceso y un concentrado de baja
ley que puede juntarse a la alimentación del
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda y
su posterior tratamiento.
100
En las plantas concentradoras de cobre se utilizan
circuitos cleaner-scavenger, los cuales se
alimentan con las colas de la etapa cleaner.
En general, el concentrado de la etapa cleaner-
scavenger se junta a los concentrados rougher y
alimentan la etapa cleaner. Las colas de los
circuitos cleaner-scavenger, dependiendo de la ley
que posea se juntan a las colas finales.
101
102
3.- Los circuitos cleaner o de limpieza, junto a los

circuitos re-cleaner, tienen como objetivo aumentar
la ley de los concentrados rougher, a fín de alcanzar
un producto que cumpla con las exigencias del
mercado, o bien, de la etapa del proceso siguiente a
que será sometido el concentrado.
Dado que la etapa cleaner es selectiva,
normalmente el concentrado rougher es sometido a
una etapa de remolienda previa, para alcanzar la
mayor liberación posible de las especies útiles.
antes de alimentarse al circuito cleaner.
La etapa de recuperación es aquella que recupera
una alta proporción de las partículas valiosas aún
103
A costa de la selectividad, utilizando las mayores
concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores, velocidades altas de agitación (1200 a
1400 RPM) y baja altura de la zona de espumas(2 a
3 pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un
"concentrado" que aún no es producto final , el cuál
pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que aún
tiene mineral valioso pasa a la etapa de "apure" o
recuperación.
Las etapas de limpieza que pueden ser por lo
general 2 o más tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en
la recuperación.
104
En esta etapa para mejorar la selectividad, se
utilizan bajos porcentajes de sólidos en las pulpas
de flotación así como menores velocidades de
agitación (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona
de espumas (5 a 6 pulgadas).
En esta etapa generalmente no se adicionan
reactivos colectores y espumantes, solo
ocasionalmente se agrega el depresor con el fin de
incrementar la selectividad de la flotación.
Los relaves de estas etapas no se descartan, son
reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la
última etapa de limpieza, constituye el concentrado
final.
105
La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que
se recupera la mayor cantidad del mineral valioso.
El concentrado de ésta etapa generalmente retorna
a la etapa de Recuperación y el relave constituye el
relave final.
Las funciones más importantes de las celdas de

flotación son:

 Mantener todas las partículas, aún las más
gruesas o las más densas, en suspensión dentro
de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa
debe ser mezclada o sometida a circulación
dentro de la celda a altas velocidades, de modo
106
de modo de superar las velocidades de
sedimentación de las partículas más
gruesas.
 La aireación, que involucra la diseminación de
finas burbujas de aire dentro de toda la celda.
 Promover la colisión entre las partículas de
mineral y las burbujas de aire, con la
finalidad de permitir la adhesión selectiva y el
transporte de las partículas de mineral deseado
en la columna de espuma.
 Mantener la pulpa en condiciones de quietud,
107
inmediatamente debajo de la columna de
espuma.
 Las celdas se diseñan de modo de prevenir la
turbulencia en las cercanías de la espuma,
puesto que produce una pérdida de estabilidad
de la espuma y baja la recuperación.
 Proveer un eficiente transporte de la pulpa
alimentada a la celda y de la salida del
concentrado y del relave desde el circuito.
 Proveer un mecanismo de control de: la
profundidad de la pulpa y la profundidad de la
columna de la espuma; la aireación de la celda e
idealmente del grado de agitación de la pulpa
108
Como regla general, las cargas circulantes deben
tener leyes similares a los flujos a los cuales se
unen. Así mismo se pueden incluir una o varias
etapas de remolienda, generalmente a los
siguientes productos:
Concentrados de recuperación.
Relave de recuperación.
Concentrado de depuración (Scavenger).
Relave de la primera limpieza.
En resumen, la disposición de las etapas de
flotación en un circuito determinado, es uno de los
aspectos más importantes en el estudio del diseño
de una Planta Concentradora.
109
Las celdas de flotación se clasifican en dos grandes
familias: Celdas mecánicas y Celdas neumáticas. Se
presenta a continuación las principales
características y ejemplos de ambos tipos de celdas.
Celdas mecánicas o convencionales:

Son las más comunes y las más usadas en la
industria. Se caracterizan por tener un impulsor o
agitador mecánico (rotor o impeler). Alrededor del
eje del rotor se tiene un tubo concéntrico hueco
que sirve de conducto para el ingreso del gas al
interior de la pulpa, lo que ocurre en el espacio
entre el rotor y un estator o difusor, donde es
dispersado en pequeñas burbujas (1 - 3 mm).
Volumen: 0,5 a 300 m3.
110
dispersado en pequeñas burbujas (1 - 3 mm).
Volumen: 0,5 a 300 m3.
En la zona próxima al arreglo rotor – estator existe
una gran agitación de la pulpa, para favorecer el
contacto partícula – burbuja.
A partir de un nivel medio de la celda se tiene una
zona menos turbulenta, donde el agregado burbuja-
mineral hidrófobo asciende con menor probabilidad
de romperse. A medida que las burbujas se mueven
al nivel del labio de la celda, son arrastradas fuera
por el empuje de las burbujas que vienen atrás.
Según el tipo de aireación se tiene:
111
• Celdas auto aireadas, que utilizan el vacío creado
por el movimiento del rotor para inducir o
succionar el aire desde la atmósfera hacia abajo,
por el tubo concéntrico alrededor del eje del rotor.

• Celdas con aire forzado, que reciben el aire desde
un soplador.
Las celdas de flotación son operadas usualmente en
serie, con la pulpa fluyendo continuamente de una
celda a la siguiente a través de traspasos. Al final de
cada grupo de celdas se tiene una compuerta que
se utiliza para controlar el nivel de la pulpa.
112
El tamaño y número de celdas se ajusta a las
características de la alimentación (flujo, flotabilidad
de las partículas), de manera de compatibilizar los
requerimientos de recuperación y calidad del
concentrado. La pulpa que se descarga desde la
última celda es la cola o relave.
113
Celdas neumáticas
La tecnología de flotación neumática ha tenido un
gran desarrollo desde los años 20 hasta los nuevos
diseños propuestos por el Dr. Rainer Imhof, en
Alemania. Básicamente, introduce la desagregación
operacional de la flotación, es decir, un control
sobre las condiciones de alimentación, interacción
partícula/burbuja, y la separación del concentrado
y el relave.
114
MECANISMO DE LA FLOTACIÓN EN UNA CELDA

JAMESON
En una celda Jameson, el aire y la pulpa son
mezclados en el tope de un tubo vertical,
denominado sección de contacto o tubo de
descenso. La mezcla desciende verticalmente
en co-corriente, descargando en una celda
abierta, donde las burbujas mineralizadas
ascienden formando la espuma.
115
116
Celdas Columnares:
La columna de flotación se ha constituido en
uno de los desarrollos más destacados de los
últimos tiempos en el campo de la concentración de
minerales.
Las celdas columnares resultan especialmente
atractivas en circuitos de limpieza, ya que es posible
efectuar en una sola etapa, varias de estas etapas
que anteriormente se realizaban en celdas
mecánicas convencionales. Esto hace posible el uso
de circuitos más simples y fáciles de controlar
117
FLOTACIÓN COLUMNAR
La celda columna es un tipo de máquina que
pertenece a las celdas neumáticas, la cuál en la
actualidad tiene un gran potencial de aplicación en el
procesamiento de minerales.
118
119
DISEÑO DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Para desarrollar un circuito de flotación ,se deben
emprender pruebas preliminares de laboratorio
para determinar los reactivos y tamaño de la planta
para una producción dada además de diagrama de
flujo y datos relacionado ,para ello es indispensable
contar con una muestra representativa
químicamente como mineralógicamente de la mena
para los ensayos.
Es práctica usual obtener un mineral 100% -10
mallas Tyler y guardarlo en bolsas.
120
Una vez decidido el volumen de la celda y el
porcentaje de sólidos en flotación, se procede a
determinar el peso específico del mineral de
cabeza.
Posteriormente se somete a molienda en un molino
de bolas de laboratorio, aproximadamente con 66-
68% de sólidos en el molino y se determina el
tiempo de molienda.
En general, para cobres porfíricos, una molienda
entre un 5 a 16% +65 mallas Tyler es adecuada.
121
VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
La flotación es un proceso de múltiples variables
cuya definición y descripción cuantitativa requiere
todavía muchos estudios y la aclaración de distintos
detalles.

A. Variables relacionadas con el mineral.
1. Forma mineralógica del mineral
2. Su asociación con otros componentes
3. Presencia de impurezas y sales solubles
4. pH natural de mineral
5. Grado de oxidación del mineral
6. Oxidación durante su explotación
7. Cantidad de agua útil cristalización
122
B. Variables relacionadas a los procesos previos de

molienda y clasificación
8. Durante la molienda, el mineral está expuesto a
la oxidación
9. Tamaño de liberación (fineza de partículas,
diferente asociación)
10. Grado de dureza de los minerales (de cada
componente)
11. Tiempo en el circuito de molienda
12. Molienda diferencial
13. Adición de reactivos durante la molienda
C. Variables relacionadas al agua

14. Impurezas disueltas y a menudo no se purifica
123
antes de su uso; pueden resultar en efectos
negativos o positivos
14. Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2,
etc.
15. Grado de alcalinidad o acidez de agua “pH”
16. Dureza del agua
D. Variables relacionadas al acondicionamiento

17. Densidad de pulpa
18. Puntos de adición de reactivos y algunos
reactivos adicionales
19. Grado y forma de adición de reactivos
20. Tamaño de los acondicionadores y celdas de
flotación
124
21. Tiempo de acondicionamiento
22. Temperatura, agitación, pH, etc.
E. Variables relacionadas a la flotación

23. Densidad de pulpa
24. pH de la pulpa
25. Tiempo de acondicionamiento
26. Nivel de espuma
27. Carga circulante
28. Tamaño de partícula
29. Grado y tipo de aireación
30. Temperatura de la pulpa y el agua
31. Reactivos específicos para cada circuito y dosis
125
F: Variables relacionadas con las máquinas de
flotación:
32. Tipo de máquina
33. Potencia consumida
34. Altura de la Zona de espumas
35. Agitación
36. Grado de Aireación
Controles en la Flotación:
El proceso de Flotación parece ser bastante
sencillo, pero tiene cierto grado de complejidad
debido a la variación de las leyes de cabeza
durante los turnos de 24 horas y para llevarse en
forma eficaz se debe mantener:
126
 Los valores óptimos de pH
 Un buen grado de molienda
 Una buena densidad de pulpa
 Un buen control en la dosificación de reactivos.
 Una buena regulación de las compuertas en las
celdas y los bancos de flotación
 Buena regulación de aire en las celdas de
flotación
 Limpiar los labios de las celdas de flotación
 Regular bien los chisguetes de agua en los
canales de espumas, teniendo en
127
 cuenta de no diluir demasiado la pulpa, sobre
todo si va a ser flotada nuevamente
 Buen nivel de espumas en los bancos de
flotación.
 Carga Circulante: Otro de los parámetros
importantes que se debe de tener en cuenta en
la operación de flotación es el control de la carga
circulante; que esta formada por el relave de las
limpiadoras y las espumas de los scavenger que
entran nuevamente a la máquina rougher junto
con la cabeza fresca. La carga circulante se forma
por el hecho de tratar de limpiar bien el
concentrado final o de limpiar bien el relave.
128
 En el primer caso se deprimen grandes
cantidades de sulfuros valiosos recuperables y en
el segundo caso se flotan minerales con alto
contenido de ganga (gangosas). Para controlar la
carga circulante se debe jalar normalmente las
espumas de los bancos scavenger, así como
también las espumas de las limpiadoras.
Los cuatro factores más importantes que deben ser
permanentemente controlados y bien regulados
para asegurar una buena flotación:
• La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el
supervisor, aún cuando el control de la densidad
129
• de la pulpa es función del molinero, los
flotadores deben avisar al jefe cuando observen
que; la pulpa no es buena.
• La agitación: Depende de la mariposa (en las

celdas mecánicas o mixtas) o de la presión en las
celdas de aire. Cuando hay poca agitación es
posible que la mariposa este gastada o los
huecos de los tubos de aire que estén tapados.
• El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta
abrir o cerrar las válvulas correspondientes a
cada celda.
130
• Los reactivos: Deben ser alimentados siempre
en las cantidades indicadas por el Supervisor y
en el lugar preciso. En cada planta, las
cantidades de reactivos están calculadas de
acuerdo a la ley de la cabeza de mineral y según
los concentrados que se quieren obtener. Por
eso, la flotación sufre enormemente cuando los
reactivos no están bien medidos.
• ¿Cómo se controla el pH?

Para el control de la cal se usa el potenciómetro.
El número que marca la aguja de este aparato
nos indica si la pulpa tiene mucha o poca cal.
131
Es necesario que Ud. Mantenga el pH dentro de
los límites indicados por el jefe, ya que un pH bajo
es tan dañino a la flotación como uno demasiado
alto.
¿Qué consecuencias se derivan de un Ph

incorrecto?
Aclararemos esto con algunos ejemplos:
a. Un pH en el circuito de bulk, significa que no
entra suficiente cal para deprimir la pirita y la
ganga; entonces, el concentrado estará muy
sucio y de baja ley, porque la falta de cal ha
permitido que flote mucha roca y pirita.
132
b. Al contrario, un pH muy alto, deprime la
ganga y la pirita y también parte de los sulfuros
de cobre que así se pierden en los relaves.
c. En esta forma, con un pH de menos de 7 en el
circuito bulk se levanta mucho fierro y mucho
insoluble. Con el pH arriba de 8, al contrario, se
deprime mucho sulfuro de cobre, e ensuciando
el relave.
133
BALANCE DE MATERIAL Y METALÚRGICO EN

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
El término “balance” en Procesamiento de Minerales
engloba todos los cálculos metalúrgicos
que se efectúan en una Planta Concentradora, para
evaluar técnica y económicamente el proceso de
concentración por flotación en este caso.
En una Planta Concentradora generalmente se
efectúan dos tipos de balances:
1. Balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica.
2. Balance de materiales (sólidos, agua, elemento, etc).
134
De una u otra manera, estos dos modos de
balance, en flotación de minerales, al igual que
cualquier otro proceso de concentración, la
cuantificación se puede efectuar a través de dos
expresiones matemáticas que se las denomina
Razón de Concentración y Recuperación.
RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K).

Este término indirectamente se refiere a la
selectividad del proceso. Directamente expresa
cuántas toneladas de mineral de cabeza se
necesitan procesaren la Planta Concentradora para
obtener una tonelada de concentrado.
135
En consecuencia, esta razón es un número que
indica cuántas veces se concentró el mineral valioso
contenido en la mena. Este término se puede
deducir del siguiente modo:
Planta Relave T, t
Alimentación F, f
Concentradora
Concentrado C, c
136
Ahora hagamos un balance de materiales y de metal
valioso contenido en cada flujo de la Planta
Concentradora. Esto es:

Balance de material: F = C+T (1)
Balance de metal: Ff = Cc + Tt (2)
Multiplicando la ecuación (1) por t y restando de la
ecuación (2) se obtiene lo siguiente:
Ft = C t + T t
F (f - t) =C (c - t)
137
Donde se obtiene la razón de concentración,
es decir:
F (c – t)
K= = (3)
C (f – t)
RECUPERACIÓN
Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento
del proceso de flotación. Es decir, es la parte de
mineral valioso que se obtiene en el concentrado,
con respecto del mineral valioso contenido en el
mineral de cabeza. Se expresa en porcentaje y su
expresión matemática es:
138
Ff
R = x 100 (4)
Cc
Si se sustituye en la fórmula (4) el valor de C/F en
función de las leyes, se obtiene:
( f- t) c
R= x x 100 (5)
( c- t) f
La expresión (5) sirve para los cálculos cuando hay
un solo elemento valioso, como se verá una
deducción más completa en adelante.
139
Cuando hay más de un elemento valioso, el sistema
de cálculo se complica, pero se mantiene la misma
filosofía de cálculo de las expresiones antes
determinadas.
En este sistema se asume que la recuperación
teórica es correcta y la producción de concentrados
se calcula a partir del mineral que entra a la Planta
Concentradora y de los ensayos químicos de la
alimentación, concentrado(s) y relave. En este
sistema no hay inspección sobre la recuperación
real que se obtiene.
De acuerdo a la simplicidad o complejidad de las
140
mismas, es decir, de acuerdo al número de
elementos valiosos que contiene será:
• De dos productos un elemento valioso.
• De tres productos dos elementos valiosos.
• De cuatro productos tres elementos valiosos
• De n productos más de tres elementos valiosos.
BALANCE METALÚRGICO DE DOS PRODUCTOS
Alimentación Planta Relave

F, f 1 Concentradora T,t 3
Concentrado
C,c 2 141
Aquí podemos observar que los puntos de
muestreo son:
 1. Cabeza que corresponde al mineral de faja
que alimenta de la tolva de finos al molino, o del
rebose del clasificador.
 2. Concentrado.
 3. Relave
Se establecen las siguientes relaciones:
Balance de materiales
Entrada = Salida
F = C + T (6)
142
Balance del metal valioso:
(7)
F.f = C.c + T.t
Multiplicando la ecuación (1) por t se obtiene:
F.t = C.t + T.t (8)
Restando ecuación (8) de (7) se tiene:
F(f - t) = C(c - t)
C f-t f - t (9)
= C = F x
F c-t c-t
143
Entonces el paso de concentrado obtenido estará
dado por la siguiente fórmula:
f - t
C= F x t/día o ton/día (10)
c - t
La recuperación obtenida de metal valioso estará
dada por:
Cc
Re = X 100 (11)
Ft
f - t c (12)
Re = x x 100
c - t f
144
La razón de concentración está dada por:
F = (c – t) (13)
K=
C (f – t)
Ejemplo 1
Si una planta concentradora produce 1200 t/día de
concentrado de cobre con ley de 27,6% Cu a partir
de un mineral de cabeza de 0,87% Cu, dejando en
los relaves 0,1% Cu.
Calcular:
a) El peso de la alimentación,
b) La recuperación,
c) La razón de concentración,
d) El peso de relave
145
Solución
a) Cálculo del peso de la alimentación
Para ello tenemos que acomodar la ecuación (10)
c - t
F = C x
f-t
Datos:
C = 1200 t.
c = 27.6 % Cu
f = 0.87 % Cu
t = 0.1 % Cu
Remplazando datos tenemos:
146
27,6 – 0, 1
F = 1.200 x = 42.857,143 ton/día
0,87 - 0,1
b) Cálculo de la recuperación R
Para este caso se emplea la ecuación (7)
(0,87 – 0,10) 27,6
R = X X 100 = 88, 33%
(27,6 – 0,10) 0,87
Re= 88,83%
c) Cálculo de la razón de concentración

Utilizamos la ecuación (8):
147
(c- t) (27,6 – 0,10) 35,714
K = = =
(f- t) (0,87 -0,10) 1
ó K = 42.847, 43 / 1200 = 35,714/1
d) Cálculo del peso de relave.
De la relación:
F = C + T

Se obtiene:
T = F – C = 42.857, 43 – 1200 = 41.657,143 Ton/día
148
Ahora el balance metalúrgico puede tabularse tal
como se muestra en el siguiente cuadro:
Producto Peso T % Ensayo Contenido % Razón
Peso metálico Distribución
% CU Cu Cu
Cabeza 42857,143 100 0,87 372,857 100,00
Concentrado 1200,00 280 27,6 331,200 88,83 35,71
Cu
Relave 41657,143 97.2 0,1 41,657 11,17
149
Ejemplo 2:
En una planta concentradora se trata 25 000 t/día
de mena de cobre, cuyo reporte de Laboratorio
químico es el que se muestra en el cuadro adjunto.
Productos Ensayos o Leyes
%Cu %Fe %Insolubles
Cabeza 5,20 11,9
Concentrado 30,00 18,3 15,4
Relave 0,25 10,6
Determinar:
a) El paso de concentrado obtenido en t/día.
b) El tonelaje de relave.
c) La recuperación de Cu.
d) La razón de concentración.
150
Solución:
Sea el siguiente diagrama:
Alimentación o
cabeza
Planta Relave Final
T = ¿…?
F= 25.000 t Concentradora t= 0,25% Cu
Concentrado de Cu
C= ¿…?
c= 30% Cu
151
1.- Cálculo del peso de concentrado obtenido.
Para este caso utilizamos la ecuación:
f- t
C=Fx = 25.000 x 5,20 – 0,25 = 4.159,66
c- t 30 – 0,25
C = 4.159, 66 t/día.
2.- Cálculo de Tonelaje de Relave
Cabeza = Concentrado de Cu + Relave
F= C+ T
T= F – C = 25.000 – 4.159, 63 = 20.840, 34 ton/día
T= 20.840, 34 ton/día.
152
3.- Cálculo de la Recuperación de Cobre
Para este caso podemos utilizar la ecuación (6) o la (7).
RCu = C x c x 100 = 4.159,66 x 30,0 x 100 = 95,99%
F x f 25.000 x 5,20
RCu = (f –t ) x c x 100 = (5,20 -0,25) x 30,0 x 100 = 95,99%

(c – t) x f (30,0 – 0,25) 5,20
4.- Cálculo de la razón de concentración:
K = F / C = 25.000/4.159,66 = 6,10/1
K= (c- t)/ (f –t) = (30,0 -0,25) / (5,2 – 0,25) = 6,10 ton. Min.de cabeza

1 1 Ton.de Concent.
153
BALANCE METALÚRGICO PARA TRES PRODUCTOS.
Este balance se emplea cuando la mena que se
trata en una Planta Concentradora contiene dos
elementos metálicos valiosos y se emplea la
flotación selectiva o diferencial, es decir, se obtiene
dos productos valiosos que corresponden a dos
concentrados que contienen a cada metal valioso y
un producto no valioso que corresponde al relave.

Aplicando el principio de conservación de la
materia, se efectúa el balance de materiales, de
acuerdo al siguiente diagrama:
154
Balance del metal valioso A.
Fa = Aa1+ Ba2 + Ta3 (15)
Balance del metal valioso B
Fb = Ab1 + Bb2 + Tb3 (16)
en consecuencia tenemos un sistema de 3
ecuaciones con tres incógnitas. Dividiendo las 3
ecuaciones (14,15 y 16) por F se tiene:
1= F + B+T
F F F (17)
155
Producto Pesos en Informe Químico
ton
%Pb %Zn
Cabeza 3.500 6.2 8.2
Concent. Pb L 71.8 6.4
Concent. Zn Z 1.4 57.8
Relave T 0.3 0.8
Determinar el balance metalúrgico completo.
Solución:
Podemos establecer el siguiente diagrama
156

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