ALBAÑILERA

La albañilería es el arte de construir edificaciones u otras obras empleando,

según los casos, piedra , ladrillo, cal, yeso, cemento u otros materiales
semejantes
 TIPOS DE ALBANILERIA

•Albañilería simple
Usada de manera tradicional y
desarrollada mediante
experimentación. Es en la cual la
albañilería no posee más elementos
que el ladrillo y el mortero o argamasa,
siendo éstos los elementos estructurales
encargados de resistir todas las
potenciales cargas que afecten la
construcción. Esto se logra mediante la
disposición de los elementos de la
estructura de modo que las fuerzas
actuantes sean preferentemente de
compresión.
• Alabañilería Reforzada o
Confinada
La albañilería reforzada o confinada está
conformada por paños de albañilería
tradicional o simple enmarcada en sus bordes
por elementos de hormigón armado,tales
como cadenas y pilares en donde el conjunto
solidario de estos elementos le otorga a este
tipo albañilería propiedades estructurales de
muy buena calidad y resistencia.
• La albañilería armada,
se conoce con este nombre a aquella
albañilería en la que se utiliza acero como
refuerzo en los muros que se construyen.
Principalmente estos refuerzos consisten
en tensores (refuerzos verticales) y
escalerillas (como refuerzos horizontales),
refuerzos que van empotrados en
los cimientos o en los pilares de la
construcción, respectivamente. Suele
preferirse la utilización de ladrillos
mecanizados, cuyo diseño estructural
facilita la inserción de los tensores para
darle mayor flexibilidad a la estructura.
 Componentes de la albañilería
• Mortero: Es una mezcla de
cemento, arena, agua y aditivos
técnicamente formulado que permiten
mantener el producto en estado fresco
durante horas o días, en condiciones de
almacenamiento adecuados. Adhesivo
empleado para pegar unidades de
albañilería. Construido por una mezcla de
aglomerantes, tales como el cemento
Pórtland y cal hidratada.

• Mortero Fluido: Mortero de cal y cemento,

de consistencia liquida, empleado para
llenar alveolos de las unidades de
 LADRILLOS SEGÚN SU UNIDAD DE ALBAÑILERIA

Unidad de Albañilería. Ladrillos y bloques de arcilla cocida, de concreto o de sílice-

cal. Pueden ser sólida, hueca, alveolar y/ó tubular.
Unidad de Albañilería Sólida (o Maciza):
• Unidad de Albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo
a la superficie
• se emplean para toda clase de muros. En el mercado los hay de varias
dimensiones, como se verá más adelante. “Ladrillón”, denominado también
bomba, king-kong, etc. Empleado en muros de relleno, en aquellos que no
van a soportar cargas apreciables.
• Unidad de Albañilería Hueca:
Unidad de Albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la
superficie de asiento tiene un área equivalente menor que el 70% del área bruta en el
mismo plano. Utilizados para muros

• Unidad de Albañilería Alveolar:

Unidad de Albañilería Sólida o Hueca con alvéolos o celdas de tamaño suficiente
como para alojar el refuerzo vertical. Estas unidades son empleadas en la construcción
de los muros armados

• Unidad de Albañilería Tubular :

Unidad de Albañilería con huecos paralelos a la superficie de asiento, empleados
para aligerar el peso de los muros.
• Pasteleros :
Usados como revestimiento, o para impermeabilizar azoteos, y para
pisos rústicos y de poco tráfico
PROCESO DE ELABORACIÓN:

• Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la
elección del material arcilloso al proceso de empacado final.

• La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla.

• Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de
óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
• Las partículas del material son capaces de absorber higroscópicamente hasta un 70 % de su peso
en agua. Cuando está hidratada, la arcilla adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, a
diferencia de cuando está seca; estado en el que presenta un aspecto terroso.
• Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso adquiere
características de notable solidez, y experimenta una disminución de masa, por pérdida de agua,
de entre un 5 y un 15 %.
 TRATAMIENTO MECÁNICO

Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración, que consiste en una serie de
operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un
tratamiento puramente mecánico suelen ser:

• Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre

15 y 30 mm.

• Eliminador de piedras: está constituido generalmente por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar

la arcilla de las piedras.

• Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de

cilindros dentados.

• Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a

2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más

pequeñas las partículas.

 DEPÓSITO DE MATERIA PRIMA PROCESADA

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeneiza
definitivamente tanto en apariencia como en características físico-químicas.

HUMIDIFICACIÓN
Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador, y posteriormente a un
mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

MOLDEADO
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es una plancha
perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.
El moldeado se suele hacer en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de
esta manera se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de
penetración que el agua.
SECADO
El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y
calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua
agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de cocción.
 OJO:PARA QUE UN LADRILLO SEA USADO EN ALBAÑILERÍA DEBERÁ CUMPLIR LAS SIGUIENTES
CARACTERÍSTICAS Y CONDICIONES GENERALES (Norma ITINTEC 331.017):

CLASIFICACIÓN DE LADRILLOS:
Tipo I:
Resistencia y durabilidad muy bajas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio con exigencias mínimas.

Tipo II:
Resistencia y durabilidad bajas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio moderadas.

Tipo III:
Resistencia y durabilidad media. Apto para construcciones de albañilería de uso general.

Tipo IV:
Resistencia y durabilidad altas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio rigurosas.

Tipo V:
Resistencia y durabilidad muy altas. Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio particularmente rigurosas.
ENSAYOS FÍSICOS:
Examen óptico; donde se aprecian cualidades como color, estructura y fractura.

Examen de densidad; donde se calculan dos tipos de densidades, densidad aparente y densidad real.

Prueba de absorción de agua; para calcular la absorción normal y la absorción a ebullición.

Pruebas de Permeabilidad, Dureza, resistencia al calor, resistencia al frío, etc.

ENSAYOS MECÁNICOS:
Resistencia a la Compresión, utilizando la prensa universal.

Resistencia a la Flexión.

Resistencia a la Tracción, utilizando la prensa a tracción.

Resistencia a la Cortadura, resistencia al desgaste, resistencia al choque, adherencia a los morteros, resistencia a los agentes
atmosféricos, etc.
 VARIACIÓN DIMENSIONAL

Norma ITINTEC 331.017

Las dimensiones de la unidad, se expresan como: largo x ancho x altura (L x b x h), en centímetros. El largo y el ancho se refieren a la
superficie de asiento, y las dimensiones nominales (comerciales) usualmente incluyen 1 cm de junta.
La prueba de Variación Dimensional es necesario efectuarla para determinar el espesor de las juntas de la albañilería. Debe hacerse
notar que por cada incremento de 3 mm en el espesor de las juntas horizontales (adicionales al mínimo requerido de 10 mm), la
resistencia a compresión de la albañilería disminuye en 15%; asimismo, disminuye la resistencia al corte.

PROCEDIMIENTO
Se mide en cada espécimen el largo, ancho y alto, con la precisión de 1 mm. Cada medida se obtiene como promedio de las cuatro
medidas entre los puntos medios de los bordes terminales de cada cara.

En donde:

V: Variación de dimensión, en porcentaje.

De: Dimensión especificada, en milímetros.

Dp: Medida promedio en cada dimensión, en milímetros.

• El mayor alabeo (concavidad o convexidad) del ladrillo conduce a un mayor espesor de la junta; asimismo, puede
disminuir la adherencia con el mortero al formarse vacíos en las zonas más alabeadas; o incluso, puede producir fallas
de tracción por flexión en la unidad.

• Se utiliza Dos cuñas de acero graduadas a medio milímetro.

• Estará constituida por ladrillos secos enteros obtenidos según la Norma ITINTEC 331.019. Pueden usarse los mismos ladrillos
usados en la determinación de dimensiones.

MEDICIÓN DE CONCAVIDAD:
• Se coloca el borde recto de la regla ya sea longitudinalmente o sobre una diagonal de una de las caras mayores del ladrillo.

• Se introduce la cuña en el punto correspondiente a la flecha máxima.

MEDICIÓN DE CONVEXIDAD:
• Se coloca al borde recto de la regla sea sobre una diagonal o bien sobre dos aristas opuestas de una de las caras mayores
de ladrillo. Se introduce en cada vértice una cuña y se busca el punto de apoyo de la regla sobre la diagonal, para el cual
en ambas cuñas se obtenga la misma medida

• Se apoya el ladrillo por la cara a medir sobre una superficie plana, se introduce cada una de las cuñas en dos vértices
opuestos diagonalmente o en dos aristas, buscando el punto para el cual en ambas cuñas se obtenga la misma medida
 BLOQUES DE CONCRETO
1. GENERALIDADES

A inicios del siglo XIX en Inglaterra se origina uno de los grandes

avances en el campo de la construcción, la fabricación del bloque de
concreto. Estos bloques eran sólidos sumamente pesados en los que se
utilizaba la cal como material cementante. La introducción del cemento
Portland y su uso intensivo, abrió nuevos horizontes a este sector de la
industria. A principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques
huecos para muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa, por
sus múltiples ventajas, un gran adelanto para el área de la construcción
en relación a etapas anteriores.
EN EL PERÚ LA PRIMERA PLANTA DE
BLOQUES INICIÓ SU PRODUCCIÓN EN
1928 Y SUS PRODUCTOS SE UTILIZARON
EN LA CONSTRUCCIÓN DEL PRIMER
BARRIO OBRERO DEL CALLAO.
POSTERIORMENTE SE INSTALARON EN
LIMA DOS FÁBRICAS MÁS, UNA DE ELLAS
DE UBICÓ EN LA ANTIGUA CHANCADORA
DEL PUENTE DEL EJÉRCITO Y LA OTRA, EN
EL JR. TINGO MARÍA, BREÑA.
 DEFINICION

Los bloques de concreto o de

hormigón es un importante material
de construcción que se fábrica de
cemento Portland, arena, agua y
agregados. Se emplea en vez de
ladrillo hueco para construir paredes,
fundaciones y otras estructuras.
MATERIALES PARA SU CONSTRUCCION

 Piedra partida (la cual se pulveriza para el proceso de

fabricación de bloques)

 Arena ( la misma utilizada para construir)

 Cemento (Portland clase I)

 Agua (esta deberá de carecer de materia orgánica o química).

SECUENCIA DE FABRICACIÓN

DOSIFICACION Y MEZCLADO
 PROCESO DE VIBRACIÓN

La vibración consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas y con una

frecuencia elevada. Bajo este efecto, la masa de concreto que se halla en un estado
más o menos suelto según su consistencia, entra a un proceso de acomodo y se va
asentando uniforme y gradualmente, reduciendo notablemente el aire atrapado.
DESMOLDE
FRAGUADO
CURADO
ENSAYO DE RESISTENCIA
 USOS Y APLICACIONES
• El bloque de concreto es utilizado ampliamente en la
construcción, desde viviendas de interés social a edificaciones
comerciales e industriales.
Sus principales aplicaciones son:
o Muros simples (paredes no soportarán
ninguna carga)
o Muros estructurales
o Muros de contención.
o Construcción de Lozas.
ES IMPORTANTE MENCIONAR QUE LA MALA CALIDAD DEL PRODUCTO
SE DEBE ENTRE OTROS ASPECTOS A:

Mala dosificación del cemento.

Algunas fabricas de bloques producen de 28 a 32 bloques por bolsa de

cemento, cuando la regla es producir 27 bloques por bolsa de cemento.

Curado de los bloques

Muchas fabricas están faltando a esta norma de calidad, ya que el curado

optimo de los bloques es de 28 días, y estas lo comercializan a los 8 días.
 TIPOS DE BLOQUES DE COMCRETO

• Bloques de pared

Nuestros bloques de pared se utilizan como alternativa a los tradicionales

ladrillos de arcilla y se utilizan siguiendo el proceso de albañilería armada.
Contamos con bloques n.º 9 (39x9x19cm), n.º 12 (39x12x19cm), n.º 14
(39x14x19cm) y n.º 19 (39x19x19cm) en colores gris, rojo, amarillo y negro

• Bloques de Contención

Se utilizan en gran variedad de aplicaciones y soluciones para muros de

contención. Estos bloques se fijan a geomallas estructurales mediante los
conectores, creando así una conexión mecánica que genera mayor dureza y
resistencia. Este tipo de bloques los fabricamos en la siguiente medida:
45.7×27.9×20.3cm).