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Elperfilado
Elcepillado
El escariado
El aserrado
Afilado
Fundido
Acabados
El Maquinado
• El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de
materiales de trabajo.
• Prácticamente todos los materiales sólidos se pueden maquinar.
roscas de tornillo.
Precisos agujeros redondos
Bordes rectos
Superficies con buena precisión dimensional y
acabado superficial.
Las formas de energía utilizadas en los procesos no tradicionales
son:
• Energía Mecánica
• Energía Electromecánica
• EnergíaTérmica
• Energía química
• Tiempo de consumo
• fundición,
• forja,
• Deformación volumétrica
a) Herramienta de una sola punta, la cual tiene un filo cortante y se utiliza para
operaciones como el torneado, generalmente tiene una punta redondeada
llamada radio de la nariz.
(a) Formación de viruta, representada por las placas paralelas, (b) una placa
aislada, y(c) triángulo de deformación cortante.
Deformación cortante
La deformación cortante para el corte de metales, se
reduce a la siguiente ecuación, basada en el modelo de
placas paralelas:
= tan( - ) + cot
En donde:
= deformación cortante,
= ángulo del plano de corte,y
= ángulo de inclinación de la herramienta decorte.
Ejemplo Corte
En una operación Ortogonal
de maquinado que se aproxima al
corte ortogonal, La herramienta de corte tiene un
ángulo de inclinación de 10o.
El espesor de la viruta antes del corte es 0.50 mm y el
espesor de la viruta Después del corte es 1.125 mm. Calcule
el plano de corte y la deformación Cortante de la operación.
La relación de espesor de la viruta, se determina por:
por lo tanto r = 0.50 / 1.25 = 0.444
Por lo tanto, tang = 0.444 cos 10o / 1-0.444 sen 10o =0.4738
= 25.4
La deformación cortante se calcula con la ecuación,
= tan( - ) + cot
= tan(25.4 - 10) + cot 25.4
Formación de viruta
• Materiales dúctiles
• Velocidades altas
• Avances y profundidades
pequeños.
• Borde cortante bien afilado
• Baja fricción herramienta-
viruta
• Virutas continuas y largas.
Viruta Continua con acumulación
• Materiales dúctiles
• Baja a media velocidad de
corte.
• La fricción entre
herramienta-viruta, causa
adhesión de porciones de
material de trabajo.
• La formación de
acumulación en el borde es
naturaleza cíclica.
Viruta dentada
• Virutas Semicontinuas –
forma de diente desierra.
• Formación cíclica de la
viruta de alta resistencia
al corte.
• Está asociada con metales
difíciles de
maquinar, como las
aleaciones de
Titanio, superaleaciones a
base de níquel y aceros
enoxidables austénicos.
Fuerzas que actúan sobre la viruta
• Fuerza de Fricción F y Fuerza Normal a la fricción N.
• Fuerza cortante Fs y Fuerza Normal a la cortanteFn
tan
Esfuerzo cortante
La fuerza cortante Fs, es la fuerza que causa la deformación de
corte que ocurre en el plano de corte, por lo cual la fuerza normal
a la cortante será Fn.
Con base en la fuerza cortante, se define el esfuerzo
cortante que actúa a lo largo del plano de corte entre la
Fs
pieza de trabajo y la viruta como: S
As
tow
En donde el área del plano de corte, As A
= s sin
w = ancho de la operación de corte ortogonal.
Fuerza de corte y fuerza de empuje
• F, N, Fs, and Fn , no pueden medirse directamente.
– Fuerza de corte Fc y fuerza de empuje Ft
Tipos de Herramientas
TEORIA DEL CORTE
T = E - e (mm)
En donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm).
En donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm).
Df = Diámetro final de la pieza (mm).
TEORIA DEL CORTE
(m/min) ó (ft/min)
En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza
que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa
en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada,
de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son
su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación
de la pieza y de la herramienta.
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado
mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina . Se expresa en kilovatios
(kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina
por el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la
herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene
que dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la
eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del
motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
Donde:
•Pc es la potencia de corte (kW)
•Ac es el diámetro de la pieza (mm)
•f es la velocidad de avance (mm/min)
•Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
•ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina
•p profundidad de corte (mm)
http://jjc3mecanizadonocturno.blogspot.mx/p/velocidad-de-corte.html
Símbolo Denominación/definición Unidad
Dm Diámetro mecanizado mm (pulg.)
fn Avance por revolución mm/r (pulg./r)
ap Profundidad de corte mm (pulg.)
n Velocidad del husillo rpm
Pc Potencia neta kW (HP)
Q Velocidad de arranque de metal cm3/min (pulg.3/min)
hm Grosor medio de la viruta mm (pulg.)
hex Grosor máximo de la viruta mm (pulg.)
Tc Tiempo de empañe min
lm Longitud mecanizada mm (pulg.)
kc Fuerza de corte específica N/mm2 (N/pulg.2)
KAPR Ángulo de posición grados
PSIR Ángulo de inclinación grados
https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/general_turning/formulas-and-definitions
https://www.sandvik.coromant.com/es-es/services/education/pages/e-learning.aspx
TEORIA DEL CORTE
Variables
= ángulo de devastado
= ángulo del plano de corte
h = profundidad de corte
tc = espesor de la viruta
rc = razón de espesor de viruta y profundidad de corte
TEORIA DEL CORTE
TEORIA DEL CORTE
TEORIA DEL CORTE
TIPOS DE CUCHILLAS
1.- Cuchillas de torno rectas y curvas.
2.- Cuchillas de torno puntiaguda y la ancha.
FRESAS DE FORMA
TEORIA DEL CORTE
Ángulos del Corte
TEORIA DEL CORTE
VIRUTAS
Una viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada
SEGÚN SU CLASE
- Plástica
- Cortada
- De Arranque
SEGÚN SU FORMA
Forma de agujas, virutas desmenuzadas, virutas en forma de bastoncitos;
trozos espirales o helicoidales; espirales netas; trozos cortos de cinta;hélices
cortas y estrechas; hélices cortas y anchas; hélices largas, estrechas;hélices
largas, anchas; virutas de sesgo rectilíneo.
Factores que intervienen en el
Corte de los Metales
- TEMPERATURA
- AMBIENTE
- FILO DE LA HERRAMIENTA
- GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA
Fluido de Corte
- MATERIALES
- Aceros al Carbono
- Metales Duros
- LUBRICANTES
- Aceites Minerales
- AceitesAnimales
- Aceites Vegetales
- REFRIGERANTES
Acero de herramienta 70 21 90 27 30 9
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno,
hay que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
Aplique una de las siguientes fórmulas para calcular la velocidad en r/min a la cual se debe graduar
el torno.
Cálculo en pulgadas:
Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad variable, se puede utilizar una
fórmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la línea inferior de la fórmula, al dividir el
12 de la línea superior dará como resultado más o menos de 4. Esto da una fórmula simplificada,
bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.
Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 2
pulg. de diámetro (La velocidad de corte del acero de máquina es de 100):
Cálculo en milímetros.
Las rev/min del torno cuando se trabaja en milímetros se calculan como sigue:
Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de velocidad variable, se puede utilizar una
fórmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la línea inferior de la fórmula, al dividir al
1000 de la línea superior dará un resultado más o menos de 320. Esto da una fórmula simplificada,
bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.
Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 45
mm. de diámetro (la velocidad de corte del acero de máquina es de 30 m/min).
AJUSTE DE LAS VELOCIDADES DEL TORNO.
Los tornos de taller están diseñados para trabajar con el husillo a diversas velocidades y para maquinar
piezas de trabajo de diferentes diámetros y materiales.
Estas velocidades se indican en r/min y se pueden cambiar por medio de cajas de engranes, con un
ajustador de velocidad variable y con poleas y correas (bandas) en los modelos antiguos. Al ajustar la
velocidad del husillo, debe ser los más cercana posib e a la velocidad calculada, pero nunca mayor. Si la
acción de corte es satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte; si no es satisfactoria, o hay
variación o traqueteo de la pieza de trabajo, reduzca la velocidad y aumente el avance.
En tornos impulsador por correa a las poleas de diferente tamaño para cambiar la velocidad. En los
tornos con cabezal de engranes para cambiar las velocidades se mueven las palancas a la posición
necesaria de acuerdo con la tabla de revoluciones por minuto que está en el cabezal.
Cuando cambie las posiciones de las palancas, ponga una mano en la palanca o en el chuck y gírelo
despacio con la mano. Esto permitirá que las palancas acoplen los engranes sin choque entre ellos.
Algunos tornos están equipados con cabezal de velocidad variable y se puede ajustar cualquier
velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo se puede graduar mientras funciona
el torno, al girar una perilla de control de velocidad hasta que el cuadrante señale la velocidad
deseada.
0.020 0.010
Acero de herramientas 0.010 - 0.25 - 0.50 0.003 - 0.07 - 0.25
0.020 0.010
Hierro fundido 0.015 - 0.40 - 0.065 0.005 - 0.12 0.13 - 0.30
0.025
Bronce 0.015 - 0.40 - 0.65 0.003 - 0.07 - 0.25
0.025 0.010
Aluminio 0.015 - 0.40 - 0.75 0.005 - 0.13 - 0.25
Siempre que sea posible, sólo se deben hacer dos cortes para dar el diámetro
0.030
requerido: un corte de desbastado 0.010
y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte
de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es
muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para
dar el diámetro final requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto,
se debe utilizar un avance fino. Para maquinado general, se recomiendan un avance
de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38 mm) para desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg
(0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino. En la tabla 2 se indican las velocidades
recomendadas para cortar diversos materiales cuando se utiliza una herramienta de
acero de alta velocidad.
Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con
avance de 0.015 pulg., en una pieza de acero de máquina de 18 pulg. de
longitud por 2 pulg. de diámetro.
Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.010
mm., en una pieza de acero de máquina de 250 mm de longitud por 30 mm. de diámetro.
HERRAMIENTAS DE
CORTE
REQUERIMIENTOS DE LOS
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE
CORTE
Alta dureza roja (Dureza y
resistencia al desgaste a alta
temperatura).
Tenacidad y resistencia.
Estabilidad química.
CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA
LA HERRAMIENTA DE CORTE
Operación de corte a realizar.
Material de la pieza a maquinar.
Propiedades de la máquina.
Acabado superficial deseado.
Para cumplir con cada uno de estos requerimientos y
criterios, han surgido herramientas formadas por diferentes
aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte
incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleación,
aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos
cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.
FUNCIÓN DE LOS ELEMENTOS
QUE FORMAN LAS ALEACIONES
HERRAMIENTAS DE CORTE
HERRAMIENTAS DE CORTE
HERRAMIENTAS DE CORTE
A los carburos cementados se le asigna Grado C-1,
Grado C-2, etc.
Los grados 1 a 4 se recomiendan para mecanizar
hierro fundido, materiales no ferrosos y no metálicos;
Los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus
aleaciones.
Los grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son
para uso general, los 3 y 7 son para acabado, 4 y 8 son
para acabado de precisión.
Existen también otros grados para diversas aplicaciones
y según lo
riguroso de la operación de mecanizado.
HERRAMIENTAS DE CORTE
HERRAMIENTAS DE CORTE
HERRAMIENTAS DE CORTE
PROPIEDADES DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
PROPIEDADES DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
NUEVA GENERACIÓN
CERÁMICOS
CORONITE
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6
INTRODUCCIÓN
• En este caso se trata de presentar la
información obtenida del tema Troquelados y
a su vez fresado en CNC, desde qué es, cómo
se usa, para qué sirve, como se clasifican etc.
• Algo importante que se mencionara serán las
diferentes variables a tomar para saber que
tipo de troquel o prensa debemos utilizar en
las diferentes áreas a aplicar.
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DEFINICIÓN:
Troquelado: El troquel o matriz es un instrumento o máquina de
bordes cortantes para recortar o estampar, por presión, planchas, cartones,
cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo, una de las principales
operaciones en el proceso de fabricación de embalajes de carton.
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Fresado: El fresado consiste principalmente en el corte del material que
se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman
dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de
avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de
los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va
fijada la pieza que se mecaniza.
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VARIABLES DEL PROCESO DE TROQUELADO Y
FRESADO EN CONTROL NUMÉRICO
Velocidad de corte
Velocidad de avance
Tiempo de mecanizado
Potencia de corte
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1
Herramientas de corte (Troquel)
Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de menor
diámetro. La pieza va girando sobre sí misma y la herramienta avanza longitudinalmente
Cilindrado
con un cierto avance de forma que va reduciendo el diámetro del cilindro. Esta
concretamente es para un avance longitudinal hacia la izquierda.
Para crear una ranura en una pieza cilíndrica se utiliza esta herramienta. Mientras la pieza
Ranurado gira sobre sí misma, se introduce la herramienta hasta la profundidad deseada y se hace
exteriores un avance longitudinal hasta conseguir la anchura deseada. También es posible hacer un
ranurado frontal, es decir, en la dirección del eje de revolución de la pieza..
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2
Ranurado interiores
De forma similar al ranurado de exteriores, esta herramienta se introduce en el interior de un agujero, y se hace
la ranura por dentro.
Roscado
Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la herramienta, se acopla a una barra de roscar. Esto
permite que la velocidad longitudinal de la herramienta y la angular de la pieza queden fijadas en una cierta
relación, de forma que se podrá crear una rosca. La herramienta debe salir con la misma relación que ha
entrado ya que sino se destruiría la rosca.
Tronzado
Esta herramienta actúa de forma similar al ranurado de exteriores, con la diferencia que en el ranurado sólo se
llega a una determinada profundidad, mientras que en el tronco se hace un avance transversal llegar al final y
cortar la pieza.
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3
FRESADORA
Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto permite que pueda ser utilizada para
múltiples aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros, allanar superficies laterales y
Fresa
frontales. El número de puntas es variable, generalmente son de 2 o 4 puntas, y en cuanto es
frontal necesaria más precisión pueden haber 6. También hay otro tipo, en que sólo hay aristas
laterales pero no en la punta, que se llama fresa cilíndrica.
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5
De forma similar a la de
cola de milano, permite
hacer una forma
triangular, la diferencia es
Fresa bicónica
que ésta hace el corte
vertical mientras que la de
cola de milano lo hace
lateral.
Sirve para tallar
engranajes. Se van
haciendo diferentes
pasadas de forma que se
van obteniendo las
Fresa de modulo
diferentes dientes del
engranaje. Prácticamente
en desuso en la actualidad
se emplea la llamada fresa
madre.
Esta herramienta se utiliza
para hacer chaflanes en la
pieza, es decir, convierte
Fresa de achaflamar
una arista viva en una cara
con un determinado
ángulo y anchura.
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Operaciones de maquinado
Fresado
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7
11
8
m
11
9
12
0
12
1
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Principio de funcionamiento del
troquelado y fresado de CNC
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un
sistema de automatización de máquinas herramienta que son
operadas mediante comandos programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el mando manual
mediante volantes o palancas.
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3
Principio de funcionamiento
• Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que
especificarán el movimiento de la herramienta de corte.
• El sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la
máquina, usando un programa informático ejecutado por un
ordenador.
• En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la
herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los
desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para los
desplazamientos transversales de la torre.
• En el caso de las fresadoras se controlan también los
desplazamientos verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se
incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del
carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso
de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto
puede no ser limitado únicamente a tres ejes.
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CARACTERÍSTICAS DIMENCIONALES
Tolerancia mecánica en un componente
La tolerancia es similar de una manera opuesta al ajuste en ingeniería
mecánica, el cual es la holgura o la interferencia entre dos partes. Por
ejemplo, para un eje con un diámetro nominal de 10 milímetros se
ensamblara en un agujero se tendrá que especificar el eje con un rango de
tolerancia entre los 10,04 y 10,076 milímetros. Esto daría una holgura que se
encontraría entre los 0,04 milímetros (eje mayor con agujero menor) y los
0,112 milímetros (eje menor con agujero mayor). En este caso el rango de
tolerancia tanto para el eje y el hoyo se escoge que sea el mismo (0,036
milímetros), pero esto no es necesariamente el caso general.
En mecánica, la tolerancia de fabricación se puede definir como los valores
máximo y mínimo que debe medir un eje u orificio para que en el momento
de su encaje el eje y el orificio puedan ajustarse sin problemas. Si se supera el
valor máximo o el mínimo, entonces resultará imposible encajar el eje dentro
del orificio, por lo que se dirá que el mecánico se ha pasado del valor de
tolerancia. si no.
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Unidades y precisión
Las unidades de medida empleadas son
determinantes a la práctica; por lo general, entre
mayor cantidad de lugares decimales mayor la
precisión, pero las unidades deben preferiblemente
ser escogidas siguiendo los protocolos y estándares
de industria. Por ejemplo, la medida angular puede
ser indicada en forma decimal o en precisión de
grado, minuto y segundo; más estas dos formas no
son las únicas formas de definir un ángulo. No se
deben combinar unidades de medida en los valores
delimitantes.
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6
REFRIGERANTES Y LUBRICANTES
Para realizar un mejor proceso de maquinado se
utiliza refrigerante de corte, este se utiliza en
chorro continuo sobre el área directa donde se
hace el corte.
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Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los
siguientes:
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4. Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales. Son
aceites obtenidos a partir de semillas o plantas y tienen la
característica de ser buenos en lubricación y en ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.
5.Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de
aceites y bisulfuro de molibdeno. Tienen buena lubricación a
presiones elevadas y facilitan el deslizamiento de la viruta,
pero no protegen a los metales no ferrosos contra la corrosión
y oxidación. También existen los aceites inactivos.
6.Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de
los anteriores. Son mezclas para obtener las mejores
características de cada uno. A estas mezclas también se les
agregan elementos bactericidas para evitar que al
almacenarlos con viruta y otros aceites se generen bacterias
que causan los malos olores.
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Las características principales que debe cumplir un
refrigerante de corte maquinado son:
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0
4.- Servir como Lubricante en las piezas de corte y las
piezas que son maquinadas para evitar desgastes
innecesarios. Debe poderse adherirse a los materiales
tanto de corte como a maquinar para poder reducir el
rozamiento entre ellos al lubricarlos y que pueda también
tener un desplazamiento mejor de la viruta y escoria.
5.- Limpiar el área de corte de virutas, polvo y escoria que
se pueda juntar.
6.- Disminuir la energía utilizada por la herramienta de
corte para realizar el trabajo de maquinado.
7.- Ayuda a tener un mejor acabado a las piezas
maquinadas.
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TIPOS DE PIEZAS
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2
Entre los principales productos que se fabrican
son:
• Tornillos
• Tuercas especiales
• Remaches especiales
• Pernos
• Casquillos
• Flechas
• Rodillos
• Insertos roscados
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