Sunteți pe pagina 1din 133

TEORIA DELCORTE

Maquinado es un proceso de manufactura en el que


una Herramienta de Corte se utiliza para remover el
exceso de material de una pieza de forma que el
material que quede tenga la forma deseada. La acción
principal de corte consiste en aplicar deformación en
corte para formar la viruta y exponer la nueva
superficie.
Los procesos de remoción dematerial
Son una familia de operaciones de formado, en las
que el material sobrante es removido de una pieza de
trabajo inicial, con el fin de lograr la forma final que
se desea.
• Maquinado convencional, en el cual una herramienta
de corte agudo, se utiliza para cortar mecánicamenteel
material.
• Proceso abrasivo, El material se remueve de forma
mecánica, mediante la acción de partículas abrasivas
duras.
• Procesos no tradicionales, utilizan otras formas de
energía, aparte de la herramienta de corte agudo óde
partículas abrasivas.
Los 3 procesos principales de maquinadoson:
 El torneado
 El Taladrado
 El fresado
Las demás operaciones de maquinado son:

 Elperfilado
 Elcepillado
 El escariado
 El aserrado

Las demás procesos abrasivosson:

 Afilado
 Fundido
 Acabados
El Maquinado
• El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de
materiales de trabajo.
• Prácticamente todos los materiales sólidos se pueden maquinar.

(a) Sección transversal del proceso de maquinado, (b) Herramienta con


ángulo de inclinación negativo.
Las herramientas decorte
Una herramienta de corte tiene uno ó más filos
cortantes y está hecha de un material más duro
que el material detrabajo.

Angulo de inclinación (α), es sobre el cual se


orienta la cara inclinada que dirige el flujode la
viruta resultante, se mide respecto a un plano
perpendicular a la superficie de trabajo.

El ángulo de inclinación puede ser positivo, como


en a) ó negativo como en b)
¿Por qué es importante el mecanizado?

• Por la variedad de materiales de trabajo que se


pueden mecanizar.
• Por su uso para cortar metales.
• Por la variedad de formas de piezas especiales con
características geométricas posibles, tales como:

 roscas de tornillo.
 Precisos agujeros redondos
 Bordes rectos
 Superficies con buena precisión dimensional y
acabado superficial.
Las formas de energía utilizadas en los procesos no tradicionales
son:

• Energía Mecánica
• Energía Electromecánica
• EnergíaTérmica
• Energía química

• Los plásticos y sus compuestos, se pueden cortar también por


maquinado.

• En el caso de los cerámicos, presentan dificultades, debido a su


alta dureza y fragilidad, sin embargo la gran mayoría se pueden
cortar mediante procesos de maquinado abrasivo.
Desventajas del maquinado
• Desperdicio de material.

En el proceso de maquinado, la viruta que se genera es


material de desperdicio, aunque en la actualidad, se
puede reciclar, disminuyendo el desperdicio.

• Tiempo de consumo

Una operación de mecanizado generalmente lleva más


tiempo para dar forma a una pieza determinada, que
en los procesos alternos de conformación, tales como
la fundición, metalurgia de polvo, oforjado.
Maquinado y secuencia de
Manufactura
• Generalmente se realiza después de los procesos de
fabricación, tales como:

• fundición,
• forja,
• Deformación volumétrica

Otros procesos crean la forma general de la pieza yel


maquinado ofrece la forma final, dimensiones,
acabado y detalles geométricos especiales que otros
procesos no pueden crear.
Operaciones de maquinado
Para realizar la operación de maquinado, se
requiere, movimiento relativo entre lapieza ó
material de trabajo y laherramienta.

Este movimiento relativo, se logra por medio de


un movimiento primario conocidocomo,
• velocidad de corte.

y un movimiento secundario, conocido como,


• avance.
Torneado

Herramienta de corte elimina material de una piezade


trabajo giratorio para formar una formacilíndrica.

Los tres movimientos mas comunes del proceso de maquinado


Taladrado
Seutiliza para crear un agujero redondo, generalmente por medio
de una herramienta giratoria (broca) con dos bordes cortantes
Fresado
• Rotación múltiple de herramienta, a través del
trabajo para cortar un plano o superficierecta.
Dos formas: c) fresado periférico y d)fresado frontal
Herramientas de corte de formas
complejas
Existen dos tipos básicos:

a) Herramienta de una sola punta, la cual tiene un filo cortante y se utiliza para
operaciones como el torneado, generalmente tiene una punta redondeada
llamada radio de la nariz.

b) Herramienta de múltiples filos cortantes, tiene más de un borde de corte y


generalmente realizan su movimiento respecto a la pieza de trabajo mediante
rotación. El Taladrado y el Fresado utilizan herramientas rotatorias de
múltiples filos cortantes.
Herramientas de corte

(a) Herramienta de una sola punta, que muestra la cara inclinada, el


flanco y la punta. (b) Una fresa helicoidal, representativa de las
herramientas con bordes cortantes múltiples.
Condiciones de corte
Estas son las tres dimensiones del proceso de
maquinado:
– Velocidad de corte v – movimiento primario.
– Avance f –movimientosecundario.
– Profundidad de corte d – penetración de laherramienta
de corte dentro de la superficie original detrabajo.
Para dichas operaciones, la tasa de remoción de
material viene dada por:
RMR= v f d
En donde, RMR= Tasa de remoción de material, mm3/s ó
(in3/min) = velocidad de corte, m/s ó (ft/min), la cual
debe convertirse a mm/s ó (in/min).
f = avance, mm ó (in)
d = profundidad de corte, mm ó (in)

Las unidades típicas usadas para la velocidad de


corte son m/s ó (ft/min).

El avance en torneado se expresa usualmente en


mm/rev ó
(in/rev) y la profundidad de corte se expresa en mm ó
(in).

En la operación de taladrado, la profundidad se


interpreta normalmente como la profundidad
del agujero taladrado.
Condiciones de corte para el Torneado

Velocidad de corte v, avance f y profundidad de corte d, de una


operación de torneado.
Desbaste vs Acabado
Las operaciones de maquinado, se dividen
normalmente en dos categorías, distinguidas por el
propósito y las condiciones de corte:

 Cortes para desbaste primario, se usan para remover


grandes cantidades de material de la pieza, a fin de
producir una forma muy cercana a la requerida. Estas
operaciones se realizan a alta velocidad.

 Cortes de acabado, se usan para completar la pieza y


alcanzar las dimensiones finales, las tolerancias y el
acabado de superficie. Estas operaciones se realizan a
baja velocidad.
Máquinas herramientas
El término máquina herramienta, se aplica a
cualquier máquina accionada por fuerza motrizque
realice operaciones de maquinado, incluso el
esmerilado.
Máquinas herramientas más frecuentes:
– Tornos.
– Prensas taladradoras.
– Máquinas fresadoras.

Las máquinas herramientas modernas, realizan sus


procesos con un alto grado de automatización,CNC.
Corte Ortogonal
Aunque un proceso real es tridimensional, el
corte ortogonal tiene solo dosdimensiones.

Corte ortogonal: como un proceso tridimensional


Relación de viruta
Durante el corte, el borde cortante de la
herramienta, se coloca a cierta distancia por debajo
de la superficie original del trabajo. Esta
corresponde al espesor de la viruta antes de su
formación to , al formarse la viruta a lo largo del
plano de corte, incrementa su espesor a tc
La relación del grueso de la viruta ó relación de viruta r, viene dadopor:
to
r
tc
Como el espesor de la viruta después del corte siempre es
mayor que el espesor antes del corte, la relación de viruta
siempre será menor a 1.0
Determinación del ángulo del plano de
corte
• Con base en los parámetros geométricos
conocidos, podemos determinar el ángulo del
plano de corte así: sea ls = longitud del
plano de corte, entonces….

Ls sen / Ls cos ( -α) = sen /cos ( -α)

Lo anterior puede agruparse a fin de determinar


el valor de , quedando:
r cos
tan
1 r sin
Deformación cortante durante la
formación de viruta

(a) Formación de viruta, representada por las placas paralelas, (b) una placa
aislada, y(c) triángulo de deformación cortante.
Deformación cortante
La deformación cortante para el corte de metales, se
reduce a la siguiente ecuación, basada en el modelo de
placas paralelas:
= tan( - ) + cot
En donde:
= deformación cortante,
= ángulo del plano de corte,y
= ángulo de inclinación de la herramienta decorte.
Ejemplo Corte
En una operación Ortogonal
de maquinado que se aproxima al
corte ortogonal, La herramienta de corte tiene un
ángulo de inclinación de 10o.
El espesor de la viruta antes del corte es 0.50 mm y el
espesor de la viruta Después del corte es 1.125 mm. Calcule
el plano de corte y la deformación Cortante de la operación.
La relación de espesor de la viruta, se determina por:
por lo tanto r = 0.50 / 1.25 = 0.444

El ángulo del plano de corte está dado por:

Por lo tanto, tang = 0.444 cos 10o / 1-0.444 sen 10o =0.4738
= 25.4
La deformación cortante se calcula con la ecuación,
= tan( - ) + cot
= tan(25.4 - 10) + cot 25.4
Formación de viruta

Visión más realista de la formación de viruta, en la que se


muestra la zona de corte, y la zona secundaria de corte, como
resultado de la fricción herramienta-viruta.
Viruta Discontinua
• A bajas velocidades de
corte, la viruta se forma
en segmentos separados.
• Seforma una textura
irregular en la superficie
maquinada.
• Una alta fricción
herramienta-viruta
• Avances y profundidades
grandes promueven este
tipo de formación.
Viruta Continua

• Materiales dúctiles
• Velocidades altas
• Avances y profundidades
pequeños.
• Borde cortante bien afilado
• Baja fricción herramienta-
viruta
• Virutas continuas y largas.
Viruta Continua con acumulación
• Materiales dúctiles
• Baja a media velocidad de
corte.
• La fricción entre
herramienta-viruta, causa
adhesión de porciones de
material de trabajo.
• La formación de
acumulación en el borde es
naturaleza cíclica.
Viruta dentada

• Virutas Semicontinuas –
forma de diente desierra.
• Formación cíclica de la
viruta de alta resistencia
al corte.
• Está asociada con metales
difíciles de
maquinar, como las
aleaciones de
Titanio, superaleaciones a
base de níquel y aceros
enoxidables austénicos.
Fuerzas que actúan sobre la viruta
• Fuerza de Fricción F y Fuerza Normal a la fricción N.
• Fuerza cortante Fs y Fuerza Normal a la cortanteFn

(a) fuerzas que actúan sobre la viruta en el corte ortogonal


Fuerzas Resultantes
• La suma vectorial de F y N = Fuerza resultante R
• La suma vectorial de Fs y Fn = Fuerza resultanteR‘
Fs = fuerza cortante, que causa la deformación de corte
que ocurre en el plano decorte.
Fn = fuerza normal a la cortante, es normal a la fuerza
cortante.
• Las fuerzas que actúan sobre la viruta, deben estar
balanceadas:
– R' debe ser igual en magnitud aR
– R’ debe ser opuesta en dirección aR
– R’ debe ser contraria a R
Coeficiente de Fricción
Coeficiente de fricción entre la herramienta yla
viruta:
F
N

La fuerza de fricción y su fuerza normal, se


pueden sumar vectorialmente, para formar una
fuerza resultante R, la cual se orienta en un
ángulo , llamado ángulo de fricción.
El ángulo de fricción se relaciona con el
coeficiente de fricción de la siguiente manera:

tan
Esfuerzo cortante
La fuerza cortante Fs, es la fuerza que causa la deformación de
corte que ocurre en el plano de corte, por lo cual la fuerza normal
a la cortante será Fn.
Con base en la fuerza cortante, se define el esfuerzo
cortante que actúa a lo largo del plano de corte entre la
Fs
pieza de trabajo y la viruta como: S
As
tow
En donde el área del plano de corte, As A
= s sin
w = ancho de la operación de corte ortogonal.
Fuerza de corte y fuerza de empuje
• F, N, Fs, and Fn , no pueden medirse directamente.
– Fuerza de corte Fc y fuerza de empuje Ft

(b) Fuerzas que actúan sobre la herramienta y pueden medirse


Fuerzas en el corte de metales
• Sepueden deducir ecuaciones para relacionar las cuatro fuerzas
componentes que no pueden medirse con las dos fuerzas que
pueden ser medidas:
F = Fc sin + Ft cos
N = Fc cos - Ft sin
Fs = Fc cos - Ft sin
Fn = Fc sin + Ft cos

• Si la fuerza de corte y la fuerza de empuje son conocidas, se


pueden utilizar estas 4 ecuaciones para calcular estimaciones de
la fuerza cortante, la fuerza de fricción y la fuerza normal a la
fricción, y con base en estos estimados, se puede determinar el
esfuerzo cortante y el coeficiente de fricción.
EJERCICIO. Esfuerzo cortante en
maquinado
Tomando como ejemplo el ejercicio de corte ortogonal, suponga que la
fuerza de corte y la fuerza de empuje se miden durante una operación
de corte ortogonal con valores de Fc = 1559 N y Ft = 1271 N. El ancho de
Laoperación de corte ortogonal, es w = 3.0 mm. Con base en éstosdatos,
Determine la resistencia al corte del material detrabajo.
Solución
A partir del ejemplo de corte ortogonal, el ángulo inclinado esde
10o y el ángulo del plano de corte es 25.4o .

La fuerza cortante, se calcula a partir de: Fs = Fc cos - Ft sin


: Fs = 1559N cos 25.4o - 1271N sen 25.4o = 863 N

El área del plano de corte, está determinadapor: A t ow


s
sin
= (0.50 mm) (3.0 mm) = 3.497 mm2
sen 25.4o

por lotanto, el esfuerzo cortante que iguala la resistencia al corte


Del material de trabajo es:
Fs
S = 863 N = 247 N/ mm2 = 247 Mpa
As 3.497 mm2
TEORIA DEL CORTE

Tipos de Herramientas
TEORIA DEL CORTE

CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

-SEGÚN EL NUMERO DE FILOS


- DE UN FILO
- DE DOBLE FILO O EN HELICE
- DE FILOS MULTIPLES
-SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL QUE ESTAN FABRICADAS
- ACERO DE HERRAMIENTAS (WS)
- ACEROS DE HERRAMIENTAS ALEADOS (SS)
- METALES DUROS ALEADOS (HS)
- DIAMANTES
- CERÁMICOS
TEORIA DEL CORTE

CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

- POR EL TIPO DE MOVIMIENTO DE CORTE


- FIJO
- CONTRA EL MATERIAL
- EN CONTRA DIRECCION

- POR EL TIPO DE VIRUTA QUE GENERA


- VIRUTA CONTINUA
- EN FORMA DE COMA
- POLVO SIN FORMA DEFINIDA
TEORIA DEL CORTE

Los conceptos principales que intervienen en el proceso son:

1.- METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR)

2.- PROFUNDIDAD DE CORTE

T = E - e (mm)
En donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm).
En donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm).
Df = Diámetro final de la pieza (mm).
TEORIA DEL CORTE

3.- VELOCIDAD DEAVANCE

4.- VELOCIDAD DE CORTE

(m/min) ó (ft/min)

En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza
que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa
en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente
de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada,
de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son
su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación
de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las


revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente
fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la


herramienta y Dces el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que
determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en
menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos
sobre la velocidad de corte adecuada de las
herramientas para una duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un
factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación
de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
•Desgaste muy rápido del filo de corte de la
herramienta.
•Deformación plástica del filo de corte con pérdida
de tolerancia del mecanizado.
•Calidad del mecanizado deficiente; acabado
superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar
lugar a:
•Formación de filo de aportación en la herramienta.
•Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
•Baja productividad.
•Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la máquina.
En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza
un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad
cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente
proporcional a la velocidad de corte e inversamente
proporcional al diámetro de la pieza.
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad
relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la
que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un
factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de la pieza ,
denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de
pasada , y de la calidad de la herramienta. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad
está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la
herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El
grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas
se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un
máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución
por la velocidad de rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos


convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima
velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
•Decisiva para la formación de viruta
•Afecta al consumo de potencia
•Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
•Buen control de viruta
•Menor tiempo de corte
•Menor desgaste de la herramienta
•Riesgo más alto de rotura de la herramienta
•Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
•Viruta más larga
•Mejora de la calidad del mecanizado
•Desgaste acelerado de la herramienta
•Mayor duración del tiempo de mecanizado
•Mayor coste del mecanizado
Tiempo de torneado
Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder
calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de
corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las características de la herramienta y del espesor
medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se
expresa en N/mm2.

Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado
mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina . Se expresa en kilovatios
(kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina
por el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la
herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene
que dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la
eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del
motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.

Donde:
•Pc es la potencia de corte (kW)
•Ac es el diámetro de la pieza (mm)
•f es la velocidad de avance (mm/min)
•Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
•ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina
•p profundidad de corte (mm)

http://jjc3mecanizadonocturno.blogspot.mx/p/velocidad-de-corte.html
Símbolo​ Denominación/definición​ Unidad​
Dm​ Diámetro mecanizado mm (pulg.)​
fn Avance por revolución mm/r (pulg./r)​
ap Profundidad de corte ​ mm (pulg.)​
n Velocidad del husillo ​ rpm​
Pc​ Potencia neta​ kW (HP)​
Q​ Velocidad de arranque de metal cm3/min (pulg.3/min)​
hm​ Grosor medio de la viruta mm (pulg.)​
hex Grosor máximo de la viruta mm (pulg.)​
Tc​ Tiempo de empañe min
lm​ Longitud mecanizada mm (pulg.)​
kc​ Fuerza de corte específica N/mm2 (N/pulg.2)​
KAPR​ Ángulo de posición grados
PSIR​ Ángulo de inclinación​ grados

https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/general_turning/formulas-and-definitions
https://www.sandvik.coromant.com/es-es/services/education/pages/e-learning.aspx
TEORIA DEL CORTE

Ángulos del Corte

Variables
 = ángulo de devastado
 = ángulo del plano de corte
h = profundidad de corte
tc = espesor de la viruta
rc = razón de espesor de viruta y profundidad de corte
TEORIA DEL CORTE
TEORIA DEL CORTE
TEORIA DEL CORTE
TIPOS DE CUCHILLAS
1.- Cuchillas de torno rectas y curvas.
2.- Cuchillas de torno puntiaguda y la ancha.

3.- Cuchillas de torno de corte lateral y la curvada de


corte para arista.
TEORIA DEL CORTE

Ángulos del Corte

•α: Angulo de incidencia.


•β: Angulo de ataque.
•γ: Angulo de inclinación del
filo con respecto al eje.
TEORIA DEL CORTE
TEORIA DEL CORTE
TEORIA DEL CORTE
TIPOS DE FRESAS
FRESAS CILINDRICAS Y FRESAS FRONTALES CILINDRICAS

FRESAS EN FORMA DE DISCO


TIPOS DE FRESAS
FRESAS CON VASTAGO

FRESAS DE FORMA
TEORIA DEL CORTE
Ángulos del Corte
TEORIA DEL CORTE
VIRUTAS
Una viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada

o espiral que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas.


TIPOS DE VIRUTAS
SEGÚN SU TIPO
- Discontinua
- Continua
- Continua con Protuberancias

SEGÚN SU CLASE
- Plástica
- Cortada
- De Arranque

SEGÚN SU FORMA
Forma de agujas, virutas desmenuzadas, virutas en forma de bastoncitos;
trozos espirales o helicoidales; espirales netas; trozos cortos de cinta;hélices
cortas y estrechas; hélices cortas y anchas; hélices largas, estrechas;hélices
largas, anchas; virutas de sesgo rectilíneo.
Factores que intervienen en el
Corte de los Metales
- TEMPERATURA

- AMBIENTE

- FILO DE LA HERRAMIENTA

- GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA
Fluido de Corte
- MATERIALES
- Aceros al Carbono
- Metales Duros

- LUBRICANTES
- Aceites Minerales
- AceitesAnimales
- Aceites Vegetales
- REFRIGERANTES

- ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE


- Del material de la pieza en fabricar
- Del material que constituye la herramienta
- Según el método de trabajo
Velocidades y avance para corte.
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir en el volumen de
producción y en la duración de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de
tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a
afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material de la pieza y el tipo de
herramienta de corte que se utilice.
VELOCIDAD DE CORTE.
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un punto en la
circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa
en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por
minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo
pasen frente al al punta de la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos
materiales aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales y
fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes para la larga duración de la herramienta y el volumen
de producción.
Refrendado, torneado, rectificación

Desbastado Acabado Roscado

Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min

Acero de máquina 90 27 100 30 35 11

Acero de herramienta 70 21 90 27 30 9

Hierro fundido 60 18 80 24 25 8

Bronce 90 27 100 30 25 8

Aluminio 200 61 300 93 60 18


CÁLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno,
hay que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material.

Aplique una de las siguientes fórmulas para calcular la velocidad en r/min a la cual se debe graduar
el torno.
Cálculo en pulgadas:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad variable, se puede utilizar una
fórmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la línea inferior de la fórmula, al dividir el
12 de la línea superior dará como resultado más o menos de 4. Esto da una fórmula simplificada,
bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 2
pulg. de diámetro (La velocidad de corte del acero de máquina es de 100):
Cálculo en milímetros.
Las rev/min del torno cuando se trabaja en milímetros se calculan como sigue:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de velocidad variable, se puede utilizar una
fórmula simplificada para calcular las r/min. La (3.1416) de la línea inferior de la fórmula, al dividir al
1000 de la línea superior dará un resultado más o menos de 320. Esto da una fórmula simplificada,
bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 45
mm. de diámetro (la velocidad de corte del acero de máquina es de 30 m/min).
AJUSTE DE LAS VELOCIDADES DEL TORNO.
Los tornos de taller están diseñados para trabajar con el husillo a diversas velocidades y para maquinar
piezas de trabajo de diferentes diámetros y materiales.
Estas velocidades se indican en r/min y se pueden cambiar por medio de cajas de engranes, con un
ajustador de velocidad variable y con poleas y correas (bandas) en los modelos antiguos. Al ajustar la
velocidad del husillo, debe ser los más cercana posib e a la velocidad calculada, pero nunca mayor. Si la
acción de corte es satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte; si no es satisfactoria, o hay
variación o traqueteo de la pieza de trabajo, reduzca la velocidad y aumente el avance.
En tornos impulsador por correa a las poleas de diferente tamaño para cambiar la velocidad. En los
tornos con cabezal de engranes para cambiar las velocidades se mueven las palancas a la posición
necesaria de acuerdo con la tabla de revoluciones por minuto que está en el cabezal.
Cuando cambie las posiciones de las palancas, ponga una mano en la palanca o en el chuck y gírelo
despacio con la mano. Esto permitirá que las palancas acoplen los engranes sin choque entre ellos.
Algunos tornos están equipados con cabezal de velocidad variable y se puede ajustar cualquier
velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo se puede graduar mientras funciona
el torno, al girar una perilla de control de velocidad hasta que el cuadrante señale la velocidad
deseada.

AVANCE DEL TORNO.


El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza
de trabajo por cada revolución del husillo. Por ejemplo, si el torno está graduado por un avance de 0.008
pulg (0.20 mm), la herramienta de corte avanzará a lo largo de la pieza
de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta completa de la pieza. El
avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla
de avance. Además, se controla con los engranes desplazables en la
caja de engranes de cambio rápido (figura 1)

TABLA 1. AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE


HERRAMIENTAS PARA ALTA VELOCIDAD
Desbastado Acabado
Material Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
Acero de máquina 0.010 - 0.25 - 0.50 0.003 - 0.07 - 0.25

0.020 0.010
Acero de herramientas 0.010 - 0.25 - 0.50 0.003 - 0.07 - 0.25

0.020 0.010
Hierro fundido 0.015 - 0.40 - 0.065 0.005 - 0.12 0.13 - 0.30

0.025
Bronce 0.015 - 0.40 - 0.65 0.003 - 0.07 - 0.25

0.025 0.010
Aluminio 0.015 - 0.40 - 0.75 0.005 - 0.13 - 0.25
Siempre que sea posible, sólo se deben hacer dos cortes para dar el diámetro
0.030
requerido: un corte de desbastado 0.010
y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte
de desbastado es remover el material con rapidez y el acabado de superficie no es
muy importante, se puede usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para
dar el diámetro final requerido y producir un buen acabado de superficie; por lo tanto,
se debe utilizar un avance fino. Para maquinado general, se recomiendan un avance
de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a 0.38 mm) para desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg
(0.076 a 0.127 mm.) para acabado fino. En la tabla 2 se indican las velocidades
recomendadas para cortar diversos materiales cuando se utiliza una herramienta de
acero de alta velocidad.

Para ajustar el avance del torno.

1. Consulte la placa en la caja de engranes de cambio rápido para seleccionar


la cantidad necesaria de avance. (Tabla 1).
2.Mueva la palanca dentro del agujero que está directamente debajo de
la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado.

3.Siga hacia la izquierda la hilera en la cual se encuentra el avance


seleccionado y ponga las palancas de cambio de avance en las letras
indicadas en la palanca.

CÁLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO.


A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de
trabajo se deben tener en cuenta factores tales como velocidad, avance y
profundidad del corte. El tiempo requerido se puede calcular con facilidad
con la fórmula siguiente:

Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con
avance de 0.015 pulg., en una pieza de acero de máquina de 18 pulg. de
longitud por 2 pulg. de diámetro.
Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.010
mm., en una pieza de acero de máquina de 250 mm de longitud por 30 mm. de diámetro.
HERRAMIENTAS DE
CORTE
REQUERIMIENTOS DE LOS
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE
CORTE
 Alta dureza roja (Dureza y
resistencia al desgaste a alta
temperatura).
 Tenacidad y resistencia.

 Adecuadas propiedades térmicas.

 Baja fricción con la pieza de trabajo.

 Estabilidad química.
CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA
LA HERRAMIENTA DE CORTE
 Operación de corte a realizar.
 Material de la pieza a maquinar.
 Propiedades de la máquina.
 Acabado superficial deseado.
Para cumplir con cada uno de estos requerimientos y
criterios, han surgido herramientas formadas por diferentes
aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte
incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleación,
aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos
cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.
FUNCIÓN DE LOS ELEMENTOS
QUE FORMAN LAS ALEACIONES
HERRAMIENTAS DE CORTE
HERRAMIENTAS DE CORTE
HERRAMIENTAS DE CORTE
A los carburos cementados se le asigna Grado C-1,
Grado C-2, etc.
Los grados 1 a 4 se recomiendan para mecanizar
hierro fundido, materiales no ferrosos y no metálicos;
Los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus
aleaciones.
Los grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son
para uso general, los 3 y 7 son para acabado, 4 y 8 son
para acabado de precisión.
Existen también otros grados para diversas aplicaciones
y según lo
riguroso de la operación de mecanizado.
HERRAMIENTAS DE CORTE
HERRAMIENTAS DE CORTE
HERRAMIENTAS DE CORTE
PROPIEDADES DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
PROPIEDADES DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
NUEVA GENERACIÓN
 CERÁMICOS

 CORONITE

 CUBIC BORON NITRIDE (CBN)

 DIAMANTE POLICRISTALINO (PCD)


CERÁMICOS
 Ideal para el maquinado de piezas en duro y
como reemplazo de las operaciones de
rectificado.
 Las herramientas son duros con alta dureza en
caliente, y no reaccionan químicamente con los
materiales de la pieza.
 Pueden maquinar a alta velocidades.
 Existen dos tipo de cerámicos: la basada en
oxido de aluminio (Al2O3) y la de nitruro de
silicio (Si3N4).
CUBIC BORON NITRIDE
(CBN)
 Segundo material más duro. Es un excelente
material de corte que combina una dureza
extrema en caliente (2000 grados centígrados),
excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química con el material.
 Es relativamente frágil pero más tenaz que los
cerámicos.
 Es usado en piezas duras (48 Rockwell C o más).
CUBIC BORON NITRIDE
(CBN)

 Entre mas duro sea el material menos se


desgasta la herramienta.

 Los acabados que se obtienen son excelentes y


se comparan a los de rectificado.
DIAMANTE
POLICRISTALINO (PCD)
 Es casi tan duro como el diamante natural.
 Tienen una resistencia al desgaste increíble,
tanto que se usa para reavivar las piedras
abrasivas de rectificado.
 Vida de hasta 100 veces mayor que la del
carburo cementado.
 Fue introducido en los 70’s
 Su mayor aplicación es en el fresado y el
torneado de aleaciones abrasivas de silicio y
aluminio.
DIAMANTE
POLICRISTALINO (PCD)

 Las temperaturas de corte no deben exceder 600


grados Centígrados.

 No puede ser usado para cortar acero ferroso,


aleaciones de titanio, níquel y cobalto por que
existe afinidad.

 No sirve para cortar materiales tenaces.


TIPOS DE HERRAMINETAS DE
CORTE
 Monofilo: se usan en las operaciones de
principales de torneado, además en las máquinas
como cepillos, limadoras y mandrinadoras.
 Multifilo: se usan en operaciones de fresado y
taladrado.
 Abrasivas: proceso de rectificado.
MONOFILO
MULTIFILO
ABRASIVO
CONTENIDO
• INTRODUCCIÓN
• DEFINICIÓN
• VARIABLES DEL PROCESO OPERACIONES DE MAQUINADO
• HERRAMIENTA DE CORTE
• OPERACIONES DE MAQUINADO
• PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
• EJEMPLOS
• CARACTERÍSTICAS
• REFRIGERANTES O LUBRICANTES
• TIPOS DE PIEZAS
• EMPRESAS
• REFERENCIAS
• CONCLUSIONES

10
6
INTRODUCCIÓN
• En este caso se trata de presentar la
información obtenida del tema Troquelados y
a su vez fresado en CNC, desde qué es, cómo
se usa, para qué sirve, como se clasifican etc.
• Algo importante que se mencionara serán las
diferentes variables a tomar para saber que
tipo de troquel o prensa debemos utilizar en
las diferentes áreas a aplicar.

10
7
DEFINICIÓN:
Troquelado: El troquel o matriz es un instrumento o máquina de
bordes cortantes para recortar o estampar, por presión, planchas, cartones,
cueros, etc. El troquelado es, por ejemplo, una de las principales
operaciones en el proceso de fabricación de embalajes de carton.

10
8
Fresado: El fresado consiste principalmente en el corte del material que
se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman
dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de
avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de
los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va
fijada la pieza que se mecaniza.

10
9
VARIABLES DEL PROCESO DE TROQUELADO Y
FRESADO EN CONTROL NUMÉRICO
Velocidad de corte

Velocidad de rotación de la herramienta

Velocidad de avance

Profundidad de corte o de pasada

Espesor y sección de viruta


11
0
Volumen de viruta arrancado

Tiempo de mecanizado

Fuerza específica de corte

Potencia de corte

11
1
Herramientas de corte (Troquel)
Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de menor
diámetro. La pieza va girando sobre sí misma y la herramienta avanza longitudinalmente
Cilindrado
con un cierto avance de forma que va reduciendo el diámetro del cilindro. Esta
concretamente es para un avance longitudinal hacia la izquierda.

Sirve para ampliar el diámetro de un agujero. De forma contraria al cilindrado, la


mandrinado herramienta se coloca en el interior del agujero de la pieza (que gira sobre sí misma), y
realiza un avance longitudinal que hace que el diámetro del agujero crezca.

Para crear una ranura en una pieza cilíndrica se utiliza esta herramienta. Mientras la pieza
Ranurado gira sobre sí misma, se introduce la herramienta hasta la profundidad deseada y se hace
exteriores un avance longitudinal hasta conseguir la anchura deseada. También es posible hacer un
ranurado frontal, es decir, en la dirección del eje de revolución de la pieza..

11
2
Ranurado interiores
De forma similar al ranurado de exteriores, esta herramienta se introduce en el interior de un agujero, y se hace
la ranura por dentro.

Roscado
Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la herramienta, se acopla a una barra de roscar. Esto
permite que la velocidad longitudinal de la herramienta y la angular de la pieza queden fijadas en una cierta
relación, de forma que se podrá crear una rosca. La herramienta debe salir con la misma relación que ha
entrado ya que sino se destruiría la rosca.

Tronzado
Esta herramienta actúa de forma similar al ranurado de exteriores, con la diferencia que en el ranurado sólo se
llega a una determinada profundidad, mientras que en el tronco se hace un avance transversal llegar al final y
cortar la pieza.

11
3
FRESADORA
Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto permite que pueda ser utilizada para
múltiples aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros, allanar superficies laterales y
Fresa
frontales. El número de puntas es variable, generalmente son de 2 o 4 puntas, y en cuanto es
frontal necesaria más precisión pueden haber 6. También hay otro tipo, en que sólo hay aristas
laterales pero no en la punta, que se llama fresa cilíndrica.

Sirve para crear una


superficie plana sobre la
pieza. El plato de planear
se coloca a poca
Plato de planear
profundidad de una cara
prácticamente lisa, y lo que
se obtiene es la cara
perfectamente lisa.
11
4
Sirve para hacer ranuras de
la anchura de la
herramienta. La
herramienta gira sobre sí
Forma de T (del tipo
misma, mientras que la
Woodruff)
pieza avanza linealmente,
de esta forma la ranura
que queda tiene el perfil
de la herramienta1
Esta herramienta sirve para
hacer formas triángulares,
Ala de mosca
tal como se puede ver con
el perfil de la herramienta..
Permite hacer cortes
estrechos. Las puntas de la
sierra radial son muy finas,
Disco de sierra
por lo tanto las velocidades
de corte no pueden ser
muy elevadas.

11
5
De forma similar a la de
cola de milano, permite
hacer una forma
triangular, la diferencia es
Fresa bicónica
que ésta hace el corte
vertical mientras que la de
cola de milano lo hace
lateral.
Sirve para tallar
engranajes. Se van
haciendo diferentes
pasadas de forma que se
van obteniendo las
Fresa de modulo
diferentes dientes del
engranaje. Prácticamente
en desuso en la actualidad
se emplea la llamada fresa
madre.
Esta herramienta se utiliza
para hacer chaflanes en la
pieza, es decir, convierte
Fresa de achaflamar
una arista viva en una cara
con un determinado
ángulo y anchura.
11
6
Operaciones de maquinado
Fresado

11
7
11
8
m

11
9
12
0
12
1
12
2
Principio de funcionamiento del
troquelado y fresado de CNC
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un
sistema de automatización de máquinas herramienta que son
operadas mediante comandos programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el mando manual
mediante volantes o palancas.

12
3
Principio de funcionamiento
• Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que
especificarán el movimiento de la herramienta de corte.
• El sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la
máquina, usando un programa informático ejecutado por un
ordenador.
• En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la
herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los
desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para los
desplazamientos transversales de la torre.
• En el caso de las fresadoras se controlan también los
desplazamientos verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se
incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del
carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso
de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto
puede no ser limitado únicamente a tres ejes.

12
4
CARACTERÍSTICAS DIMENCIONALES
Tolerancia mecánica en un componente
La tolerancia es similar de una manera opuesta al ajuste en ingeniería
mecánica, el cual es la holgura o la interferencia entre dos partes. Por
ejemplo, para un eje con un diámetro nominal de 10 milímetros se
ensamblara en un agujero se tendrá que especificar el eje con un rango de
tolerancia entre los 10,04 y 10,076 milímetros. Esto daría una holgura que se
encontraría entre los 0,04 milímetros (eje mayor con agujero menor) y los
0,112 milímetros (eje menor con agujero mayor). En este caso el rango de
tolerancia tanto para el eje y el hoyo se escoge que sea el mismo (0,036
milímetros), pero esto no es necesariamente el caso general.
En mecánica, la tolerancia de fabricación se puede definir como los valores
máximo y mínimo que debe medir un eje u orificio para que en el momento
de su encaje el eje y el orificio puedan ajustarse sin problemas. Si se supera el
valor máximo o el mínimo, entonces resultará imposible encajar el eje dentro
del orificio, por lo que se dirá que el mecánico se ha pasado del valor de
tolerancia. si no.

12
5
Unidades y precisión
Las unidades de medida empleadas son
determinantes a la práctica; por lo general, entre
mayor cantidad de lugares decimales mayor la
precisión, pero las unidades deben preferiblemente
ser escogidas siguiendo los protocolos y estándares
de industria. Por ejemplo, la medida angular puede
ser indicada en forma decimal o en precisión de
grado, minuto y segundo; más estas dos formas no
son las únicas formas de definir un ángulo. No se
deben combinar unidades de medida en los valores
delimitantes.

12
6
REFRIGERANTES Y LUBRICANTES
Para realizar un mejor proceso de maquinado se
utiliza refrigerante de corte, este se utiliza en
chorro continuo sobre el área directa donde se
hace el corte.

12
7
Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los
siguientes:

1. Refrigerante hecho a base de aceites minerales. En los cuales se


encuentran los aceites derivados del petróleo, estos aceites tienen un
buen poder refrigerante y de protección contra la oxidación, pero tienen
poco poder lubricador. Su uso es en maquinados de aleaciones ligeras y
de rectificado.

2. Refrigerante de corte hecho a base de aceites animales. Algunos de


ellos son el aceite del sebo animal y otros que se obtienen de otros
animales, tienen la característica de ser buenos en lubricación y ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.

3. Refrigerante de corte elaborado a base de aceites emulsionables. Se


obtienen mezclando el aceite mineral con agua en varias
poporciones.

12
8
4. Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales. Son
aceites obtenidos a partir de semillas o plantas y tienen la
característica de ser buenos en lubricación y en ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.
5.Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de
aceites y bisulfuro de molibdeno. Tienen buena lubricación a
presiones elevadas y facilitan el deslizamiento de la viruta,
pero no protegen a los metales no ferrosos contra la corrosión
y oxidación. También existen los aceites inactivos.
6.Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de
los anteriores. Son mezclas para obtener las mejores
características de cada uno. A estas mezclas también se les
agregan elementos bactericidas para evitar que al
almacenarlos con viruta y otros aceites se generen bacterias
que causan los malos olores.

12
9
Las características principales que debe cumplir un
refrigerante de corte maquinado son:

1.- Como su nombre lo indica su principal función es la de


controlar la temperatura, ayudar a mantener en temperaturas
bajas los elementos de corte y a maquinar. El refrigerante debe
tener una alta conductividad térmica, baja viscosidad y un
elevado calor específico, todo esto para obtener la mejor
ventaja en mantener la baja la temperatura.
2.- Cubrir las piezas de corte y las piezas a maquinar contra la
corrosión y oxidación.
3.- Eliminar bacterias al ser almacenado.

13
0
4.- Servir como Lubricante en las piezas de corte y las
piezas que son maquinadas para evitar desgastes
innecesarios. Debe poderse adherirse a los materiales
tanto de corte como a maquinar para poder reducir el
rozamiento entre ellos al lubricarlos y que pueda también
tener un desplazamiento mejor de la viruta y escoria.
5.- Limpiar el área de corte de virutas, polvo y escoria que
se pueda juntar.
6.- Disminuir la energía utilizada por la herramienta de
corte para realizar el trabajo de maquinado.
7.- Ayuda a tener un mejor acabado a las piezas
maquinadas.

13
1
TIPOS DE PIEZAS

13
2
Entre los principales productos que se fabrican
son:
• Tornillos
• Tuercas especiales
• Remaches especiales
• Pernos
• Casquillos
• Flechas
• Rodillos
• Insertos roscados

13
3

S-ar putea să vă placă și