John Antony Ospino, Merlin Mogollon , Karen Campos,

Yessica Giraldo, Esteban Moncayo

 El papel se ha convertido
en uno de los productos
más emblemáticos de
nuestra cultura, ya que se
utiliza en cualquier
actividad diaria. El papel
se produce a partir de
una gran variedad de
fibras vegetales, siendo
las fibras maderables la
materia prima más
utilizada a nivel mundial.
 El papel es una lámina que está
constituida por un
entrecruzamiento tridimensional
de fibras de celulosa y otras
sustancias como: cargas y
pigmentos y aditivos, que le
confieren las propiedades
específicas propias en cada una de
sus diferentes aplicaciones. La
celulosa para la fabricación de papel
se obtiene principalmente de
madera (55%), de otras fibras
vegetales denominadas no
madereras (9%) y de papel
recuperado (16%).
 Tipos de Fibras

Fibras
Fibras no
recuperadas:
Fibras madereras: madereras:
provienen del
provienen de los provienen de
papel y cartón
árboles y son el arbustos y se usan
reciclados. Las
tipos de fibra mas en algunos casos
fibras usadas solo
utilizada, contiene para fabricar
pueden recuperar
aproximadamente papeles especiales
un numero
50% de celulosa (ej. Lino, algodón,
limitado de veces.
cáñamo)
 Son sustancias químicas que se agregan al papel en la
masa, para conferirle ciertas características específicas.
Cuando agregamos uno u otro tipo de carga o
pigmento obtendremos un comportamiento diferente
con respecto a la luz, así tendremos una mejor
blancura o una mejor opacidad. También se
puede obtener una mayor o menor absorción
de líquidos especialmente aceite (tintas), debido al
tamaño de las partículas y a su estructura geométrica.
 Cualquiera que sea el proceso de fabricación de papel,
siempre existen dos etapas cruciales:

1.Desmenuzar la materia prima en agua para

convertirlas en una pulpa de fibras individuales.
2.Formar laminas mediante el entrecruzamiento de la
fibras, extendiéndolas sobre una superficie porosa.
 Las etapas que se llevaron a cabo fueron las siguientes:
1. Reducción de tamaño
2. Deslignificación
3. Lavado y decoloración
4. Moldeado
5. Secado
 Hipoclorito de
Cogollos de piña Soda cáustica Agua sodio

Hipoclorito de
sodio
REDUCCIÓN DE
DESLIGNIFICACIÓN LAVADO DECOLORACIÓN
TAMAÑO

Lignina+ Soda cáustica

SECADO EN
Producto final SECADO FINAL MOLDEADO
PRENSA

Agua Agua

Diagrama del proceso.

 Reducción de tamaño:
Se empleó como materia prima el cogollo de la piña,
aprox. 5 kg, los cuales fueron picados y almacenados en
baldes. El centro del cogollo no se pica, se desecha. Las
fibras están mayormente en las hojas.
 Deslignificación:
El cogollo picado se carga al reactor Batch cuyas
condiciones de operación son 150°C y 100 psi. También
se agrega la soda caustica (10% de la materia prima) y se
deja reposar por varias horas. Después, se inicia la
operación del reactor durante una hora y media, dicho
reactor posee una chaqueta de calentamiento por la cual
pasa el vapor de agua proveniente de la cadera.
 Pasados los 90 minutos de reaccion, se abre la valvula
del reactor y se descarga la pulpa, la cual tiene un color
verde oscuro, es muy viscosa y su olor es bastante
penetrante.
 Lavado y decoloración:
La pulpa se coloca sobre un tamiz muy fino y se esparce
sobre su superficie para luego lavar con abundante agua
con el fin de eliminar la soda y la lignina restantes.
 Una vez lavada, se coloca en un balde con un nivel de
agua que cubra completamente la pulpa y se adicionan
100 mL de hipoclorito de sodio. El proceso de
blanqueamiento se dio por un periodo de 5 horas,
luego la pulpa es lavada nuevamente para retirar el
hipoclorito ya que este puede debilitar la resistencia de
las fibras.
 Moldeado:
En esta etapa, la pulpa es vertida y disuelta en una
cubeta con agua, luego se sumerge el molde lentamente
sin tocar el fondo de la cubeta y se levanta suavemente
para evitar que la hoja se dañe por el efecto sifón, de este
modo las fibras disueltas quedan entrelazadas en la
superficie porosa del molde. La superficie porosa debe
separarse suavemente de su marco girando la hoja
noventa grados.
 Posteriormente, a la hoja se lo colca un pedazo de
fieltro y se le remueve la humedad pasándole varias
veces una esponja para facilitar su desprendimiento de
la superficie. Luego se retira la hoja se le coloca otra
fieltro, se le efectúa algo de presión con la mano y
finalmente se pone a secar al aire libre.
 Secado:
Todas las hoja formadas se colocan en medio de dos
fieltro y se hace una pila de hojas y después son llevadas
hacia la prensa con el propósito de retirar la casi
totalidad de la humedad en la hoja. Las hojas son
nuevamente abiertas sobre una mesa a fin de remover la
humedad restante. Cada 4 horas se tenían que airear
durante tres días . Lo siguiente fue plancharlas para
darles mayor uniformidad.
 Para calcular el rendimiento de la operación se tuvo en
cuenta la cantidad de materia prima empleada y la
cantidad de producto obtenido, así:

Material Cantidad

Cogollos de piña 5015 g

Papel obtenido 94,56 g

Numero de hoja 32

94,56 𝑔
%𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = × 100
5015 𝑔
%𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1,886%
 Apariencia
Color: beige
Textura: un poco rugoso
Espesor: 0,5 mm aproximadamente
 Debido a que la etapa de moldeo del papel es manual, las propiedades y peso de
las hojas obtenidas son diferentes, siendo notorio la calidad de las mismas
aumentaba cuando la concentración de la pulpa era mayor en el momento de
obtener la hoja.

 Es importante tener una constante agitación de la pulpa de esta manera se evita

la formación de grumos, mejorando la calidad del papel obtenido.

 Aunque la producción de papel a partir de cogollo de piña no alcance altos

rendimientos, para estimar la viabilidad del proceso se debe tener en cuenta
que la materia prima es un residuo de otra industrial, lo que la hace asequible y
económica.
 Durante toda la práctica se observo que la cantidad de agua empleada en el
proceso es considerable, ya que se requiere durante la reacción y el proceso de
lavado de la pulpa. Es importante minimizar el uso de este recurso permitiendo
así que la producción de papel no genere impactos negativos en el medio
ambiente.

 Es importante optimizar la cantidad y tiempo que se debe someter la pulpa a la

acción del hipoclorito, ya que este permite aunque mejorar la apariencia del
papel reduce su calidad, en esta ocasión el color de las hojas no es totalmente
blanco.