Recubrimirntos Bituminosos

CURSO : REVESTIMIENTOS
BITUMINOSOS
ESCUELA SUPERIOR DE
INGENIERIA CHICLAYO
ING. GONZALO BRAZZINI SILVA
gbsconsultores@yahoo.es
Definición
>El revestimiento bituminoso es la capa superior de

un pavimento, constituida por un tratamiento o por
una mezcla bituminosa
Función
>Brindar una superficie de rodamiento lisa y segura

al tránsito automotor
Composición
> Agregados pétreos y un producto bituminoso,

aplicados en forma de riegos o de mezcla. En el primer
caso el revestimiento no brinda aporte estructural y en
el segundo generalmente sí
Requerimientos
>Proporcionar adecuada resistencia al deslizamiento,

al ahuellamiento (mezclas) y a la fractura por causas
imputables o no a las cargas del tránsito
C aracterísticas generales
>La mayoría de las pruebas para verificar la calidad de los

materiales para los revestimientos bituminosos son las
mismas exigidas para las capas granulares
>Existen dos tipos de pruebas adicionales, que sirven para

verificar ciertas condiciones específicas del agregado como
parte del revestimiento:
—Coeficiente de pulimento acelerado
—Adhesividad con el ligante bituminoso
>Así mismo, para el diseño de mezclas asfálticas se requiere

conocer los pesos específicos de los agregados y del llenante
Coeficiente de pulimento acelerado (INV E-232)
>Es una medida de la resistencia de los agregados a la

acción de pulimento bajo la acción de los neumáticos
de los vehículos
>Muestras del agregado son sometidas a la acción de

una llanta con presión de 3.15 kg/cm 2 y a un polvo
abrasivo y agua durante 6 horas
> Las características de fricción del agregado
pulimentado se miden con el péndulo británico de
fricción
MÁQUINA DE ENSAYO
Adhesividad con el ligante bituminoso
>Los ensayos de afinidad con el ligante buscan determinar la

resistencia de los agregados al desprendimiento de la película de
asfalto en presencia de agua
>Los ensayos usuales determinan la adhesividad pasiva, es decir, la

resistencia al desplazamiento del ligante en contacto los agregados, por
la acción del agua y/o del tránsito:
— Adherencia en bandeja
— Placa Vialit
—Stripping
—Riedel Weber
—Estabilidad retenida (Marshall)
—Resistencia retenida (inmersión-compresión)
—Re sistencia retenida (tracción indirecta)
Ensayo de adherencia en bandeja (INV E 740)
> Se usa para valorar la adherencia de los agregados para

la construcción de tratamientos superficiales
>Partículas de agregado seco se adhieren a una película

de asfalto de 1.5 mm, llevándose el conjunto al horno a
60ºC por 1 día y cubriéndolo luego con agua durante 4
días, después de los cuales se remueven las partículas y
se evalúa, en porcentaje, la proporción de su superficie
que conserva el asfalto adherido
Ensayo de adherencia en bandeja (INV E 740)
Ensayo de adherencia en Placa Vialit (NLT 313)
> Se usa para valorar la adherencia de los agregados para

la construcción de tratamientos superficiales
> Se coloca el ligante sobre la placa y se insertan en él

100 partículas de la gravilla por emplear y se compactan
>Una vez curado el ligante, la placa se coloca en
posición invertida sobre el soporte del dispositivo de
ensayo y se somete a 3 impactos de una esfera de acero
> Se cuentan las partículas desprendidas que no estén

manchadas por el ligante (A)
Adhesividad (%) = 100 - A
Placa con ligante Colocación de placa Posición de la esfera

y gravilla sobre el soporte para los impactos
Se levanta la placa Aspecto de la muestra Conteo de partículas

luego de los impactos luego de la prueba no manchadas
Stripping (AASHTO T 182 INV E-737)

–
>Se emplea para valorar la afinidad con el asfalto de los

agregados para mezclas abiertas en caliente
>Una muestra del agregado se mezcla con una cantidad

conocida de asfalto, se sumerge en agua por 48 horas y
luego se estima de manera visual si el área de las
partículas cubiertas por el ligante es mayor o menor de
95%
Stripping (AASHTO T 182 INV E-737)
–
AGREGADOS CON DIFERENTES NIVELES DE ADHESIVIDAD

Ensayo Riedel Weber para arenas (INV E - 774)
–
>Partículas de arena de tamaños entre 0.20 mm y 0.63

mm, mezcladas con asfalto, se someten a la acción de
soluciones de carbonato sódico de concentraciones
crecientes
>Se determina cuál es la menor de las concentraciones de

la solución que produce el desprendimiento total del
ligante de la superficie de la arena
Estabilidad Marshall retenida (AASHTO T 245)
>Probetas Marshall elaboradas con el contenido óptimo

de asfalto según diseño, se sumergen en agua a 60° C por
48 horas y luego se someten al ensayo de estabilidad
>Las estabilidades se comparan con las obtenidas sobre

probetas ensayadas en condición normal (inmersión a
60°C por 30 minutos)
Resistencia retenida por inmersión compresión
(AASHTO T 165 y T 167 INV E-738)
–
>Probetas con el contenido óptimo de asfalto se compactan

por presión (170 kN) y se someten a curado, divididas en 2
grupos, durante 4 días: uno al aire a 25 ºC y el otro en agua
a 49 ºC por 4 días o a 60ºC por 24 horas
>Las probetas se fallan por compresión simple y se

comparan los resultados promedio de los 2 grupos:
Resistencia retenida por inmersión compresión
(AASHTO T 165 y T 167 INV E-738)
–
Ensayo adicional sobre el agregado grueso
Contenido de impurezas (INV E 237)
>Determina la limpieza superficial del agregado grueso

>Mediante lavado, se separan las partículas menores al
tamiz # 35 (0.5 mm), las cuales se consideran como
impurezas
>El porcentaje en masa de las impurezas respecto de la

masa seca de las partículas ensayadas, es el resultado del
ensayo
Peso específico del agregado grueso (AASHTO T85 –
INV E-223)
1. Determinación de la condición SSS
> Una muestra del agregado se sumerge en
agua 24 horas, luego se seca con una tela
absorbente para eliminar el agua libre,
pero dejando la apariencia de que la
superficie de las partículas está húmeda
> Se anota el peso del agregado SSS (B)

Peso específico del agregado gr ueso (AASHTO T85 –
INV E-223)
2. Determinación de los pesos específicos
> Se coloca la muestra en una canasta de malla y se

determina el peso de la muestra sumergida en agua (C)
Peso específico del agregado grueso (AASHTO T85 –
INV E-223)
> Se saca la muestra de la canasta, se seca en el horno y

se determina su peso (A)
Peso específico del agr egado grueso (AASHTO T 85 –
INV E-223)
Peso específico del agregado fino (AASHTO T84 –
INV E-222)
>Una muestra del agregado humedecido se coloca en un

molde troncocónico y se le aplican 25 golpes de un pisón
metálico
> Se levanta el molde y si la arena mantiene la forma, es que

se encuentra muy húmeda y se debe secar (airear)
> Se repite la operación hasta que la muestra se escurre al

retirar el molde
INV E-222)
Apisonado del agregado Condición SSS del agregado

INV E-222)
>Se colocan 500 gramos del agregado en condición SSS en

un frasco de volumen V
>Se llena el frasco con agua a 20ºC y se determina el peso

de agua requerida para llenarlo (W)
>Se saca el agregado del frasco, se seca en el horno y se pesa

(A)
INV E-222)
Colocación de la Eliminación de las Completando el agua

muestra en el frasco burbujas de aire para llenar el frasco
de volumen V
INV E-222)
Peso específico del llenante mineral (AASHTO T 100 –
INV E-128)
>La muestra de ensayo y se pesa (Wo)
> Se coloca la muestra en un picnómetro, se llena éste con
agua a temperatura Tx y se pesa (Wb)
> Se determina el peso del picnómetro lleno de agua a la
temperatura Tx (Wa)
Peso específico del llenante mineral (AASHTO T 100 –
INV E-128)
Determinación peso del Sacando burbujas de aire del

picnómetro lleno de agua a frasco con agua y llenante,
temp eratura Tx mediante calor
Peso específico de los agregados y el llenante mineral
combinados
> Cuando se mezclan varios agregados, se debe

determinar el peso especifico de la mezcla de ellos,
incluyendo el llenante mineral, si éste se encuentra
presente
GRANULOMETRÍAS TÍPICAS DE LOS AGREGADOS PÉTREOS
PARA TRATAMIENTOS Y MEZCLAS BITUMINOSAS
RIEGOS SIN GRAVA
Imprimación
>Aplicación de un ligante bituminoso sobre una capa

granular, previa a la construcción de un revestimiento
bituminoso
> El ligante por emplear debe presentar baja

viscosidad para que sea fácilmente aplicable, penetre
por capilaridad en la capa de base e impregne
adecuadamente la superficie de ésta
>El ligante debe ser de curado medio (asfalto líquido

MC 30 o MC 70) o de rotura lenta (emulsión asfáltica) para
favorecer el proceso de penetración
dentro de la base
Imprimación
>La dosificación se establece en obra y no será

inferior a 500 g/m2 de ligante residual
Riego de liga
>Aplicación de un ligante bituminoso sobre un pavimento
existente, previamente a la extensión de una capa bituminosa
>El ligante por emplear debe ser fluido para permitir una fácil
aplicación, lo más uniforme posible y en dosificaciones
pequeñas
>Deberá ser una emulsión asfáltica de rotura rápida (CRR),
para permitir la puesta en obra de la nueva capa lo más
rápidamente posible
>Debe tener muy pequeñas cantidades de disolventes o carecer
de ellos, pues su exceso puede contaminar la capa bituminosa,
desmejorando sus características mecánicas
>La dosificación se establece en obra y oscila entre 200 y 300
gramos/m2 de ligante residual
Riego antipolvo (paliativo de polvo)
>Aplicación de un ligante asfáltico sobre la superficie

de un camino destapado, con el fin de eliminar el
polvo del mismo y hacer más cómoda la circulación
> Se suelen emplear emulsiones de rotura lenta (CRL

1) diluidas entre 5 y 10 veces el volumen de la
emulsión
> La cantidad de emulsión por aplicar oscila entre 0.8

y 1.5 litros/m2, según la condición de la superficie por
tratar
Riego niebla (riego en negro)
> Aplicación de un ligante asfáltico sobre un

pavimento antiguo para mejorar su impermeabilidad o
para rejuvenecerlo si presenta síntomas de degradación
por desgaste o por escasez en la dosificación del
ligante
> Se emplean emulsiones de rotura lenta (CRL 1)

diluidas en agua en proporciones iguales
> La cantidad del material diluido por regar varía

entre 0.5 y 1.0 litro/m2
OTROS RIEGOS SIN GRAVILLA
Riego niebla (riego en negro)

RIEGO CON AGREGADOS
Tratamiento superficial simple
>Es la aplicación de un ligante bituminoso sobre una

superficie, seguida inmediatamente por la extensión y
compactación de una capa de agregado pétreo de tamaño
tan uniforme como sea posible
Tratamiento superficial doble
> Consiste en dos aplicaciones alternativas y

consecutivas de un ligante bituminoso y agregados
pétreos, seguidas de un proceso de compactación
> El tamaño máximo del agregado de la segunda

distribución es, aproximadamente, la mitad del tamaño
del agregado de la primera capa
>El agregado debe ser tan uniforme en tamaño como

sea posible, de manera que el tratamiento tenga
esencialmente una sola capa de partículas
TRATAMIENTOS
TRATAMIENTOSSUPERFICIALES
SUPERFICIALE S
Tratamiento superficial doble

Funciones de los componentes
>El ligante desempeña las funciones de impermeabilizar
el pavimento y fijar las partículas del agregado. Se
recomienda el empleo de emulsiones asfálticas de rotura
rápida (CRR 2 o CRR 2m)
> El agregado aporta al tratamiento características
antideslizantes, resistencia a la circulación de los vehículos
y asegura la drenabilidad de las aguas superficiales
>El tratamiento provee una superficie de rodamiento
económica, asegura la estanqueidad de las capas inferiores
del pavimento y brinda una textura superficial que impide
el deslizamiento de los vehículos
FRANJAS GRANULOMÉTRICAS TÍPICAS PARA
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Dosificación de los tratamientos
>Los métodos de dosificación son empíricos

>Inicialmente, se define el tamaño y la dosificación del
agregado pétreo
>La cantidad de ligante debe ser suficiente para fijar el

agregado y quedar a una altura aproximada del 70 % de
éste
>Cualquiera sea el método utilizado, la dosificación

básica se debe modificar a la vista de las condiciones
particulares de cada obra
RECOMENDACIONES INVIAS PARA LA DOSIFICACIÓN DE
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES SIMPLES

RECOMENDACIONES INVIAS PARA LA DOSIFICACIÓN DE
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES DOBLES

MÉTODO DE DOSIFICACIÓN DE LINCKENHEYL (REGLA
DEL DÉCIMO)
COMPARACIÓN ENTRE LOS MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN
DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Ej emplo
>Tratamiento superficial simple
>Franja granulométrica TSS 2
— (D = 9.5 mm; d = 4.75 mm; A = 7.1 mm)
>Parámetro de pérdidas (R = 1.0 litros/m2)
>Superficie normal (a = 0.34)
>Agregados pétreos naturales (b = 0.09)
>Emulsión catiónica CRR 2, concentrada al 68 % (0.68)
COMPARACIÓN ENTRE LOS MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN
DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Solución
E sp ecificaciones de construcción INVIAS
Q = 6 -8 litros/ m2
L = 0.7 - 1.1 litros/ m2
Método del CRR
Q = A- (A2/100) + R = 7.1 - (7.1*7.1/100) + 1 = 8.6 litros/ m2
L = a + b*Q = 0.34 + 0.09*8.6 = 1.06 litros/ m2
Método de Linckenheyl
Q = 3 + 0.7*A = 3 + 0.7*7.1 = 8.0 litros/ m2
L = 0.1*Q = 0.1*8.0 = 0.8 litros/ m2
LECHADAS ASFÁLTICAS
Y
MICROAGLOMERADOS
EN FRÍO
Definición
>Mezcla de consistencia fluida, compuesta por emulsión
asfáltica de rotura lenta, agregado fino bien gradado
(normalmente de tamaño máximo 10 mm), llenante mineral,
agua y, eventualmente, aditivos
Obj etivos
>Impermeabilizar la superficie de un pavimento existente
>Proteger la carpeta asfáltica
>Aumentar la resistencia al deslizamiento del pavimento
>Mejorar la apariencia superficial
>La lechada no aporta capacidad estructural y no corrige la
serviciabilidad del pavimento
Agregado pétreo
>Proveer un esqueleto mineral que soporte las cargas del tránsito
>Resistir la abrasión producida por el tránsito automotor
>Brindar una adecuada resistencia al deslizamiento
Ligante
>Durante la construcción, la emulsión y el agua proveen fluidez al
sistema, permitiendo que llene grietas y pequeñas depresiones y
que los agregados se asienten adecuadamente
>Ligar el esqueleto mineral, impidiendo que las partículas de
agregado sean arrancadas por el tránsito
>Impedir el paso de agua y aire a las capas inferiores, asegurando
la durabilidad del sistema
>La emulsión deberá ser de rotura lenta y superestable (CRL 1h)
Llenante mineral
>Ejercer como agente modificador de la velocidad de rotura y
de la cohesión de la lechada
>Según el tipo de emulsificante empleado en la fabricación de
la emulsión, puede actuar como acelerador o retardador de la
rotura de la lechada
Agua
>Ejercer papel de lubricante entre los agregados y la emulsión,
permitiendo una correcta dispersión y fácil mezclado
>Brindar la consistencia necesaria para una puesta en obra de la
lechada sin rotura prematura ni segregaciones
Aditivo
>Facilitar la envuelta de la emulsión y regular su velocidad de
rotura
Diseño de la lechada
> Consiste en la determinación de las cantidades

adecuadas de los ingredientes que conforman la mezcla
>La cantidad de ligante debe ser suficiente para cubrir

la superficie de los agregados con una película de
espesor determinado que brinde ligazón al sistema, pero
sin que existan riesgos de exudación
Diseño de la lechada
>El contenido de agua es de la mayor importancia, tanto

para la obtención de una correcta puesta en obra, como
para su buena trabajabilidad y el adecuado
comportamiento de la lechada frente a la acción del
tránsito automotor
>Un exceso de agua puede retrasar la rotura y dar lugar a

segregaciones de la mezcla, fluyendo parte de la emulsión
hacia las zonas más bajas de la vía
DISEÑO DE LA LECHADA
1. Determinación del porcentaje óptimo teórico de ligante
L = K (S*A)0.2
Siendo:
L = contenido de ligante residual sobre el peso de los agregados (%)
K = módulo de riqueza
4.4 - 4.5 para lechada tipo LA-2
S = superficie específica del agregado (m2/kg)
A = factor de corrección por peso específico del agregado (A = 1.00
cuando el peso específico es 2.65)
2. Determinación de la consistencia (% óptimo de agua)
>La consistencia debe ser lo suficientemente fluida para

que la lechada pueda penetrar en grietas y deformaciones.
Sin embargo, si la lechada es demasiado fluida puede
segregarse y escurrir de manera excesiva bajo la caja
mezcladora y sobre el pavimento
>El ensayo del cono de consistencia, permite ajustar la
dosis de agua de mezclado (adicional al agua de la
emulsión) para obtener una óptima colocación de la lechada
(norma de ensayo INV E-777)

>Para realizar el ensayo se fabrica una mezcla de prueba y

se llena con ella el cono sobre la placa graduada.
>El cono se levanta y se mide la extensión de la lechada en

cuatro puntos perpendiculares. El valor promedio se registra
como la consistencia de la lechada
>Se considera que el porcentaje óptimo de fluidos es aquel

con el cual se logra una fluencia de la lechada entre 2 y 3 cm
3. Propiedades mecánicas
>En el diseño de una lechada asfáltica se deben verificar

dos propiedades:
— Resistencia a la abrasión, mediante el ensayo de
abrasión en pista húmeda, WTAT (norma de
ensayo INV E-778)
— Tendencia a exudar, mediante el ensayo de
absorción de arena en la máquina de rueda
cargada, LWT (norma de ensayo INV E-779)
LECHADA ASFÁLTICA
3.1 Ensayo de abrasión en pista húmeda

>Se utiliza para determinar el contenido mínimo de
ligante que impida un desgaste excesivo de la lechada en
condicionesde servicio
>Se someten probetas curadas de lechada, de forma
circular, sumergidas en agua a 25°C, a la acción abrasiva
de un caucho de manguera durante 5 mi nutos
>El desgaste se mide por la pérdida de peso por unidad
de áreade la muestra y se denomina pérdida por abrasión
3.1 Ensayo de abrasión en pista húmeda
> Se grafican los pérdidas obtenidas en el ensayo para
diferentes contenidos de ligante
> Se considera que una lechada no sufrirá problemas críticos
de abrasión, silas pérdidas no exceden de 650 gramos/m2
3.2 Ensayo de absorción de arena en la máquina de

rueda cargada
>Mide la tendencia de la lechada a exudar, la cual puede

ser asociada con ahuellamiento
>Se emplean probetas curadas de lechada, de forma

rectangular, las cuales son sometidas a 1000 ciclos de una
rueda que busca comprimir la lechada para expulsar el
exceso de asfalto, si lo hay
3.2 Ensayo de absorción de arena en la máquina de

rueda cargada
> Luego se distribuye arena caliente sobre la probeta y se

aplican 100 nuevos ciclos de carga
> La arena se adhiere a la superficie de la probeta en una

cantidad que es proporcional ala exudación de asfalto
>La tendencia a exudar se calcula por el peso de arena

adherida por unidad de superficie de la probeta y se
Denomina absorción de arena
3.2 Ensayo de absorción de arena en la máquina de rueda

cargada
3.2 Ensayo de absorción de arena en la máquina de rueda
cargada
>Se grafican los resultados obtenidos en el ensayo para
diferentes contenidos de ligante
>El criterio de diseño es el siguiente:
TPD Absorción máxima de arena
<300 800 g/ m2
300-1500 700 g/ m2
>1500 600 g/ m2
>El contenido máximo admisible de ligante en la lechada es
aquel que corresponda a la máxima absorción admisible de
arena
5. Propiedades de curado
>Estas propiedades, que se miden con el cohesiómetro,

entregan información respecto del tiempo que tarda la
mezcla en romper y el desarrollo del curado
>Esta información es necesaria para asegurar que la

lechada puede ser mezclada sin riesgo de rotura antes de
ser colocada y para conocer el momento en el cual se
puede abrir al tránsito
5. Propiedades de curado
>El cohesiOmetro mide la resistencia a la torsiOn en la
superficiedelalechada
>Se realizan medidas a intervalos regulares de tiempo, las
cuales permiten elaborar una curva de evoluciOn de la
cohesiOn en el tiempo
>El criterio de ISSA sobre el particular es el siguiente: Rotura:
—
cuando se alcanza una resistencia a la torsion de 12kg-cm

Apertura al tránsito: cuando se alcanzan 20 kg-cm
—
Curado: Cuando se logran 26 kg-cm

—
FACTORES QUE HACEN DIFERENTE UN MICROAGLOMERADO
EN FRÍO DE UNA LECHADA ASFÁLTICA
> Se elaboran con emulsiones asfálticas modificadas con

Polímeros.
> El agregado pétreo por emplear debe ser grueso.

>Como el microaglomerado presenta mayor consistencia
durante el mezclado y la colocación, se requieren equipos
que, aunque similares, son de mayor potencia y diseño
mecánico más robusto para su elaboración y extensión
FACTORES QUE HACEN DIFERENTE UN MICROAGLOMERADO
EN FRÍO DE UNA LECHADA ASFÁLTICA
> No se exige el requisito del ensayo del cono de

consistencia durante el proceso de diseño
>Se aplican en espesores aproximadamente 50% mayores

que la lechada asfáltica, para el mismo tamaño de agregado
pétreo
MEZCLAS ASFALTICAS EN
CALIENTE
Generalidades
>Mientras la mezcla aún se encuentra caliente, es

compactada intensamente con rodillos pesados para
producir una capa lisa, uniforme y bien consolidada
>Según la granulometría del agregado utilizado, la

mezcla puede ser cerrada (densa o semidensa),
semicerrada (gruesa) o abierta
>Las mezclas cerradas y semicerradas en caliente son

más conocidas como concretos asfálticos
Generalidades
> La mezclas cerradas requieren de un agregado
pétreo bien gradado
> La mezclas semicerradas son parecidas a las
anteriores, pero sus curvas granulométrica se alejan de
la máxima compacidad, tiene menores contenidos de
llenante y requieren menores contenidos de asfalto
> Las mezclas abiertas presentan un agregado mal
gradado, con baja proporción de partículas de arena y
finos, de manera que existe en ellas una estructura
mineral que resiste por rozamiento interno
Generalidades
>Con el desarrollo de los asfaltos modificados, en los

años recientes se han popularizado otros tipos de mezclas
asfálticasen caliente:
—SMA
— Mezclasde alto módulo
— Mezclas discontinuas en caliente para capa derodadura
—Mezclas drenantes
CONCRETO ASFÁLTICO
Definición
>El concreto asfáltico es una mezcla íntima, elaborada
en caliente, de agregados pétreos, llenante mineral y un
cemento asfáltico, de manera que la superficie de todas
y cada una de las partículas minerales quede recubierta
de manera homogénea por una película de ligante
>Al compactar la mezcla cuando aún se encuentre
caliente, el agregado grueso forma un esqueleto mineral,
rígido y resistente, cuyos vacíos son rellenados por las
partículas más finas
>El sistema conformado por el llenante y el asfalto
forma un medio continuo y viscoso que mantiene unidas
las partículas minerales, dando cohesión a la mezcla
Franjas granulométricas típicas para un concreto asfáltico
FRANJA GRANULOMÉTRICA TÍPICA PARA UN CONCRETO
ASFÁLTICO
CONSECUENCIAS DE LAS IRREGULARIDADES EN LA CURVA
GRANULOMÉTRICA PARA UN CONCRETO ASFÁLTICO
Selección del cemento asfáltico para mezclas de concreto
asfáltico
Req uerimientos de una mezcla de concreto asfáltico
> Suficiente asfalto para asegurar un pavimento durable
>Suficiente estabilidad bajo cargas de tránsito
>Suficientes vacíos con aire:
- límite superior para prevenir desintegración de la capa
- límite inferior para dar espacio a la densificación
producida por el tránsito
>Suficiente trabajabilidad para prevenir segregaciones
durante la elaboración y la colocación de la mezcla
> Suficiente flexibilidad para adaptarse a asentamientos y
movimientos graduales de las capas inferiores
Caracterización de la mezcla
>Ensayos empleados para establecer las proporciones de
los diferentes componentes de la mezcla y el posterior
control de producción y de construcción de la misma
(Marshall, Hveem, SUPERPAVE)
>Ensayos empleados para evaluar ciertos rasgos de
comportamiento y las propiedades estructurales de la
mezcla, requeridas por los métodos mecanísticos y
mecanístico-empíricos de diseño de pavimentos
asfálticos (triaxial, tensión indirecta, módulo resiliente
diametral, módulo dinámico, ensayos de flexión de viga,
corte, etc)
MÉTODO MARSHALL
Generalidades
>El ensayo se realiza de acuerdo con el
procedimiento descrito en el manual MS2 del Instituto
del Asfalto y es aplicable a mezclas con agregado de
tamaño máximo no mayor de 25 mm
>Emplea probetas de 4 pulgadas de diámetro y 2.5
pulgadas de altura, compactadas a alta temp eratura,
con diferentes proporciones de asfalto, las cuales son
ensayadas a 60 °C mediante deformación lateral hasta
alcanzar la falla
> La carga de falla de las probetas se denomina
estabilidad y la deformación máxima se llama flujo
Generalidades (cont.)
> Las probetas se compactan con un martillo

normalizado (10 libras y caída libre de 18 pulgadas),
aplicando 35, 50 o 75 golpes por cara, dependiendo de
la intensidad del tránsito de la vía para la cual se realiza
el diseño
>El método requiere, además del ensayo de estabilidad

y flujo, la ejecución de un análisis de densidad y vacíos
de las probetas compactadas, para establecer la fórmula
de trabajo (proporciones óptimas de agregados y
cemento asfáltico)
DISEÑO DE LA MEZCLA DE CONCRETO
ASFÁLTICO
Temperaturas de mezcla y compactación Mezcla de los agregados

con el asfalto a la
temperatura especificada
ASFÁLTICO
Probetas compactadas Pesada de probeta Pesada de probeta

en el aire en el agua
MÉTODO
MÉTODO MARSHALL
MARSHALL

ASFÁLTICO
Probetas en baño maría Ensayo de estabilidad y flujo

ASFÁLTICO
Representación de los resultados del ensayo Marshall
CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LA MEZCLA
Artículo 450 -INVIAS

MÉTODO MARSHALLL MODIFICADO PARA AGREGADOS
DE TAMAÑO MÁXIMO MAYOR DE 25 MILÍMETROS
>Cuando el agregado por utilizar en la elaboración del

concreto asfáltico presente un tamaño máximo mayor de
25 mm, pero no superior a 38 mm, el Instituto del Asfalto
recomienda el empleo de un método modificado,
propuesto por Kandhal
>La modificación consiste, básicamente, en el empleo

probetas de 6 pulgadas de diámetro y 3.75 pulgadas de
altura, compactadas a alta temperatura, con un martillo de
base con mayor diámetro y 22.5 libras de peso, con altura
de caída de 18 pulgadas (norma ASTM D5 581)
>El número de golpes por aplicar por cada cara de la

probeta debe ser 1.5 veces el especificado en el
procedimiento normal
>El criterio de diseño en cuanto a estabilidad y flujo

también se modifica. La estabilidad debe ser, como
mínimo, 2.25 veces la exigida en el método normal, y el
rango de flujo debe ser 1.5 veces mayor que el
especificado en aquél
Moldes y martillos para los métodos Marshall normal y modificado

REQUISITOS COMPLEMENTARIOS PARA EL
DISEÑO DE LA MEZCLA
>Una vez definido el porcentaje óptimo de asfalto de

diseño según el criterio Marshall, se compactan nuevas
probetas de mezcla con dicho óptimo, las cuales se
someten a dos comprobaciones para verificar la validez
del diseño:
— Resistencia a la deformación plástica
Comprobación de la adhesividad entre el
—
agregado pétreo y el ligante asfáltico

Resistencia a la deformación permanente

>El INVÍAS utiliza el ensayo de pista de laboratorio
(norma de ensayo INV E 756)
–
> Una probeta compactada en condiciones normalizadas

se somete a 60ºC a la accion cíclica de una rueda que
aplica una presion de 9 kg/cm2 durante 120 minutos
>Se mide la velocidad de deformacion de la probeta en

el intervalo comprendido entre 105y 120 minutos
Ensayo de pista de laboratorio

Comprobación de la adhesividad entre el agregado y

el asfalto
>El INVÍAS utilizo hasta 2007 el ensayo de inmersion y
compresion (norma de ensayo INV E 738)
–
> Probetas compactadas en condiciones normalizadas se

someten a curado en dos grupos: uno al aire a 25º C
durante 4 días y otro mediante inmersiOn en agua a 49º C
duranteel mismo lapso o24 horasa60º C
>Las probetas se fallan por compresion simple y se
comparan los resultados de los dos grupos
MÉTODO MARSHALL

Ensayo de inmersión - compresión

>En 2007, el INVÍAS especificó la prueba de tensión

indirecta (norma de ensayo INV E 725) para verificar
–
las condiciones de adhesividad entre el agregado y el

asfalto en presenciade agua
>Probetas compactadas con el contenido óptimo de

asfalto y entre 6 y 8 % de vacíos con aire se someten a
curado en dos grupos: uno al aire y otro mediante
saturación al vacío
>Las probetas se fallan por compresión diametral y se

comparan los resultados de los dos grupos
AHUELLAMIENTO
AHUELLAMIENTO
ENSAYOS DE PISTA
FRENCH PAVEMENT RUTTING TESTER

AHUELLAMIENTO
AHUELLAMIENTO
ENSAYOS DE PISTA
ENSAYO DE PISTA DE LABORATORIO

EQUIPOS PARA LA MEDIDA DE LA FRICCIÓN
Equipo de rueda bloqueada
Péndulo portátil TRL

REVESTIMIENTOS BITUMINOSOS
MEZCLAS ABIERTAS
EN CALIENTE
MEZCLA ABIERTA EN CALIENTE
Definición
>Mezcla destinada al alivio del reflejo de las juntas y
grietas durante las operaciones de rehabilitación de un
pavimento
>Está constituida por una combinación, en caliente, de
un agregado pétreo con baja o nula proporción de finos y
una cantidad muy limitada de cemento asfáltico, la cual
se define por tanteos en obra (rango: 1.5% - 3.0 %)
>Al compactar la mezcla en obra, presenta un elevado
volumen de vacíos con aire (superior a 20%) que controla
la transmisión de las juntas y las grietas del pavimento
existente a la capa densa que se construya como refuerzo
Granulometría agregados pétreos
TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA
Normal Alterno MAC-1 MAC-2 MAC-3
75 mm 3 100 - -
63 mm 2 1/2 95-100 100 -
50 mm 2 - - 100
37.5 mm 1 1/2 30-70 35-70 75-90
19.0 mm 3/4 3-20 5-20 50-70
9.5 mm 3/8 0-5 - -
4.75 mm No.4 - - 8-20
2.36 mm No.8 - 0-5 -
150 m
t No.100 - - 0-5
Ligante asfáltico
Cemento asfáltico del tipo 60 - 70
MEZCLAS ASFÁLTICAS
DE ALTO MÓDULO
>Capa de mezcla asfáltica, usada como base, elaborada
en caliente, cuya rigidez es del orden del doble o del triple
de la que presentan las mezclas asfálticas convencionales
>Se elabora con un cemento asfáltico de baja penetración
y un agregado pétreo con fuerte esqueleto mineral, de
manera de lograr una gran capacidad de absorción de
esfuerzos y gran resistencia al ahuellamiento
>El empleo de un contenido de ligante relativamente alto
mejora el comportamiento a la fatiga de la mezcla,
haciéndolo comparable al de una mezcla tradicional
AGREGADOS PÉTREOS PARA MEZCLAS
ASFÁLTICAS DE ALTO MÓDULO
AGREGADOS PÉTREOS PARA MEZCLAS
CEMENTO ASFÁLTICO PARA MEZCLAS
>Sepueden emplear:
—Cementos asfálticos de destilaciOn di recta, de
baj a penetraciOn (10 - 25) y punto de ablandamiento
elevado (60ºC O más)
Cementos asfálticos modificados con polímero de
—
penetraciOn 20 40. En este caso, se bri nda al

–
producto una mayor flexibilidad

CEMENTO ASFÁLTICO PARA MEZCLAS
DISEÑO DE LA MEZCLA ASFÁLTICA DE ALTO
MÓDULO
>Se suele emplear el método Marshall, debiendo cumplirse

los siguientes requisitos

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CURSO : REVESTIMIENTOS

>El revestimiento bituminoso es la capa superior de

>Brindar una superficie de rodamiento lisa y segura

> Agregados pétreos y un producto bituminoso,

>Proporcionar adecuada resistencia al deslizamiento,

>La mayoría de las pruebas para verificar la calidad de los

>Existen dos tipos de pruebas adicionales, que sirven para

>Así mismo, para el diseño de mezclas asfálticas se requiere

>Es una medida de la resistencia de los agregados a la

>Muestras del agregado son sometidas a la acción de

>Los ensayos de afinidad con el ligante buscan determinar la

>Los ensayos usuales determinan la adhesividad pasiva, es decir, la

> Se usa para valorar la adherencia de los agregados para

>Partículas de agregado seco se adhieren a una película

> Se usa para valorar la adherencia de los agregados para

> Se coloca el ligante sobre la placa y se insertan en él

> Se cuentan las partículas desprendidas que no estén

Placa con ligante Colocación de placa Posición de la esfera

Se levanta la placa Aspecto de la muestra Conteo de partículas

Stripping (AASHTO T 182 INV E-737)

>Se emplea para valorar la afinidad con el asfalto de los

>Una muestra del agregado se mezcla con una cantidad

AGREGADOS CON DIFERENTES NIVELES DE ADHESIVIDAD

>Partículas de arena de tamaños entre 0.20 mm y 0.63

>Se determina cuál es la menor de las concentraciones de

>Probetas Marshall elaboradas con el contenido óptimo

>Las estabilidades se comparan con las obtenidas sobre

>Probetas con el contenido óptimo de asfalto se compactan

>Las probetas se fallan por compresión simple y se

>Determina la limpieza superficial del agregado grueso

>El porcentaje en masa de las impurezas respecto de la

> Se anota el peso del agregado SSS (B)

> Se coloca la muestra en una canasta de malla y se

> Se saca la muestra de la canasta, se seca en el horno y

>Una muestra del agregado humedecido se coloca en un

> Se levanta el molde y si la arena mantiene la forma, es que

> Se repite la operación hasta que la muestra se escurre al

Apisonado del agregado Condición SSS del agregado

>Se colocan 500 gramos del agregado en condición SSS en

>Se llena el frasco con agua a 20ºC y se determina el peso

>Se saca el agregado del frasco, se seca en el horno y se pesa

Colocación de la Eliminación de las Completando el agua

Determinación peso del Sacando burbujas de aire del

> Cuando se mezclan varios agregados, se debe

>Aplicación de un ligante bituminoso sobre una capa

> El ligante por emplear debe presentar baja

>El ligante debe ser de curado medio (asfalto líquido

>La dosificación se establece en obra y no será

>Aplicación de un ligante asfáltico sobre la superficie

> Se suelen emplear emulsiones de rotura lenta (CRL

> La cantidad de emulsión por aplicar oscila entre 0.8

> Aplicación de un ligante asfáltico sobre un

> Se emplean emulsiones de rotura lenta (CRL 1)

> La cantidad del material diluido por regar varía

Riego niebla (riego en negro)

>Es la aplicación de un ligante bituminoso sobre una

> Consiste en dos aplicaciones alternativas y

> El tamaño máximo del agregado de la segunda

>El agregado debe ser tan uniforme en tamaño como

Tratamiento superficial doble

>Los métodos de dosificación son empíricos

>La cantidad de ligante debe ser suficiente para fijar el

>Cualquiera sea el método utilizado, la dosificación