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INDUSTRIA DEL

CAUCHO
Ing. Luis Fagundez
Ing. Morelia Márquez
Material polimérico
Elastómeros que amorfo que a
se definen mejor temperatura ambiente
por sus Según
Cauchos propiedades que ASTM
puede llegar a adquirir
por su una longitud de más
composición del doble de su longitud
química al aplicar un esfuerzo y
que es capaz de
recuperar su longitud
original luego de
eliminar el esfuerzo
aplicado

Denominación genérica para designar por lo


menos 14 elastómeros distintos
vulcanizables químicamente.
Caucho Natural (NR):
Caucho cuya materia prima es el látex producido por varias
especies de plantas entre las cuales la Hevea brasiliensis es la que se
explota más a nivel comercial. (Originaria de la cuenca del río Amazonas).
Es un polímero de isopreno (2-metil-1,3-butadieno) de elevado peso
molecular con configuración cis-1,4.
La producción industrial de caucho natural se inicia a mediados del
siglo XIX, impulsada entre otras cosas por el descubrimiento de la
vulcanización por Charles Goodyear (1839), el invento de la rueda con
cámara de goma (1888) , la fabricación del primer par de guantes de látex
(1890) y posteriormente por la naciente industria del automóvil. Hubo un alza
en los precios del caucho y las prácticas de extracción de látex en
Sudamérica fueron poco técnicas y predatorias ya que la principal fuente de
caucho crudo en el siglo XIX fueron los árboles silvestres de caucho de las
selvas sudamericanas.

Comercialización del Caucho Natural:

Látex Líquido : 3 tipos según el nivel de concentración (más usual


60%)

Caucho Natural Seco: láminas ahumadas, hojas de crepé, caucho


granulado reaglomerado, balas de goma especificadas técnicamente
(TSR), laminados y ripio.

Los principales productos manufacturados que exportan los


países asiáticos son los que emplean como materia prima el látex
concentrado tales como preservativos, guantes , catéteres y gorras de
baño.
PAÍSES PRODUCTORES DE CAUCHO NATURAL EN LA
ACTUALIDAD
Países Asiáticos Participación
(%)
Tailandia 36
Indonesia 21
Malasia 12
India 8
China 7
Vietnam 5
Sri Lanka1 1
Filipinas 1
Camboya 0,6
Myanmar 0,4
Bangladesh 0,1
Total 89,1
PAÍSES PRODUCTORES DE CAUCHO NATURAL EN LA
ACTUALIDAD
Países Africanos Participación
(%)
Costa de Marfil 1,5
Nigeria 1,3
Liberia 1,3
Camerún 0,6
Gabón 0,1
Ghana 0,1
Rep. Democrática 0,1
del Congo
República 0,01
Centroafricana
República del Congo 0,01
PAÍSES PRODUCTORES DE CAUCHO NATURAL EN LA
ACTUALIDAD

Países de América Participación (%)


Brasil 1,2
Guatemala 0,6
México 0,3
Ecuador 0,1

Países de Oceanía Participación


Papúa Nueva Guinea 4000 ton
Cauchos Nacen
Con la 2º Guerra Mundial
al verse los Estados Unidos aislados
Sintéticos de sus fuentes de suministro de NR.

Polímeros que se derivan del petróleo y gas


como por ejemplo, las diolefinas obtenidas del craqueo
de naftas .

Clasificación
*

Cauchos de Usos Múltiples Cauchos de Usos especializados

Caucho de Estireno-butadieno (SBR)


Goma de Butilo
Polibutadieno (BR)
Neopreno (Policloropreno)
Poliisopreno (IR) (caucho natural sintético )
Goma de Nitrilo
Cauchos EP (copolimerización de etileno-
Termoplásticos-elastómeros
propileno)

*Existen Cauchos del Grupo I , II, III, IV y V. Aquí sólo se nombran algunos de los dos primeros grupos
Cauchos SBR Principal elastómero
(Copolímero estadístico de Estireno- sintético de aplicaciones
Butadieno generales no resistente
al aceite

1,3- Butadieno: CH2=CH- CH=CH2


(75%)
Monómeros
Estireno: CH2=CH- (25%)

CH2-CH- n CH2-CH=CH-CH2 m

Es superior al caucho natural en permeabilidad, envejecimiento y


resistencia al calor y desgaste, requieren altos volúmenes de carga reforzante
para mejorar sus propiedades mecánicas, las propiedades dinámicas limitan su
uso para aplicaciones donde la generación de calor es importante (artículos de
gran espesor). Tiene gran resistencia al ozono y al envejecimiento oxidativo en
general y al desgaste por rozamiento. La vulcanización es más lenta en el SBR
que en el caucho natural y se requiere por lo tanto de aceleradores más
poderosos.
Clasificación de Cauchos SBR

De acuerdo con el código del International Institute of Synthetic


Rubber Producers (Instituto Internacional de Productores de Goma
Sintética, IISRP), los copolímeros de SBR se clasifican en diferentes
categorías:

SBR serie 1000: Copolímeros obtenidos por copolimerización en


caliente.

SBR serie 1500: Copolímeros obtenidos por copolimerización en frío.


Sus propiedades dependen de la temperatura de reacción y del
contenido de estireno y emulsificante. La variación de estos parámetros
afecta el peso molecular y por lo tanto las propiedades de la mezcla
vulcanizada.

SBR serie 1700: SBR 1500 extendida con aceite.

SBR series 1600 y 1800: Se mezcla negro de carbón con goma SBR
1500 durante la producción mediante la incorporación de una dispersión
acuosa de negro de carbón con el látex de SBR previamente extendido
con aceite. Se obtiene una mezcla maestra cercana al producto final
luego de la coagulación y secado .
DIFERENCIAS ENTRE EL CAUCHO SBR Y EL CAUCHO
NATURAL
• SBR es inferior a la goma natural para procesado, resistencia a la tracción y a la
rotura, adherencia y calentamiento interno.
•SBR es superior en permeabilidad, envejecimiento, y resistencia al calor y desgaste.
•La vulcanización de SBR requiere menos azufre, pero más acelerador.
•El efecto reforzador del negro de carbón es mucho más pronunciado sobre SBR que
sobre goma natural.
•Para uso en neumáticos, SBR es mejor para vehículos de pasajeros, en tanto que la
goma natural es preferible para vehículos utilitarios y autobuses.
•Las SBR extendidas con aceite se usan principalmente para fabricación de
neumáticos, correas cintas transportadoras, etc.) y suelas de zapatos; las mezclas
maestras de SBR se emplean en la producción en masa de cubiertas de neumáticos.
Cuadro comparativo

Caucho
Propiedades SBR
Natural
Rango de Dureza 20-90 40-90
Resistencia a la
Buena Regular
rotura
Resistencia abrasiva Excelente Buena
Resistencia a la
MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DEL CAUCHO SBR
PROCESOS DE EMULSIÓN EN FRÍO
Esta es la técnica más usada, y representa el 90% de la capacidad de
producción mundial. Todos los procesos son continuos y generalmente están
altamente automatizados. Tienen la capacidad de producir muchos tipos de
SBR.
Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber
Company (Compañía Firestone de Neumáticos y Goma, USA), Goodrich
(USA), Polymer Corporation (Canadá), e International Synthetic Rubber (Goma
Sintética Internacional, Reino Unido).

Cada instalación posee cuatro secciones:


• Preparación de reactivos
• Polimerización.
• Recuperación de monómeros.
• Coagulación y secado de goma.
PROCESO DE EMULSIÓN EN FRÍO
El caucho SBR se prepara por la técnica de polimerización
en emulsión, a una temperatura de 50ºC. Según esta técnica, se
añade jabón al agua que actúan como emulsionantes. Después el
estireno y el butadieno emulsionan por agitación en medio acuoso.
Seguidamente se adicionan los iniciadores de polimerización
(sulfoxilato de sodio) comenzando este proceso. El producto de la
reacción es un látex. A este látex se le añade un antioxidante
(hidróxido de p-mentano) que sirve para estabilizar el polímero
contra la oxidación hasta su utilización final. Se coagula por adición
de ácido sulfúrico, también puede utilizarse salmuera o sulfato de
aluminio. Se seca, se comprime y se embala.
PREPARACIÓN DE REACTIVOS
Los monómeros son tratados con soda cáustica en tanques
agitados para remover los inhibidores de polimerización usados para
el transporte y almacenamiento de monómeros. A continuación los
efluentes son lavados con agua para remover cualquier vestigio de
cáustica. Los dos monómeros, parte de los cuales representa la
corriente de reciclaje luego de la reacción, son mezclados en
proporciones en peso de butadieno/estireno de 3 a 1.
Se usan tanques de peso y de preparación para preparar las
diferentes emulsiones y soluciones requeridas para las secciones de
reacción o bien de acabado del producto.

Solución de jabón
Este es usado como provisión emulsificadora. Su composición
depende del tipo de producto final deseado. Usualmente es una
solución de jabón de ácidos grasos o sales ácidas carboxílicas, tales
como ácido versático o ácido benzoico.
Iniciador
Todos los procesos usan sistemas redox. Como agente
reductor frecuentemente se utiliza sulfoxilato de sodio. El agente
oxidante es hidroperóxido de cumeno o, preferentemente,
hidroperóxido de paramentano, que permite velocidades de reacción
mayores, dada su capacidad para descomponerse rápidamente. El
quelatante es sulfato ferroso.

Terminación abrupta
En la mayoría de los casos, la conversión de monómeros es
menor del 65%, dado que la elevada conversión causa una
transformación parcial del polímero en gel. Para garantizar una
calidad uniforme del producto, la reacción se detiene apenas se
alcanza la conversión deseada. Se usan varios inhibidores en
solución, tales como dimetilditiocarbamato de sodio.
Estabilizadores
Estos son emulsiones que se agregan al látex antes de la
coagulación para prevenir la degradación por oxidación y el
entrecuzamiento del polímero durante las operaciones de acabado
y almacenamiento. Se usan varios estabilizadores, incluyendo N-
fenil alfa-naftilamina (Neozona D, PBNA, 2246, o Ac-5 ).

Coagulantes
La polimerización genera un látex, es decir una masa
viscosa en emulsión. Si se desea un elastómero sólido, el látex
debe ser coagulado mediante el agregado de sustancias químicas.
El coagulante principal es una solución de cloruro de sodio
conteniendo ácido sulfúrico.

Reguladores del peso molecular


El peso molecular del producto final se regula mediante
mercaptanos como dodecil mercaptán, que ayuda a limitar el peso
molecular originando transferencias de cadenas.
REACCIÓN DE POLIMERIZACIÓN

La reacción transcurre en una serie de reactores agitados, a


una temperatura de 5ºC y una presión de 1 a 4 bares para mantener el
butadieno en estado líquido. El tiempo de polimerización es de 10h.
Cada reactor, con una capacidad de 15 a 20 m3 , se mantiene
en una atmósfera inerte para evitar cualquier entrecruzamiento. Estos
reactores cuentan con una camisa externa, y están equipados con una
bomba de circulación de salmuera fría (amoníaco). Una instalación con
una capacidad de producción de 40.000 t/año de polímero seco requiere
diez reactores en serie.
La emulsión pasa a través de cada reactor en flujo ascendente
durante 1 h antes de pasar al reactor siguiente. Por lo tanto, para la
conversión total del 60%, la conversión de monómero por reactor
deberá ser del 6%.
Se introduce una solución de dodecil mercaptán en el reactor
final para detener la polimerización. Se usa un aditivo como hidrazina o
un derivado de la hidroxilamina para evitar la formación de espuma
(‘palomitas de maíz') cuando el látex es calentado.
El látex se bombea a un tanque de amortiguamiento mantenido
Recuperación de monómeros
Los monómeros no reaccionante (el 40%) debe ser recuperado y
a continuación, reciclado. El butadieno es vaporizado en dos tanques de
acción rápida en serie. Los últimos restos de butadieno son removidos
por medio de una bomba de vacío. Este es enfriado, recomprimido, y
luego enviado a un decantador, donde se separa del agua. A
continuación es bombeado a un tanque de almacenamiento en
presencia de un inhibidor. El látex libre de butadieno es bombeado a una
columna de bandejas en la base de la cual se inyecta vapor (5 bares)
para desalojar el monómero de estireno. Este es enfriado y enviado a un
tanque de decantación, donde se separa del agua arrastrada. Luego es
bombeado al tanque de almacenamiento.
Coagulación y secado
El látex que abandona el fondo de la columna es enfriado y
luego almacenado en tanques de homogeneización (volumen unitario
800 m3 ). El número de estos tanques depende del rango de
gradaciones de SBR que la unidad debe producir (generalmente entre
tres y seis). El antioxidante N-fenil alfa-naftilamina (aproximadamente
1% en peso) se agrega al látex, el que entonces se coagula por el
agregado sucesivo de sal y ácido sulfúrico diluido. Rompiendo la
emulsión, el ácido permite al copolímero precipitar en forma de
migajas, las que se enjuagan con agua para remover impurezas
inorgánicas. A continuación el polímero, que contiene
aproximadamente 50% de agua, es secado (horno de túnel) y
prensado en forma de fardos de 40 kg .
PROCESOS DE POLIMERIZACIÓN EN SOLUCIÓN

Estos procesos representan el 10% de la capacidad mundial, y


se usan en algunos países además del proceso de emulsión. El método
de solución ofrece la ventaja de una gran flexibilidad, dado que permite
la producción de SBR o polibutadieno mediante el uso de iniciadores con
base de litio. Sin embargo, las gradaciones de SBR de los procesos en
solución son más difíciles de procesar que los polímeros de procesos en
emulsión, dificultando su uso en neumáticos.
Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber
Company (USA), Phillips Petroleum Company (USA) y Shell (Países
Bajos).
A continuación se encuentra un cuadro comparando las
propiedades de cauchos SBR obtenidos por ambos procesos:

Propiedades Emulsión en Frío Solución


Resistencia a la tensión
211 227
(Kg/cm2)
Elongación a la rotura (%) 380 470
Módulo (300%) (Kg/cm2) 155 137
Resistencia al desgarro (lb/in
320 310
a 20ºC)
POLIBUTADIENO (BR)

Polibutadieno Homopolímero 1,3- Butadieno:


(BR) del monómero CH2=CH- CH=CH2

Posee una flexibilidad muy alta. Le da al neumático gran


resistencia a la abrasión, excelente resistencia en condiciones de
baja temperatura (baja generación de calor), buen
comportamiento de envejecimiento pero exhibe baja adherencia
a una superficie húmeda generando deslizamientos. Por lo
general se usa en mezclas con caucho natural o SBR para
mejorar las propiedades físicas.
Tipos de polibutadieno
Según el catalizador utilizado en su producción se pueden
obtener diferentes tipos de polibutadieno, cada uno con unas
propiedades específicas.

Composición típica de polibutadieno basado en el catalizador


utilizado

cis (%) trans (%) vinilo (%)


Neodimio 98 1 1
Cobalto 96 2 2
Níquel 96 3 1
Titanio 93 3 4
Litio 10 a 30 20 a 60 10 a 70
Polibutadieno alto cis

Este tipo se caracteriza por tener una alta proporción de


unidades cis (típicamente más de 93%) y pocas unidades vinilo
(menos de 4%). Se fabrica utilizando catalizadores Ziegler-Natta
basados en metales de transición. En función del metal utilizado, las
propiedades varían ligeramente.

El cobalto da moléculas ramificadas que confieren una baja


viscosidad al material y facilitan su uso. En contrapartida, la
resistencia mecánica es relativamente baja. Con el neodimio se
consiguen moléculas casi lineales (y por tanto alta resistencia
mecánica) y porcentajes de cis superiores al 98%. También se obtiene
una procesabilidad aceptable, gracias a una distribución de pesos
moleculares bastante amplia. Otros catalizadores menos utilizados
son el níquel y el titanio
Polibutadieno bajo cis

El sistema catalizador es basado en un alquil-litio (por


ejemplo butil-litio) produce un polibutadieno llamado "bajo-cis" que
contiene un 40% de cis, 50% de trans y 10% de vinilo.
Los grupos vinilo aumentan la temperatura de transición
vítrea (Tg).
Por su alta Tg, el polibutadieno bajo-cis no se utiliza para la
fabricación de neumáticos. Pero si se lo utiliza como aditivo de
plásticos.
Polibutadieno alto vinilo

En 1980 los investigadores de la empresa japonesa Zeon


descubrieron que el polibutadieno con alto contenido en vinilo (más del
70%), a pesar de tener una alta Tg, sí se podía utilizarse
ventajosamente en combinación con alto-cis para hacer neumáticos.
Este material se produce con alquil-litio como catalizador.
Además de Zeon también es producido por Firestone en los EE.UU.
La también japonesa JSR comercializa un grado especial de
polibutadieno con 90% de vinilo en configuración sindiotáctica que tiene
las propiedades de un elastómero termoplástico (es elástico a
temperatura ambiente pero fluye a alta temperatura, pudiendo ser
procesado mediante inyección).
Polibutadieno alto trans
Es posible producir polibutadieno con más de 90% de unidades
trans utilizando catalizadores similares a los del alto-cis: neodimio, lantano,
níquel. Este material es un plástico cristalino (no elastómero) que funde a
unos 80°C. Antiguamente se utilizaba para la capa exterior de las pelotas
de golf. Hoy en día no se usa industrialmente pero compañías como Ube
están investigando posibles aplicaciones.
Réplica casi perfecta de la goma
Cis- 1,4-poliisopreno
natural y por tanto puede sustituirla sin
sintético (IR)
dificultad

Cauchos EP (etileno- Son incompatibles con otros


propileno) elastómeros de usos múltiples, difíciles de
vulcanizar y carentes de adherencia

Copolímero en solución de :
Goma de Butilo
Isobuteno: CH3 – C= CH2
(IIR)
CH3

Isopreno (2-metil-1,3-butadieno) <5%


NEGROVEN produce actualmente diez grados distintos
de negro de humo, que de acuerdo a la normativa ASTM se
denominan: N-220, N-234, N-326, N-330, N-339, N-347, N-375,
N-539, N-550 y N-660. Con estos grados se satisface la
totalidad de los requerimientos de la industria del caucho en
Venezuela. A escala mundial, los productores de caucho consumen
el 90% del negro de humo producido. Donde es empleado para
aumentar la durabilidad, constituyendo una parte importante en
peso de los productos. Por ejemplo, un caucho de automóvil
que pesa aproximadamente 10 Kgs, contiene 2.5 Kgs de negro
de humo.
VULCANIZACIÓN DEL CAUCHO
Las moléculas de cadena larga que constituye el caucho se pueden
enroscar, torcer y entrelazar unas con otras. El alargamiento del caucho
corresponde al enderezamiento de las moléculas retorcidas . El caucho sin
vulcanizar es viscoso y pegajoso, blando en caliente y duro y quebradizo en
frío, al estirarlo no vuelve a adquirir su forma primitiva. El azufre en presencia
de calor se combina químicamente con el caucho y el producto que resulta
tiene propiedades mucho más útiles. Se forman enlaces cruzados entre las
cadenas de hidrocarburos por medio de los átomos de azufre cuyos anillos se
abren y se combinan con los dobles enlaces de las moléculas de caucho
formando puentes de cadenas de azufre de una molécula de caucho a otra
dando lugar a una estructura reticulada . Esto mejora la elasticidad del caucho
y se conserva la libertad relativa para desenrollarse y alargarse y cuando se
suelta el material alargado los enlaces cruzados tiran de las cadenas y las
hacen regresar a su posición original: la característica de un elastómero.
PROCESO DE MANUFACTURA DE NEUMÁTICOS PARA
VEHÍCULOS

Mezclado de Extrusión y
compuestos Masticación
Calandrado

Montaje de los Uso de Acero y


Vulcanización componentes y Fibras textiles
Moldeo sintéticas

Inspección
Final
MEZCLADO DE COMPUESTOS: Banburys

Aceites Paquetes Pre


Óxido de Zinc pesados según
Azufre fórmulas

Materias Pigmentos
Primas Negro Humo
Pigmento blanco
Caucho Natural, Banburys o Dosificación
Polibutadieno o SBR (banda Mixers martillo automática de
de rodamiento y caras) rotor interno negro humo
Goma de Butilo aplica presión por succión
(revestimiento interno) rompe los fardos
Arcillas y resinas de goma y
mezcla el resto
de materiales Dosificación
(Control de automática de
Mezcla tiempo y aceite
resultante a Temperatura en
Laminación los equipos)
MASTICACIÓN

Laminador
Mezcla del (cilindros que
giran en dirección Se pasan por una
Banbury solución jabonosa
opuesta)

Secado con calor y


convección
forzada al aire
EXTRUSIÓN Y CALANDRADO
Forman una
lámina de
grosor y Se
Calandras (4 anchura acondicionan
rodillos que definida en tambores
trituran la goma a con
elevada Aplican separadores
temperatura) recubrimiento
fino a tejidos

Introducen el
caucho en los Extrusor o
intersticios del entubadora
tejido

Moldeado de
Cortado del
la pared ,
rodado según
cara y de la
medida del
banda de
neumático: 13-17”
rodamiento
ARMADO DE LOS COMPONETES, MOLDEO Y VULCANIZACIÓN
USO DE ACERO Y FIBRAS SINTÉTICAS

Se cablean Se unen los Se


Cordón
fibras textiles y cordones por aplica
de tela
se transforman hilos adhesivo
en un cordón transversales

Se calandran los
cordones de tela con
compuestos de
cauchos
Almacenaje de Máquina
Se calandran las
carretes de Steelastic
Departamento mayas de acero
acero con hala el acero
de con compuestos de
control de T y (sinfín) y
Steelastic caucho
humedad forma malla

Parte del caucho


que lo sujeta al rin Se cortan
(arrollado de A la 1º fase de franjas con
diversos anillos Armado anchura del
Talones
continuos según cinturón
la medida (13-17”) deseado
INSPECCIÓN FINAL

En
desempeño
I Garantiza
N calidad En
S seguridad
P
E
C
Recorte de la rebaba del molde
C
Inspección visual para detectar defectos
I
obvios
Ó Comprende Inspección con rayos X para verificar la
N
estructura interna y determinar defectos.
 inspección de durabilidad, uniformidad y
equilibrio de peso del neumático
DIAGRAMA DE PROCESO INTEGRADO PARA LA PRODUCCIÓN DE
NEUMÁTICOS

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