CALIDAD DE LA SOLDADURA, CONSIDERACIONES

DE DISEÑO EN SOLDADURA

INTEGRANTES: William Alberto Suarez 2134087

Nelson Fabian Lasso 2134262
Sebastián Rugeles Chacón 2134570
CALIDAD DE SOLDADURA
El propósito de cualquier proceso de soldadura es
unir dos o más componentes en una sola estructura.
Por lo tanto, la integridad física de la estructura
formada depende de la calidad de la soldadura. El
análisis de la calidad de la soldadura se enfoca
primordialmente en la soldadura con arco, el proceso
más difundido y para el cual el aspecto de la calidad
es el más importante y complejo.
Esfuerzos y distorsiones residuales
TECNICAS PARA MINIMIZAR LA
COMBADURA EN SOLDADURA
Soportes de soldadura: pueden usarse para limitar físicamente el
movimiento de las piezas durante el proceso de soldadura.

Inmersiones en caliente: pueden usarse para eliminar rápidamente el calor

de las secciones de las piezas soldadas y así reducir la distorsión.

Soldadura de tachuelas: en múltiples puntos a lo largo de la unión, para

crear una estructura rígida antes de una soldadura de costura continua.

Condiciones para la soldadura (velocidad, cantidad de metal de relleno

usado, etcétera) pueden usarse para reducir la combadura.

Liberación de esfuerzo mediante un tratamiento térmico en el ensamble

soldado, ya sea en un horno para soldaduras pequeñas o usando métodos
que puedan realizarse en el campo para estructuras grandes.

Precalentamiento de las piezas base, para reducir el nivel de esfuerzo

térmico que experimentan las piezas.
DEFECTOS DE SOLDADURA
Además de los esfuerzos residuales y la distorsión en el ensamble final,
pueden ocurrir otros defectos en la soldadura. A continuación se da una
breve descripción de cada una de las categorías importantes, con base en
una clasificación de Cary [2].

1.GRIETAS

Diferentes formas de grieta en una soldadura.

2. CAVIDADES

3. INCLUSIONES SÓLIDAS
4. FUSIÓN INCOMPLETA

5. FORMA IMPERFECTA O PERFIL INACEPTABLE

6. DIVERSOS DEFECTOS

 GOLPES DE ARCO

 SALPICADURA EXCESIVA
MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y PRUEBA

• MÉTODOS NO DESTRUCTIVOS
• MÉTODOS DESTRUCTIVOS
 Métodos no destructivos

• Inspección o ensayo visual

• Ensayo por líquidos penetrantes
• Ensayo por partículas magnéticas
• Ensayos radiográficos
• Inspección o ensayo por ultra sonido
 Criterios para la selección
del ensayo adecuado

• Tipo y origen de discontinuidad a ser

detectada.
• Proceso de fabricación y tipo de material.
• Accesibilidad a la región de ensayo.
• Nivel de aceptabilidad deseada.
• Disponibilidad de equipos.
• costos.
Inspección o ensayo visual (VT)
Consiste en iluminar bien la zona de la pieza a inspeccionar.
La pieza es examinada directamente al ojo ó a través
de algún accesorio como un endoscopio o fibroscopio.
Ensayo por líquidos penetrantes (PT)
La técnica por líquidos penetrantes consiste en la aplicación sobre la
pieza, luego de la limpieza de la misma, de un líquido “penetrante” de un
color generalmente rojo de baja viscosidad que, en función de esto,
penetra en las discontinuidades existentes en la superficie.
Ensayo por partículas magnéticas (MT)
Método para la localización de defectos superficiales y sub-superficiales.
Su operación está basada en el hecho de que, cuando la pieza a
examinar es magnetizada, las discontinuidades existentes causan un
campo de fuga, en el flujo magnético.
Ensayos radiográficos (RT)
La inspección radiográfica consiste en usar la radiación de rayos X ó
Gamma para examinar la soldadura. La variación de la cantidad de
radiación absorbida, detectada a través de un medio, indicará entre otras
cosas la existencia de una discontinuidad interna en un material.
Inspección ó ensayo por ultrasonido (UT)
Las ondas atraviesan el material con cierta atenuación son reflejadas en
las interfaces. Este haz reflejado es detectado y analizado definiendo
entonces la presencia y la localización de las discontinuidades.