ANALISIS DE PELIGROS Y

PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL

ING. ANGELICA RAMOS

LOPEZ
Denominación del sistema.
Otros:
HACCP APPCC ARCPC ARPCC

H
Hazard A
Analysis C
Critical C
Control P
Point

A P
Análisis de Peligros yP
Puntos de C
Control C
Crítico

A
Análisis de R
Riesgos y C
Control de P
Puntos C
Críticos

A
Análisis de R
Riesgos y P
Puntos de C
Control C
Críticos
Un poco de historia del
HACCP.
 El origen del sistema HACCP (Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control) se
sitúa en el año 1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.
 Empieza a aplicarse en determinadas
industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a
mediados de los años ochenta.
 En España, a partir de 1996, con el RD
2207/95 se establece la obligatoriedad de
su implantación
En qué consiste el HACCP.
 El HACCP consiste en una aproximación sistemática para
la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos,
químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.

 Parte de una etapa de identificación de los riesgos o

peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié
en las medidas preventivas (control de puntos críticos).
 Beneficios del sistema.
 4.
Proporciona
Traslada una evidencia
el esfuerzo deldocumentada
control de del control
de los procesos
calidad en lo quealse
retrospectivo refiere a la seguridad.
aseguramiento
1. Aplicable a la totalidad de la
preventivo de la calidad.
 Constituye
cadena alimentaria.
ayuda para demostrar
5. el
Constituye un enfoque
cumplimiento de las global
2. Incrementa la confianza en la
en los aspectos de
especificaciones, seguridad.
códigos de
seguridad de los productos.
6. prácticas y/ooportunidades
Facilita las legislación.
3. Reduce los costes que
 Proporciona
comerciales medios
dentro ypara
fuera de
ocasionan las enfermedades
la Uniónerrores,
prevenir Europea.en el control de
transmitidas por alimentos.
la seguridad o inocuidad de los
alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la
supervivencia de la compañía.
Principios del sistema.
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos

Establecimiento de los PUNTOS

DE CONTROL CRÍTICO

Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de

ESPECIFICACIONES (límites críticos)

MONITORIZACIÓN (vigilancia)

Actuar cuando no se cumplen

las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

VERIFICACIÓN

Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para

todos los procedimientos y registros
 Peligro, definición.
 Peligro es el hecho, la
circunstancia, el agente o
cualquier otro problema que
tiene la capacidad de provocar
un daño o atentar contra la
salud del consumidor, si las
condiciones son propicias.
 Tipos de peligros.
Biológicos Químicos Físicos
Bacterias Productos
Metales
Virus fitosanitarios
Vidrio
Mohos Productos de
Piedras
Insectos limpieza
Etc.
Toxinas Desinfectantes
Etc. Antibióticos
Metales pesados
Etc.
 Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y
empleo de materias primas y de productos
alimenticios para:
1. Identificar materias primas
y alimentos
potencialmente peligrosos
o que puedan permitir la
multiplicación microbiana.
2. Identificar las fuentes
potenciales y los puntos
específicos de
contaminación en la
cadena alimentaria.
 Análisis de peligros.
3. Determinar el
potencial de los
microorganismos para
sobrevivir o
multiplicarse.

Salmonella sp.

4. Valorar la probabilidad
de presentación y la
gravedad o severidad
de los peligros
identificados.
 Puntos de control crítico, PCC.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:

• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna
medida preventiva que elimine o
minimice uno o más peligros.
 Ejemplos de Punto de Control Crítico.
Pasterización de zumos de
frutas, cítricos y tomates

125 a 130 ºC durante

3 seg.

 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución de la
contaminación microbiana hasta
un nivel no peligroso.
 Ejemplos de punto de
control crítico.
 Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas
relentiza o paraliza el crecimiento de
los microorganismos.

 Manipulación de un
alimento.
Buenas Prácticas de
Manipulación de los
alimentos.
 Selección de medidas de
control.
 Seleccionar y adoptar las medidas de
control en cada PCC.

EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH;

concentración de cloro activo; buenas prácticas de
manipulación; temperatura de refrigeración; etc.
 Establecer los límites
críticos.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan
lo aceptable de lo no aceptable.

EJEMPLO:
Temperaturas de
almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.
 Monitorización, comprobación
o vigilancia.
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada
de observaciones o medidas para asegurarse de que
cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus
especificaciones.
Por ejemplo:  Medida de
temperaturas y
humedad relativa
en una cámara
frigorífica.

 Vigilancia sobre
prácticas de
manipulación.
 Principales tipos de
monitorización.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
 Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”

Procedimientos o
cambios que deben
introducirse cuando se
detectan desviaciones
fuera de los límites
críticos para volver a los
valores o rangos de los
mismos.
 Verificación.


 Verificación de que la monitorización está
realizándose correctamente (p.ej. calibración de
instrumentos de medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son
apropiados.
 Verificar que las acciones correctoras
introducidas fueron necesarias.
 Verificación de que el sistema APPCC
está funcionando adecuadamente.
 Confirmar que el plan original APPCC es
apropiado para los productos y procesos.
 Sistema de Documentación.
 Para aplicar
imprescindible
con éxito el sistema APPCC es
mantener un sistema de
documentación y registro de forma eficaz y exacta.

 La documentación se va desarrollando
conforme el sistema se va ampliando y
mejorando.

Se realizarán documentos pormenorizados de

 planes de: Desinfección Desratización
Desinsectación, Buenas Prácticas de
Manipulado, Formación del personal, Plan de
Mantenimiento Preventivo, etc.
 Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones
obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos
del proceso.
 Actividades de vigilancia de los PCC, como
Ejemplos: el registro (manual o automático) de
temperaturas en una cámara frigorífica.
 Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
 Las modificaciones introducidas en
el sistema APPCC.
 Boletines analíticos.
 Medición del Cl del agua potable
de la planta. Deben designarse responsables para cada
una de las actividades de registro.
 Registros.
 Ordenados de acuerdo con un
índice.
 Disponibles como un registro
permanente.
 Aptos para su modificación y
puesta al día.
 Disponibles en un formato que
permita su inspección.
 Conservados durante un periodo
de tiempo mínimo de una
campaña.
 Firmados y fechados.
 PLAN HACCP
• UN DOCUMENTO PREPARADO DE
ACUERDO CON LOS PRINCIPIOS DEL
HACCP PARA ASEGURAR EL
CONTROL DE LA INOCUIDAD EN UN
SEGMENTO DE LA CADENA
ALIMENTARIA
 ALGUNOS CONSEJOS PARA
ESTUDIAR MEJOR EL HACCP
• Usar un enfoque disciplinado
• No hacer asunciones. Desafiar las creencias
• Discutir sin jerarquías
• No acelerar
• Fijar fechas límites para los comentarios
• Guardar actas confiables
• El Líder debe moderar, no dominar