UNIVERSIDAD TECNICA

DEL NORTE

FICA-CIME

NOMBRE: OSCAR TAMBACO

ASIGNATURA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

● Los tipos de mantenimiento que se analizarán son los

siguientes:

● 1 – Mantenimiento correctivo
● 2 - Mantenimiento preventivo
● 3 - Mantenimiento predictivo
● 4 - Mantenimiento productivo total (TPM).
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Se denomina mantenimiento correctivo, a aquel que corrige

los defectos observados en los equipamientos o
instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y
consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o
repararlos.

-Ventajas
· No se requiere una gran infraestructura técnica ni
elevada capacidad de análisis.
· Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos
-Inconvenientes
· Las averías se presentan de forma imprevista lo que
origina trastornos a la producción.
· Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo
que implica la necesidad de un “stock” de repuestos
importante.
· Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del
poco tiempo disponible para reparar

-Aplicaciones
· Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea
menor que el coste total de las acciones preventivas.
· Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería
no afectan de forma importante a la producción.
· Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor
proporción en la mayoría de las industrias.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que

representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se
realizan, la tercera es inevitable.

-Ventajas
· Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
· Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación
entre probabilidad de fallos y duración de vida.

-Inconvenientes
· No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
· Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la
frecuencia de las acciones preventivas.

-Aplicaciones
· Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro.
· Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro

de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que
falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de

que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni
detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de
forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema
productivo, etc.

Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico,

aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes,
comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.
ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que
muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente.
Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
● Vibración de cojinetes.
● Temperatura de las conexiones eléctricas.
● Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en
primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable
seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma
de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos
periódicos hasta que el componente falle.
Ventajas
● Reduce los tiempos de parada. Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando
realmente es necesario
● Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
● Conocemos el estado de la maquina en todo instante.
● Eliminamos prácticamente todas las averías.
● Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo,
permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.
● Podemos identificar daños ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
● Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
● La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como
de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento
mecánico.
● Conocer con exactitud el tiempo de actuación que no implique el desarrollo de un
fallo imprevisto.
● Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos
críticos.
● Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
● Incrementamos la seguridad en la planta.
DESVENTAJAS

● La implantación de un sistema de este tipo requiere de una inversión inicial importante,

los equipos tienen un costo elevado
● Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
técnico elevado de la aplicación.
● Un monitoreo mal implementado puede permitir que la maquinaria falle
● La implantación de este sistema se justifica en maquinas o instalaciones donde los
paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias
ocasionen grandes costos.
● No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por
lo que pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.
● Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.
-Inconvenientes
· Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis
costosa.
· No es viable una monitorización de todos los parámetros
funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averías no
detectadas por el programa de vigilancia.
· Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo
comprendido entre dos medidas consecutivas.

-Aplicaciones
· Maquinaria rotativa
· Motores eléctricos
· Equipos estáticos
· Aparamenta eléctrica
· Instrumentación
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

● MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado

● PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad
● TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no sólo al servicio de
mantenimiento)

Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del

concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos.

Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una
vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización
industrial o de servicios. Es considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de
las deficiencias de los sistemas operativos.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL TMP
Entre las características más significativas tenemos o son:
· Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
· Participación amplia de todas las personas de la organización.
· Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos.
· Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar
de prestar atención a mantener los equipos funcionando.
· Intervención significativa del personal involucrado en la operación y
producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
· Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

· Dirección de operaciones de mantenimiento y
· Dirección de tecnologías de mantenimiento.
INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
· Proceso de implementación lento y costoso.
· Cambio de hábitos productivos.
· Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de
la empresa.

PILARES PRINCIPALES DEL TPM

Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como
"pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un
sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una
metodología disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados
por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una
organización son:
1. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes
áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar
la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través
de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que
emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación
de cualquiera de las 16 pérdidas existentes en las plantas industriales.
El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) recomienda
evaluar las 16 pérdidas principales en los procesos productivos. El
objetivo del TPM y de la gestión de producción debe ser su reducción o
eliminación total. El JIPM clasifica las pérdidas de la siguiente forma:
· Pérdida por fallo en equipos.
· Pérdidas por puesta a punto.
· Pérdida por problemas en herramientas de corte.
· Pérdidas por operación.
· Pequeñas paradas o marcha en vacío.
· Pérdida de velocidad.
· Pérdidas por defectos.
· Pérdidas por programación.
· Pérdidas por control en proceso.
· Pérdidas por movimientos.
· Pérdidas por desorganización de líneas de producción.
· Pérdidas por deficiencia en logística interna.
· Pérdidas por mediciones y ajustes.
· Pérdidas por rendimiento de materiales.
· Pérdida en el empleo de energía.
· Pérdidas de herramientas, utillaje y moldes.
 2. Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal
de producción en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los
procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su
Propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a
través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto
de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo
libres de contaminación, suciedad y desorden.
El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el
operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es,
mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo,
averías, etc. Con este conocimiento los operadores podrán comprender
la importancia de la conservación de las condiciones de trabajo, la
necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis
de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en
una primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más
complejas.
 3. Mantenimiento progresivo o planificado Keikaku Hozen
El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la
búsqueda de beneficios en una organización industrial. El JIPM le ha dado a este
pilar el nombre de "Mantenimiento Planificado". Algunas empresas utilizan el
nombre de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Programado. En este
servidor hemos considerado que el término Mantenimiento Progresivo puede
comunicar mejor el Propósito de este pilar, que consiste en la necesidad de
avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías", eliminar los
problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y
predicción para una planta industrial.
Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario
contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos,
capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de
mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano
encargado de estas actividades.
 4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen
Mantenimiento de Calidad es conocido en Japón con el nombre
Hinshitsu Hozen. Donde la palabra Hinshitsu significa "calidad". La
palabra Hinshitsu Kanri es muy conocida ya que significa control de
Calidad. Hozen es la palabra japonesa que significa mantenimiento.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito
establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero
defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las
condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la
operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos
de calidad.
 5. Prevención de mantenimiento
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,
construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los
costes de mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende
adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la
maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el
diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo
momento en que se negocia un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de
mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar
con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.
 6. Mantenimiento en áreas administrativas
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo.
Departamentos como planificación, desarrollo y administración no
producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el
apoyo necesario para que el proceso productivo funcione
eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la
más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un
proceso productivo de información.
 7.Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación.
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las
condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a
través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere
de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:
· Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

· Comprender el funcionamiento de los equipos.

· Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del
producto.

· Poder analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

· Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.

· Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.
8. Seguridad e Higiene

“El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas”

Principios del pilar higiene, seguridad y entorno:

· Un equipo con defectos es una fuente de riesgos

· El desarrollo de MA y 5S es la base de la seguridad

· El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipo.

· La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos

· El personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y

seguridad

· La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos
y estándares