Tema 3:

Aceros comunes y aleados: Estructuras

características, propiedades y tratamientos
termomecánicos aplicables.

Alumnos:
DEI CASTELLI, Federico.
GRUBER, Fabio Germán.
 Fundiciones Aceros Inoxidables
%C≥2% %Cr>12%

Alta Aleación
Aceros para
Ferrosas Herramientas

Aleaciones
metálicas Superaleaciones
Aceros
Bajo Carbono
%C<0,3%

Medio Carbono
Baja Aleación
0,3%<%C<0,7%
No ferrosas
Alto Carbono
0,7%<%C<2%
FERRITA (Feα): Solución sólida de carbono
en hierro alfa. Es el constituyente más
blando y dúctil de los aceros.

AUSTENITA (Fe𝜸): Fase más densa de los

aceros. Solución sólida de carbono en
hierro gamma.

CEMENTITA (Fe3C): Fase mas dura y

frágil de los aceros

PERLITA (Fe3C+ Feα): Está formado

por láminas o placas alternadas de
cementita y ferrita.
MARTENSITA: Es una solución sólida
sobresaturada de carbono atrapado en una
estructura BCC. Se produce mediante un
enfriamiento rápido.
Después de la cementita es el constituyente más
duro de los aceros.

BAINITA:Se forma en la transformación isoterma

de la austenita. Es una mezcla de fases de ferrita
y cementita, resulta con dureza intermedia entre
la perlita y la martensita.
  Baja resistencia mecánica.
 Buena ductilidad y tenacidad.
 Son maquinables y soldables.
Aceros de bajo carbono
 Aptos para la cementación y
trabajo en frio.
 No apto para el temple.

 Aleantes:cobre,níquel,
molibdeno y vanadio.
 Son dúctiles y mecanizables.
Aceros de alta resistencia
y baja aleación (HSLA):  Mayor resistencia mecánica.
 Admiten tratamiento térmico.
 Son más resistentes a la
corrosión.
  Más resistentes, pero menos
dúctiles y maleables.
 Pueden ser tratados
Aceros de medio térmicamente
carbono
 Baja templabilidad
 Propiedades dependientes de la
cantidad de ferrita y perlita.

 Más duros, más resistentes.

 Menos dúctiles.
Aceros de alto carbono
 Se utilizan con tratamientos de
templado y revenido.
Además de los cinco elementos:
carbono, silicio, manganeso, fósforo y
azufre, contienen también cantidades
importantes de otros elementos como
el cromo, níquel, molibdeno, etc.
  El principal elemento de aleación es el
cromo. %Cr > 12%
 Su resistencia a la corrosión mejora
con la adición de Ni y Mo.
Aceros Inoxidables
 Según su microestructura
constituyente: Martensítica, Ferrítica,
Austenítica y de transformación
controlada.

 Usados para cortar, mecanizar o dar forma.

 Permiten obtener la dureza requerida con
tratamientos térmicos y retener la dureza a
Aceros para mayor temperaturas.
herramientas  Principales aleantes: wolframio, molibdeno,
vanadio y cromo. Los aleantes se combinan
con el carbono para formar carburos muy
duros y resistentes al desgaste.
“Se denominan tratamientos termomecánicos a un
conjunto de acciones mecánicas y térmicas que
aplicadas a los metales y aleaciones producen
cambios en sus propiedades”
Deformación plástica:

 Deformación plástica en frío (𝑇 < 0,4𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 ):

 Se da forma y se cambia las propiedades de los metales.

 Deformación plástica en caliente (𝑇 > 0,4𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 ):

 Proporciona forma sin cambiar las propiedades de los

metales.
 Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya
que el material es más maleable.
 Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando
está caliente, sin roturas ni desgastes pues los cristales son
más plegables y se forman continuamente.
Fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro
y resistente a medida es deformado plásticamente.

El fenómeno de endurecimiento por deformación se da porque:

1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las

dislocaciones se desplazan causando la deformación plástica.

3.Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.

4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se

estorban entre sí, volviendo más difícil su movimiento.

5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere

de una fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice
entonces que el material se ha endurecido.
• En el material deformado aumentan la
resistencia a la tensión, a la fluencia y
la dureza mientras que la ductilidad,
representada por el porcentaje de
alargamiento, disminuye. El material
adquiere propiedades anisotrópicas.

 El incremento en energía interna, sobre todo en

las fronteras de grano, hace al material más
susceptible a la corrosión intergranular.

 Los efectos de la deformación en frío pueden ser

disminuidos o eliminado mediante tratamiento
térmico.
Se conoce como RDPP a un tratamiento de deformación
plástica más recocido. El material recupera sus
propiedades previas a la deformación.

Recocido: Es un calentamiento mediante el cual se

proporciona a los átomos movilidad suficiente para
descomponer los defectos agregados por la deformación
plástica. Durante él ocurren los siguientes fenómenos:
 Recuperación.
 Recristalización.
 Crecimiento de grano.
  Consiste en la eliminación de tensiones
internas.
 Las propiedades mecánicas no sufren
Recuperación
cambios.
 Las propiedades físicas vuelven a su
estado inicial.

 Se forman nuevos granos equiaxiales

libres de deformación y con bajas
densidades de dislocaciones.
 El proceso de nucleación se inicia en
Recristalización los defectos producidos por la
deformación.
 Cada material posee una temperatura
de recristalización y una deformación
plástica crítica.
  Una vez que finalizó la
recristalización, los granos
libres continúan creciendo si la
muestra metálica es dejada a
una temperatura elevada.
Crecimiento de
grano  Se da debido a que la energía
libre de los granos grandes es
inferior a la de los pequeños,
producto de la reducción de
superficies de contorno de
grano.
 “Una combinación de operaciones de
calentamiento y enfriamiento, de tiempo
determinados y aplicadas a un metal o
aleación en estado sólido en forma tal de
obtener las propiedades deseadas ”.
 RECOCIDO

NORMALIZADO

CONTINUOS

TEMPLE
TRATAMIENTOS

REVENIDO
MARTEMPERING

ISOTERMICOS AUSTEMPERING

TRATAMIENTOS
SUPERFICIALES
RECOCIDO
ISOTÉRMICO
Consiste básicamente en un calentamiento hasta la
temperatura de austenización (800-925ºC) seguido
de un enfriamiento lento en el horno, con lo cual se
logra una estructura de mayor equilibrio.

Finalizado el recocido y dependiendo del porcentaje de

carbono se pueden observar distintas estructuras:

• Ferrita+Perlita para %C<0,8

• Perlita para %C=0,8%

• Perlita+Cementita %C>0,8
Aumenta la elasticidad y disminuye la dureza.
Facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y
ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Las diferentes clases de recocido en la industria
son:
 Recocido por austenización completa: regenera la
estructura y ablanda el acero. 𝑇𝑅𝑒𝑐 > 𝑇𝐴3
 Recocido por austenización incompleta: ablandarlos y
mejorar su maquinabilidad. 𝑇𝐴1 < 𝑇𝑅𝑒𝑐 < 𝑇𝐴3
 Recocido subcrítico: para eliminar tensiones en el
material. 𝑇𝑅𝑒𝑐 < 𝑇𝐴1
Se calienta hasta una temperatura superior a A3 y
luego enfría a atmósfera tranquila. Se obtiene un
acero con una estructura que se considera
normal.
Se busca obtener un endurecimiento y afino del
grano además de una homogenización de la
estructura.
Sirve para destruir efectos de TT anteriores.
 Temple: consiste en calentar el acero a una
temperatura superior a Ac3 y luego se lo enfría
a una velocidad relativamente rápida. Se busca
endurecer y aumentar la resistencia.

 Revenido: consiste en un calentamiento hasta

casi su temperatura crítica inferior A1 y
enfriamiento al aire, para mejorar así la
tenacidad y eliminar las tensiones del temple.

 Se obtiene una estructura resistente y tenaz

(martensita revenida).
Este tipo de tratamientos se realizan a temperatura constante
de forma tal de obtener una microestructura deseada.
 Austempering (o temple bainítico)
Se enfría el material austenizado en un baño de sales hasta
los 250-500°C y se lo mantiene hasta que la austenita se
transforme en bainita; finalmente se lo enfría al aire.

La ventaja de la bainita es
que tiene igual dureza y
mayor tenacidad que la
martensita revenida. Se utiliza
en engranajes, ejes, y, en
general, partes sometidas a
fuerte desgaste que también
tienen que soportar cargas.
Martempering:(temple martensítico)
Se enfría el acero desde la temperatura de austenización en
un baño de sales justo por encima de la temperatura Ms
(200-300°C) permaneciendo un tiempo que debe controlarse
para que la austenita no se transforme y luego se enfría al
aire. Se evita así las grietas de temple.
 Recocido Isotérmico
Consiste en calentar la pieza a la temperatura de
austenización y luego enfriarla rápidamente hasta una
temperatura ligeramente inferior a A1 manteniéndola un
tiempo suficiente para que la transformación perlítica sea
total, luego se enfría al aire.
Alteran la superficie de los materiales con el fin de
mejorar su resistencia al desgaste, oxidación, corrosión
y fricción.
Conservando el núcleo tenaz y dúctil, capaz de soportar
los choques y esfuerzos a que pueden estar sometidas.
Clasificación:
 Temple Superficial
 Cementación
 Cementación Líquida
○ Carbonitruración
○ Cianuración Tratamientos Termoquímicos
○ Sulfinización

 Nitruración
Es un temple local, durante el cual se endurece sólo
la capa superficial hasta una cierta profundidad,
dejando sin templar el núcleo de la pieza.
Se realiza calentando rápidamente el acero, para
lograr la austenización completa, y luego se enfría
a una velocidad superior a la crítica para obtener
martensita.
Calentamiento por llama oxiacetilenica (temple a la llama)
Calentamiento por corrientes inducidas (temple por inducción)
Proceso de cementación:
 Las piezas a cementar se introducen en
una caja cubierta con la sustancia
cementante (sólida, liquida o gaseosa).
 Se introduce al horno.
 Se calienta hasta 800-900 º C.
 Se convierte en austenita y por difusión el
carbono es absorbido por el hierro gamma.
 Se deja enfriar lentamente.
 Y finalmente se somete a temple.
 Tratamiento similar al de cementación
pero con la incorporación de N a la
superficie tratada.

 Ventajas
 Dureza lograda de 60-65 Rc
 No requiere aceros especiales para su implementación
 Facilita el temple posterior debido al N introducida en la
superficie

 Desventajas
 Presenta zonas de inhomogeneidades a lo largo de la
superficie
Crea una capa superficial rica en C y N,
introduciéndolas en un baño líquido (mezcla de
cloruro, cianuro y carbonato sódico), a una
temperatura (800-900 ºC). Posteriormente se da
un temple en aceite para aumentar la dureza.
 Consiste en introducir una pequeña capa
superficial a base de azufre, nitrógeno y carbono
en aleaciones ferrosas y de cobre.
 Aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre que actúa como lubricante.
 El azufre se incorpora al metal por calentamiento a
baja temperatura (560 °C) en un baño de sales.

Propiedades adquiridas:

 Aumento de la dureza.
 Aumento en la resistencia al desgaste.
 Disminución el coeficiente de rozamiento.
Se busca elevar la resistencia al desgaste de las piezas
previamente templadas y revenidas. La pieza se calienta a
500º en contacto con una corriente de amoniaco, absorbe
nitrógeno formando en las capas superficiales nitruros de
gran dureza.

 Ventajas
 Obtención de muy altas durezas no obtenidas por ningún otro método,
sin necesidad de tratamientos posteriores.
 A elevadas temperaturas de trabajo (500ºC) se conserva la dureza.
 Aumenta la resistencia al desgaste, el límite de fatiga y la resistencia a
la corrosión.
 Desventajas
 Aumento del volumen debido a los nitruros que se generan en la capa
superficial