Clase 2_Total Productive

Maintenance

Ing. Aníbal Benitez Penayo

2012
OBJETIVOS DE LA CLASE

CONOCER LOS FUNDAMENTOS

BASICOS DEL TPM
ENTENDER EL MANTENIMIENTO
AUTONOMO,MANTENIMIENTO DE
CALIDAD TOTAL Y MEJORA DEL
EQUIPAMIENTO.
ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
 TPM total productive Maintenance
• Desarrollada en Japón en la década
de los 70 como una necesidad de
mejorar la calidad de sus productos y
servicios.
• Concepto básico, Reformulación y la
mejora de la estructura empresarial
a partir de la restructuración y
mejora de las personas y equipos,
con el compromiso de todos los
niveles jerárquicos y el cambio de la
postura empresarial.
 Aplicada a la industria se puede
interpretar como:

• CONSERVACION DE LOS MEDIOS DE

PRODUCCION POR TODOS

• Siempre unidos hombre, maquina y empresa

• Respuestas a necesidades de just in time y total
quality management
• Incorporar rotura cero, defecto cero, accidente
cero.
El TPM es la continuidad de la evolución de
metodologías tecnológicas de
mantenimiento conocidas como:

• ESCUELA LATINA , 1960 Francia sistema

informático incrementa productividad
• INVESTIGACIONES RUSAS , 1960
concepto de ciclo de mantenimiento, definido
como intervalo comprendido entre dos revisiones
generales luego desarrollado para el
mantenimiento selectivo.
• TERO TECNOLOGIA, 1970 estudios de
confiabilidad, mantenimiento corazón de sistema
tero tecnológicos.
 Para la aplicación del TPM se deben
contemplar los siguientes ítems:

• RECURSOS HUMANOS, capacitación

del personal de mantenimiento y
operaciones.
• PROCESO, aplicación del ciclo de
calidad total.
• MATERIALES, tener en el momento
justo.
• MEDIOS DE PRODUCCION, a través
de técnicas de TPM.
 TPM

OBJETIVOS

1. Constituir una estructura empresarial que busque la máxima

eficiencia del sistema de producción o de servicio-el rendimiento
global.
2. Constituir en el propio local de trabajo, mecanismos para
prevenir las diversas perdidas, obteniendo el cero accidentes, el
mínimo de defectos y el mínimo de fallas, teniendo como
objetivo: disminuir el costo del ciclo de vida del sistema de
producción.
3. Comprometer a todos los Dpto. de la empresa, producción,
mantenimiento, ventas, administración, e incluir a los terceros.
4. Contar los la participación de todos, desde los directivos hasta
los operarios de línea.
5. Obtener las perdidas cero por medio de actividades simultaneas
de pequeños grupos.
6. Mejorar la calidad del personal, operadores, mantenedores e
ingenieros.
7. Mejorar la calidad de los equipos, a través de la maximización de
su eficiencia y del ciclo de vida.
8. Mejorar los resultados alcanzados por la empresa como por
ejemplo: ventas, satisfacción del cliente, imagen de la compañía,
etc.
Las ´´5S´´(Housekeeping)

SEIRI – Organización
Seiton – Orden
Seiso – Limpieza
Seiketsu – Aseo
Shitsuke - Disciplina
 Los ocho pilares del TPM
Mantenimiento preventivo
Mejoras individuales en los equipos
Proyectos MP/LCC (Mantenimiento
preventivo/costo del ciclo de vida)
Educación y capacitación
Mantenimiento de la calidad
Control administrativo
Medio ambiente, seguridad e higiene
Mantenimiento autónomo
Pilares conforme autores
Norteamericanos..
La herramienta utilizada en TPM es el
Mantenimiento Preventivo / Predictivo
‘PM’

•PM: TPM – EM
•PM: TPM – PM
•PM: TPM - AM
Propuesta metodológica del TPM
para el mantenimiento
 Diferencias con otras estrategias

• Es un sistema centrado en
producción.
• Descansa en la modalidad de
trabajo en equipo.
• No se restringe al tratamiento de
la función del mantenimiento.
 Aumento de
Productividad
Un trabajo
conjunto
Basado en conceptos de calidad
organizacional, el TPM fomenta
métodos de creación de mejora
continua, recurriendo a un
marco secuencial de trabajo
 Campos de actividades

• Autonomía de Mantenimiento.
• Mejora del equipamiento.
• Mantenimiento de Calidad
total.
• Prevención y reducción del
mantenimiento futuro.
TPM PERDIDAS PRINCIPALES
Ciclos característicos del TPM

• Evaluación de condición
• Medición
• Mejora
 Etapas de implantación del TPM

• Etapa inicial , compromiso alta gerencia,

campaña de difusion,deficnion del comité, política
básica y metas, plan piloto. 3 a 6 meses

• Etapa de implementación , inicio,

relevamiento detallado de mejoras necesarias,
establecimiento del mantenimiento autónomo.

• Etapa de consolidación , 2 a 3
años
 El TPM trata el índice OEE
(efectividad del equipamiento)
• Baja productividad
• Altos niveles de fallas de equipos
• Tiempos de parada
• Altas tasa de reprocesamiento
• Baja calidad del producto
• Seguridad pobre y
• Elevados tiempos de configuración y
puesta en marcha.
 Autonomía del Mantenimiento

• Limpieza regular de equipos.

• Ordenamiento de espacios de maquinarias
en condiciones de servicio o pasivas.
• Desarrollo e implementación de esquemas
de lubricación formal.
• Inspecciones rutinarias de mantenimiento.
• Actitudes preventivas ante problemas
incipientes.
• Registro completo y preciso de fallas.
 Mejora del equipamiento
• Detección y tratamiento de
anomalías.
• Definición e instrumentación de
condiciones optimas.
• Mantenimiento de las condiciones
optimas.
• Aplicación de mejora continua para
incrementar la disponibilidad.
• Aumento sostenido de objetivos de
performance.
 Mantenimiento de calidad total

• Aplicación de mejora continua para reducir

y eliminar defectos y fallas en equipos.
• Monitoreo y mejora de la calidad de las
tareas de mantenimiento ejecutadas.
• Eliminación del deterioro de maquinas.
• Desarrollo de trabajos de mantenimiento a
través del equipo TPM.
 La experiencia japonesa en implementación TPM
indica que los grupos son efectivos para identificar
seis causas elementales de degradación de
performance

• Roturas conducentes a paradas no

planificadas
• Perdidas debidas al cambio,
reconfiguración y ajustes de maquinas
• Reducción de producción emergente de
paradas menores.
• Equipos fuera de régimen.
• Perdidas de puesta en marcha
• Rechazos por calidad, descartes y
necesidades de reprocesamiento.
 De acuerdo con informes divulgadas
por el JIPM, con la implementación del
TPM se obtiene:

• Mejora de la productividad de 1,5 a 2

veces
• Reducción de defectos 10/1
• Reducción reclamos 4/1
• Reducción del 30 % en los costos de
producción.
• Obtención de cero accidentes
Logros divulgación empresas
Norteamericanas
 Operadores son la primera
línea de mantenimiento
deben formarse en limpieza, lubricación, medición y
pequeños ajustes.
 MANTENIMIENTO
AUTONOMO
Primera actividad de las 5 del TPM
fundamentales
 Le son familiares estos
problemas..
• El equipo se avería.
• Las preparaciones de las maquinas y
los ajustes se prolongan demasiado.
• Operar las maquinas a las
velocidades previstas genera
defectos.
• Se producen numerosas pequeñas
paradas de las maquinas.
 Resultados.
Entregas retrasadas y programas de
producción que no se cumplen..

Tienen los operarios las habilidades

necesarias para detectar problemas
Los problemas de los equipos pasan
inadvertidos, quizás ocultos por la
suciedad y el aceite.
SUPERAR PROBLEMAS REQUIERE
HABILIDADES EN OPERADORES

1. Habilidad para descubrir anormalidades.

2. Habilidad para corregir anormalidades y
restaurar el funcionamiento correcto.
3. Habilidad para establecer condiciones
optimas del equipo.
4. Habilidad para mantener las condiciones
optimas del equipo.
 LOS OPERADORES
APRENDEN LAS
HABILIDADES EN EL
MANTENIMIENTO
AUTONOMO
 METAS DEL MANTENIMIENTO
AUTONOMO

• Eliminar las 6 grandes perdidas y elevar la

eficacia global del equipo a través de
actividades de pequeños grupos.
• Educar a trabajadores en conocimientos y
habilidades relacionadas al equipo.
• Mejorar los equipos, cambiar las actitudes
de los trabajadores, y revitalizar el taller.
Las 6 grandes perdidas conforme
el JIPM
 IMPLANTACION DEL
MANTENIMIENTO AUTONOMO

1. Limpieza
2. Localizaciones de fuentes de suciedad
3. Hacer que el equipo se limpie con facilidad
4. Estandarizar las actividades de mantenimiento
5. Aprender técnicas de inspección general
6. Realizar inspecciones autónomas
7. Organizar áreas de trabajo
8. Involucrarse en una gestión verdaderamente
autónoma
 HABILIDADES
Nivel de habilidad Conocimientos adquiridos

1 RECONOCER EL DETERIORO Y -Ser capaz de reconocer como problemas

MEJORAR EL EQUIPO PARA las condiciones de deterioro del equipo.
PREVENIRLO -Adquirir maestría sobre los elementos
básicos de la mejora del equipo

2 COMPRENDER LA ESTRUCTURA Y -comprender mecanismos vitales de las

FUNCIONES DEL EQUIPO maquinas y conocer como limpiar una
maquina de modo que funcione
satisfactoriamente.
-elaborar diagramas mecánicos sencillos.

3 COMPRENDER LAS CAUSAS DE -pensar lógicamente como ocurren los

LOS DEFECTOS DE CALIDAD
4 REALIZAR REPARACIONES DE
RUTINA
defectos y conseguir habilidades para tratar
las causas raíces de los problemas de
calidad.
-tareas básicas como apretar pernos,
alinear poleas, cambiar rodamientos,
eliminar fugas de fluidos, etc.
La limpieza es inspección

La limpieza inicial es el fundamento

del mantenimiento autónomo.
la limpieza es inspección.
la inspección encuentra problemas.
Los problemas exigen la actuación
del equipo para evitar su repetición.
La limpieza es inspección
 Que es limpieza?

• Algo mas que pulir los exteriores de

maquinas y tableros.
• Significa persistente eliminación de años
de suciedad acumulada en cada parte de
una maquina.
• Estimula a pensar sobre cual debería ser
el estado apropiado de una maquina.
• Limpieza que no descubra problemas y
anormalidades ignora la conexión vital
entre limpieza e inspección.
 Que son problemas?
Estáticos como suciedad, holguras, raspones,
ladeos, inclinaciones.
Dinámicos..,ruidos y vibraciones
 Problemas a chequear:
1. Suciedad
2. Fugas
3. Holguras o hundimientos
4. Piezas sueltas o caídas
5. Deformaciones o desgastes
6. Oxidaciones
7. Inclinaciones de piezas centradas
8. Movimientos anormales
9. Vibraciones o sacudidas
10. Sonido o calores anormales
11. Olores o decoloraciones anormales.
 Como observar los problemas
que existen..

• Descubrimos los problemas mediante

nuestros sentidos, escuchando, oliendo,
tocando la maquina.
SUGERENCIAS PARA LA LIMPIEZA

1. No temer ensuciarse las manos durante la

limpieza
2. Retirar la suciedad acumulada
3. Abrir cubiertas y tapas que nunca se hubiesen
revisado antes,
4. Limpiar también los equipos auxiliares
5. No desanimarse pensando que la maquina se
volverá a ensuciar
6. Limpie a fondo las maquinas. no deje a medio
hacer.
7. Etiquetar las anormalidades encontradas.
TIPO DE ETIQUETAS EN USO EN LIMPIEZA
ES INSPECCION
 USO DE LA CONTENCION
LOCALIZADA
• El deterioro es lo que conduce al
equipo a averiarse o a generar
defectos.
• Clases de deterioro, natural y
acelerado.
• Incluso cuando el equipo opera correctamente
existen piezas que friccionan entre si. Esto es
deterioro natural.
• Deterioro acelerado ocurre antes de lo que
debería ser natural, ejemplo ignorar los juegos
indicados, lubricación adecuada, etc.
USO DE CONTENCION
LOCALIZADA
Utilización de contención
localizada
ESTANDARIZAR ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO
 Porque lubricar?
• Según expertos el 60 por 100 de
las averías que se producen en las
partes móviles de las maquinas se
deben a una lubricación o aceitado
insuficiente.
• Razones para problemas:
1. No adherirse a estándares de lubricación
correctos.
2. Ausencias de estándares de lubricación.
3. Utilización de estándares incorrectos.
 Propósitos de la lubricación

 Previene la fricción y reduce el desgaste

 Elimina el calor causado por la fricción
 Previene la oxidación causada por la
humedad
 La lubricación asegura un funcionamiento
regular y amplia la vida de la maquina e
incrementa la productividad.
 Que es la gestión de la lubricación?

Lubricar el equipo de modo correcto y

fiable. las maquinas deben lubricarse

1. De acuerdo con su uso

2. Con lubricante limpio
3. En las entradas de conductos o puntos
designados
4. En los tiempos designados
5. Con las cantidades especificadas de lubricante
6. Para asegurar la protección de las superficies
en contacto.
 Agrupación de lubricantes
• Hace una lista de marcas de lubricantes
utilizados
• Agrupar los lubricantes que tengan similar
viscosidad
• En cada grupo, reducir el numero total de
lubricantes diferentes mantenidos en
stock, utilizando lubricantes
multipropósitos que podrán aplicarse a
mas de una maquina distinta.
• Luego decidir como almacenar los
lubricantes y organizar estaciones de
lubricación
Responsabilidades del operario

1. Mantener siempre limpias las superficies de

fricción y lubricación de la maquina.
2. Mantener bien organizados y limpios los
contenedores, herramientas y accesorios de la
lubricación.
3. Mantener cerradas con seguridad tapas y
cierres de contenedores
4. Asegurar que ninguna suciedad o humedad se
introduce o adhiere a los lubricantes
5. Etiquetar las entradas de lubricante indicando el
tipo de lubricante apropiado y la frecuencia de
la lubricación.
 Chequeos diarios de lubricación

• Llega el lubricante a todas partes

• Están las temperaturas y cantidades del
lubricante dentro de limites indicados
• Hay alguna fuga de lubricante
• Hay anormalidad en la calidad del
lubricante (decoloración, oscurecido,
espumoso)
• Hay ruidos o vibraciones inusuales
• Es el consumo de lubricante mas elevado o
mas bajo de lo normal.
Establecimiento de estándares
de lubricación
1. Hacer diagramas de lubricación
2. Localizaciones de entradas de lubricantes
3. Método de chequeo
4. Método de lubricación (goteo,
alimentación mecánica, método niebla,
circulación a presión, engrasador de
cadena)
5. Tipo de lubricante
6. Herramientas de lubricación
7. Tiempo necesario para lubricación
8. Programa de lubricación
9. Persona responsable
 Hacia cero averías debido a
fallos de lubricación
Cuestiones claves para eliminar
averías
1. Estamos usando en la maquina el
lubricante correcto?
2. Estamos aplicando la cantidad
correcta?
3. Estamos ignorando las fugas o
rebosamiento?
4. Estamos almacenando
correctamente los lubricantes?
 Mantenimiento autónomo y
actividades de equipos
• Éxito depende de la
motivacion,habilidad,etc.
• Tener tableros de actividades por
grupos
• Transferir la visión
• Exposición del tablero de actividades
en el lugar de trabajo
• Estimular al equipo
• Recordar la meta
Lecciones de punto único
MANTENIMIENTO DE CALIDAD
TOTAL(MANTENIMIENTO
PLANEADO)
Despliegue del Mantenimiento
planificado
El mantenimiento planificado lo
dirige el personal de mantenimiento
Servicio intensivo, regular realizado
periódicamente, y con el equipo
parado.
Actividad básica que realizan los
especialistas de mantenimiento
 Las metas del mantenimiento
planificado
1. Corregir las pequeñas deficiencias y anomalías,
responsabilidad por partes del equipo que no
pueden alcanzarse en el trabajo diario.
2. Realizar mediciones periódicas y diagnósticos
(controles de precisión) que superen la
capacidad reconocida de los operarios.
3. Cambiar piezas periódicamente (las que
muestran desgaste) y que superen la capacidad
reconocida de los operarios
4. Desmontar, inspeccionar y revisar a fondo
periódicamente todas las instalaciones.
5. Implantar mejorar en los equipos
6. Adiestrar
 Mantenimiento planificado
• Se inicia priorizando el equipo mas importante
• Preparar un calendario anual
1. Tanto sea posible convertir los elementos de inspección
periódica en elementos de inspección diaria cuya
responsabilidad asuman los operarios
2. Emplear técnicas de mantenimiento basado en
condiciones
3. Tratar las tareas que requieran menos de 30 minutos
como mantenimiento no planificado.
• Preparación anticipada, con una semana de anticipación
• Coordinar el programa de mantenimiento con la división
de producción.
• Ejecución del mantenimiento planificado
• Seguimiento del mantenimiento planificado (tasas de
ejecución del programa)
• Garantías del mantenimiento planificado.
 Herramientas para el
mantenimiento planificado
MEJORA DEL EQUIPO
 Antes del TPM

• Rendimiento decididamente inferior al

optimo en sus equipos
• Equipo constantemente plagado de
averías
• Pobres tiempos de ciclos de las maquinas
• Defectos del proceso
• Muchos problemas relacionados a los
niveles de
produccion,calidad,costes,entrega,segurid
ad,y actitudes ante el trabajo.
 OBJETIVOS DE MEJORA DEL
EQUIPO

• Elevar la efectividad del equipo

• Establecer y mantener una
relación optima entre
trabajadores y equipo
 Mejora del equipo eficaces

 Disponibilidad, averías, cambio de útiles y

ajustes.
 Tasa de rendimiento, pequeñas paradas,
funcionamiento en vacío, ralentización de
la velocidad.
 Taza de calidad , perdidas relacionadas
con defectos de producción.
 Se evalúa los tres indicadores y se ve cual
esta peor para poder priorizar el análisis.
 Eliminación de perdidas crónicas

• Restauración
• Establecer y mantener las
condiciones básicas del equipo
• Refinar los ajustes
• Eliminar pequeños defectos