SHINGEO SHINGO

Hernández Mendoza Carlos Fabian

Martínez Ramos Orlando Jorge
Merino Aguilar Uriel Gerardo
Trejo Sánchez Ramiro
Erick
BIOGRAFIA
Shigeo Shingo nació en Saga,
Japón, el 8 de enero de 1909.

En 1930, se graduó de Ingeniero

Mecánico, en el Colegio
Técnico Yamanashi.

Posteriormente trabajó en la
fábrica de trenes de Taipéi en
Taiwán, ahí introdujo
la dirección científica.
 SHINGEO SHINGO

Es uno de los Precursores de

la calidad que más impacto
ha tenido en la industria
debido a que sus técnicas
modernas de manufactura
ayudaron a las empresas a
abatir sus costos en un 60 y
hasta un 80%.
 FRASES

”El Control de la Calidad va más allá del control

estadístico si se quieren evitar los errores”.

“La causa de los defectos recae en los errores de los

trabajadores, y los defectos son los resultados de
continuar con dichos errores“

“Existen muchas clases de despilfarro en el lugar de

trabajo, pero no todo el despilfarro es obvio. A menudo
aparece el disfraz de un trabajo útil. Tenemos que mirar
bajo la superficie y captar la esencia”
 FILOSOFIA
El proceso se
debe detener
siempre
que ocurra un
defecto.
 APORTES DE SHIGEO SHINGO

-
El Sistema - El Sistema de
de - El Justo a Control Visual
Producción Tiempo
Toyota

- El SMED
- El sistema (Cambio
de Jalar vs. Rápido de
Empujar Dados en un - Las 5 S's El Poka Yoke
Minuto)
 NIVELES DE PREVENCIÓN POKA-
YOKE.
Nivel Cero
En este nivel se da Nivel 2
información mínima a los
trabajadores sobre las Se informan los
operaciones estándar. estándares

Nivel 3
Nivel 1
Se construyen estándares
Se Informan los resultados de
actividades de control directamente dentro del
lugar de trabajo
NIVELES DE PREVENCIÓN DE POKA-
YOKE:
Nivel 6 (A prueba de errores):
Nivel 4 Se ponen a prueba los
Se instalan alarmas que dispositivos para verificar que
avise a los trabajadores tan estén diseñados a prueba de
pronto ocurra un defecto o errores o fallas.
anomalía.

Nivel 5 (Prevención):
El sistema de control visual
nos da el tiempo y la
perspicacia para detectar y
eliminar anomalías.
 Zero Quality Control

 El objetivo de este sistema de calidad es eliminar los

defectos que ocurren por errores en el proceso.
 Shingo distingue claramente entre un error y un defecto.
 Para alcanzar el objetivo de cero defectos, Shingo propone
combinar dos mecanismos: inspecciones en la fuente y
poka-yokes.
SISTEMA POKA YOKE

Se debe reconocer que

Consiste en la creación Inspección en la fuente Mediante este los defectos se
de elementos que dice que se debe procedimiento se originan en el proceso
detecten los defectos reconocer que los
de producción y lo detiene y corrige el y que las inspecciones
empleados son seres sólo pueden
informen de humanos y, con esto
proceso de forma
automática. descubrirlos mas no
inmediato. tiende a haber la prevenirlos.
ocurrencia de errores.
Los principales objetivos del
Justo a Tiempo son:

• Atacar las causas de los principales problemas

• Eliminar despilfarros
• Buscar la simplicidad
• Diseñar sistemas para identificar problemas
Ventajas del Justo a Tiempo:

Los defectos de la producción se reducen

al 0 % ya que al detectar uno se detiene
la producción.

• Al hacer esta reducción de cero defectos,

se reducen también los desperdicios.

•Las fábricas se benefician, ya que no

tienen necesidad de almacenar productos
defectuosos ni materiales desviados.

• Este sistema es confiable en cuanto a la

entrega justo a tiempo, ya que se obliga a
trabajar sin errores.
El sistema de “JALAR” versus
“EMPUJAR”
 Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza únicamente
si la línea siguiente lo necesita.
 Este sistema es muy difícil y constituye un reto que solo puede ser
aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y
pueden dominar los imprevistos que se les presenten.
 El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha
sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura,
basada en:
 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad
 El Sistema de Control Visual
Los aparatos de control crean
un lenguaje visual común para
distinguir rápidamente lo
normal de los que no lo es.

El objetivo del control de calidad es

evitar el desperdicio.
 SMED (Single-Minute Exchange of
Die):

Es esencial para realizar la producción en

pequeños lotes y para tratar los cambios de la
demanda.

El SMED
contiene tres
elementos
esenciales:

Es un método
Es un de pensamien
método to básico
practico sobre la
producción

Es un
sistema
realista
 Seri: Selección
Las 5 S´s
Seiton: Orden

Seiso: Limpieza
Orden y limpieza
Son dos características importantes
del sistema de producción de Toyota.

Seiketsu:
Estandarización

Shitsuke:
Mantener la
disciplina
  A prueba de errores APLICACIONES
 Poka Yoke
 Cero Control de Calidad

Estos tres enfoques son aplicables cuando nos encontramos con una o más de las
siguientes situaciones:

 Operaciones manuales donde es necesario vigilar al

operario.
 Cuando pueden darse errores de posición equivocada Cuando
se requiere ajustar algo
 Cuando se requiere sentido común y no sólo motivación
 Cuando es difícil o imposible aplicar SQC
 Cuando lo importante son los atributos y no las mediciones
 Donde los costos de entrenamiento y la rotación de personal
son altos.
 Cuando existen modelos de producción mixtos
 Cuando los consumidores pueden cometer errores y culpar al
proveedor
 Cuando los costos de errores externos son superiores a los
de errores en el proceso.
EL MODELO TOYOTA
TOYOTA´S WAY
Toyota figura como la OEM (original
equipment manufacturer) preferida de sus
proveedores, las razones son varias:
Se guía con un principio La relación de Toyota
fundamental: con sus proveedores se
determina por la cultura
Juega Limpio Con Todos y mentalidad con las que
Sus Proveedores. practica sus principios
fundamentales.
Toyota tiene otros tres principios:

-Establecer
asociaciones a largo
plazo

-Retener en casa (in

Dichos Principios House) el
se aplican en tres conocimiento
áreas: critico tanto del
• Selección desarrollo de
• Colaboración nuevos productos,
• Desarrollo de como de su diseño
los Proveedores

-Responsabilizarse
del crecimiento de
los proveedores