CAMARAS HIPERBARICAS

CILINDROS DE GAS Y
ACUMULADORES DE AIRE
 TEMARIO

• INTRODUCCION
• TIPOS DE CAMARAS
 INTRODUCCION

• LAS CAMARAS HIPERBARICAS SON ARTEFACTOS

HERMÉTICOS CUYA PRESIÓN INTERNA PUEDE SER
CONTROLADA DESDE EL EXTERIOR. ESTAS CÁMARAS
SIRVEN ESPECIALMENTE PARA PRESERVAR LA VIDA DE
LOS BUZOS EN CONDICIONES EXTREMAS, EFECTUAR
SIMULACIONES DE BUCEO A GRAN PROFUNDIDAD,
EJECUCION DE BUCEOS CON DESCOMPRESION EN
SUPERFICIE, EFECTUAR TRATAMIENTOS MEDICOS DE
ENFERMEDADES RELATIVAS AL BUCEO O DONDE SE
REQUIERA UN TRATAMIENTO DE OXIGENOTERAPIA.
 TIPOS DE CAMARAS

• DE ACUERDO AL USO QUE TENDRAN LAS

CAMARAS PUEDEN CLASIFICARSE DE LA
SIGUENTE MANERA:
• ESTACIONARIAS PARA DESCOMPRESION.
• MOVILES.
• PORTATILES.
 ESTACIONARIA PARA
DESCOMPRESION
• TERRESTRES: USADAS PARA TRATAR
ENFERMEDADES DE BUCEO (E.D.I. O E.G.T.),
EN HOSPITALES Y CLINICAS PARA EL
TRATAMIENTO DONDE SE REQUIERE
OXIGENOTERAPIA.
• A BORDO: INSTALADAS EN BUQUES PARA
APOYAR LAS FAENAS DE BUCEO.
 MOVILES

USADAS NORMALMENTE EN
LUGARES DE BUCEO PARA APOYO
DIRECTO DE TRABAJOS
SUBMARINOS.
 PORTATILES

• USADAS EN LUGARES ALEJADOS,

PARA TRATAMIENTOS DE E.D.I. O
E.G.T. Y ASI PODER TRASLADAR AL
PACIENTE A UN CENTRO DE
TRATAMIENTO EQUIPADO CON
CAMARA ESTACIONARIA.
 CAMARAS ESTACIONARIAS Y
MOVILES
• POR SER ARTEFACTOS QUE TRABAJAN CON
SERES HUMANOS Y PRESIONES QUE PUEDEN
SUPERAR LARGAMENTE 10 BARES (147 PSI.) SE
CONSTRUYEN DE ACUERDO AL CODIGO ASME
PVHO-1 / ASME SECCION VIII (DIV 1).
(“PRESSURE VESSELS FOR HUMAN
OCCUPANCY”) LAS EXIGENCIAS DE ESTA
NORMA SON DE EXTREMA RIGUROSIDAD, NO
SE ACEPTA DESPUES DE SU FABRICACION
NINGUN TRABAJO CON FUEGO O SOLDADURA
QUE AFECTA LA HERMETICIDAD Y
SEGURIDAD DE LA CAMARA. SI ESTO
OCURRE DEBE SER SOMETIDA A LAS
PRUEBAS QUE INDIQUE LA NORMA
 INSPECCIONES DEL CASCO

• EN EL PROCESO DE FABRICACION SE
PRUEBA SU HERMETICIDAD,
SOMETIENDO UNA PRUEBA
HIDROSTATICA CON AGUA A 20º C.
SUPERIOR A LA TEMPERATURA
AMBIENTE. LA PRESION APLICADA ES LA
MAXIMA DE TRABAJO Y EL TIEMPO DE
PRUEBA ES DE 3 Hrs. 30 min.
• ES NECESARIO EFECTUAR UNA PRUEBA
NEUMATICA CADA 5 AÑOS BAJO LAS
SIGUENTES CONDICIONES:
• EL AIRE A UTILIZAR EN LA PRUEBA DEBE
ESTAR LIBRE DE ACEITES, NO SER INFLAMABLE
Y NO TOXICO.
• EL GAS PRESURIZADO ES INESTABLE CUANDO
SE UTILIZA COMO MEDIO DE PRUEBA, SE
RECOMIENDA PRECAUCIONES DE PROTECCION
PARA EL PERSONAL PRESENTE.
• LA PRESION QUE DEBE EFECTUARSE LA
PRUEBA ES LA PRESION MAXIMA DE TRABAJO
PARA LLEGAR SE DEBE AUMENTAR
GRADUALMENTE HASTA ALCANZAR LA MITAD
DE LA PRESION DE LA PRUEBA VERIFICANDO
FUGAS EN CADA INCREMENTO DE PRESION
HASTA ALCANZAR LA PRESION DE TRABAJO.
• LA PRESION DEBE MANTENERSE POR 30 min.,
REGISTRAR LA CAIDA QUE SE PRODUCE, SI LA
CAIDA ES INFERIOR AL 50%, CONTINUAR LA
PRUEBA HASTA COMPLETAR 12 Hrs. SI LA
CAIDA ES SUPERIOR A 50%, SE DETIENE LA
PRUEBA Y ELIMINA LAS FUGAS ANTES DE
REINICIAR.
• ANTES DE LA PRUEBA VERIFICAR QUE LOS
MANOMETROS ESTEN CALIBRADOS
VIGENTEMENTE Y NO ESTEN GOLPEADOS Y
DETERIORADOS.
• VERIFICAR LA VALVULA DE SEGURIDAD OPERE
CORRECTAMENTE ANTES DE HACER LAS
PRUEBAS.
 VALVULA DE SEGURIDAD
• TRIMESTRALMENTE SE VERIFICA SU ESTADO
DE FUNCIONAMIENTO DE ACUERDO AL
SIGUENTE PROCEDIMIENTO:
• OPERAR LA VALVULA MANUALMENTE 2 O 3 seg.
PARA ASEGURAR QUE ESCAPE EN CASO DE
EMERGENCIA.
• SUBIR LENTAMENTE LA PRESION DE LA
CAMARA HASTA LA PRESION MAXIMA DE
TRABAJO PARA QUE LA VALVULA ESCAPE A LA
PRESION REGULADA.
• VERIFICAR QUE DEJE ESCAPAR A LA PRESION
REGULADA PARA ESTE FIN, PRESION DE CORTE
 CLARABOYAS

• DURANTE LA FABRICACION SON

SOMETIDAS A PRUEBA NEUMATICA O
HIDROSTATICA A LA PRESION DEL
DISEÑO DE ESTA. LAPRESION SE
MANTIENE COMO MINIMO POR 1 HORA Y
MAXIMO 4 Hrs, DESPRESURIZANDO A
UNA VELOCIDAD DE 650 psi /min.
• LAS INSPECCIONES SE DEBERAN
EFECTUAR SEMESTRALMENTE DE
ACUERDO AL SGTE PROCEDIMIENTO:
• VERIFICAR VISUALMENTE EL
ASENTAMIENTO EN SU MARCO CON
ESPECIAL CUIDADO EN EL SELLO PLANO
DE NEOPRENO Y “O” RING.
• VERIFICAR FISURAS, FRACTURAS O
DEFORMACIONES PERMANENTES EN LA
VENTANA.
 CIRCUITO DE AIRE

• ANUALMENTE ANALIZAR EL AIRE,

VERIFICANDOQUE CUMPLA CON LAS NORMAS.
• TRIMESTRALMENTE VERIFICAR SETADO DE
LOS FILTROS DE AIRE .
• ANUALMENTE CALIBRAR MANOMETROS,
REGULADORES Y VALVULAS DE SEGURIDAD.
• CADA 5 AÑOS REALIZAR PRUEBA NEUMATICA
AL CIRCUITO DE AIRE BAJO LAS SGTES
CONDICIONES:
• EL AIRE A UTILIZAR DEBE CUMPLIR LA NORMA.
• SI SE UTILIZA GAS PARA EFECTUAR LA
PRUEBA, SE RECOMIENDA PRECAUCIONES
ESPECIALES DE PROTECCION PARA EL
PERSONAL QUE PRESENCIA LA PRUEBA, YA
QUE DE PRODUCIRSE UNA FUGA PUEDE
CAUSAR DAÑO.
• PRUEBA PRELIMINAR. APLICAR, INICIALMENTE,
UNA PRESION DE 25 psi PARA VERIFICAR
FILTRACIONES.
• PRESION DE PRUEBA. LA PRESION DE PRUEBA
DEBE ESTAR ENTRE 1,2 Y 1,5 VECES LA
PRESION DE DISEÑO. LA PRESION DE PRUEBA
NO DEBE SUPERAR EL MAXIMO ACEPTABLE
PARA CUALQUIER COMPONENTE DEL
CIRCUITO.
• APLICACIÓN DE LA PRESION. LA PRESION DEBE
INCREMENTARSE GRADUALMENTE HASTA
ALCANZAR LA MITAD DE LA PRESION DE
PRUEBA. A PARTIR DE ESTA CONDICION,
AUMENTAR EN RANGOS DE 1/10 DE LA PRESION
DE PRUEBA VERIFICANDO FUGAS , HASTA
ALCANZAR LA PRESION DE PRUEBA.
• LA PRESION DEBE SER MANTENIDA POR
MINIMO DE 10 MIN CONTINUOS. DESPUES
DESPRESURIZAR HASTA LA PRESION DE
TRABAJO E INSPECCIONAR FUGAS O
FILTRACIONES.
• INSPECCION DE FUGAS. USANDO UNA
SOLUCION JABONOSA , O SIMILAR,
INSPECCIONAR TODAS LAS JUNTAS Y
CONECCIONES.
 CIRCUITO DE OXIGENO

• EL OXIGENO SE CLASIFICA COMO UN

GAS NO INFLAMABLE, ACELERANTE DE LA
COMBUSTION POR SU CONDICION DE
UNICO COMBURENTE, POR LO MISMO ES
DE VITAL IMPORTANCIA LA
HERMETICIDAD Y LIMPIEZA DEL
SISTEMA. SE DEBE EVITAR TODO TIPO
DE FUGA DEL SISTEMA .
• ANUALMENTE CALIBRAR MANOMETROS Y
REGULADORES.
• SEMESTRALMENTE VERIFICAR EL ESTADO DE
LIMPIEZA DE LOS CIRCUITOS, PONIENDO
ESPECIAL ATENCION EN ACEITES, GRASAS Y
POLVO.
• CADA 5 AÑOS REALIZAR PRUEBA NEUMATICA
AL CIRCUITO DE OXIGENO BAJO LAS MISMAS
CONDICIONES INDICADAS PARA EL CIRCUITO
DE AIRE, PERO GUARDANDO TODAS LAS
MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR CON
OXIGENO
• TIERRA ANTIESTATICA. ANUALMENTE
VERIFICAR EL ESTADO DE LAS
CONEXIONES Y MEDIR LA
RESISTIBILIDAD LA CUAL NO DEBE
EXCEDER DE 1 Ohm.
• COMUNICACIONES. SEMESTRALMENTE
VERIFICAR FUNCIONAMIENTO Y ESTADO
DE LAS PRENSAS PASADAS DE CABLES.
• ILUMINACIONES. SEMESTRALMENTE
VERIFICAR LUMINARIAS Y ESTADO DE
LAS PRENSAS PASADAS DE CABLE (SI
CORRESPONDE).
 ALARMAS

• ANTES DE CADA USO PROBAR LAS

ALARMAS QUE ESTEN INSTALADAS
 SEÑALIZACION

• VERIFICANDO TRIMESTRALMENTE:
• DE EXTINTORES.
• LETREROS NO FUMAR EN AREA.
• PROHIBICION DE USO DE MATERIAL
INFLAMABLE ( GRASAS , ACEITES, ETC)
• MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA INGRESO A LA
CAMARA.
• OPERAR LA CAMARA SOLO POR PERSONAL
AUTORIZADO.
 LOCAL DONDE ESTA UBICADA LA
CAMARA HIPERBARICA
• ILUMINACION. ANUALMENTE VERIFICAR LA
LUMINOSIDAD DEL ENTORNO, QUE ESTE ENTRE 114 Y
280 lux.
• VENTILACION. MENSUALMENTE SE DEBE VERIFICAR
QUE LA EVACUACION DEL AIRE DE LA CAMARA SEA AL
EXTERIOR DEL COMPARTIMENTO QUE LA ALBERGA. LA
VENTILACION DEL LOCAL PUEDE SER FORZADA,
GRAVITACIONAL O NATURAL. LAS CONDICIONES
MINIMAS DE VENTILACION SON:
• 2 RENOVACION DE AIRE NUEVO (EXTERIOR) POR HORA.
• 6 CAMBIOS DE AIRE TOTALES DE VOLUMEN DEL LOCAL
POR HORA.
 PINTURAS
• LAS PINTURAS RECOMENDADAS PARA CAMARA
HIPERBARICAS, DEBEN SER DE BAJO CONTENIDO DE
ELEMENTOS ORGANICOS VOLATILES (VOC), MENOR DE
350 G/L CON EL PROPOSITO DE ASEGURAR QUE NO
QUEDEN RESIDUOS (OLORES).
• PRIMER. EPOXY POLIAMINA, CON PIGMENTOS OXIDO
DE FIERRO U OTRO EQUIVALENTE A BASE DE AGUA.
• SÓLIDOS EN PESO 54 A 55%, SÓLIDOS POR VOLUMEN
37%, PH 7,8 A 8,9 , ESPESOR POR CAPA 1 ½ A 2 ½
mils, ESPESOR SECO 6 ½ mils ,RESISTENCIA A LA
TEMPERATURA DE 145º C
• TERMINACION. EPOXY POLIAMINA COLOR
BLANCO A BASE DE AGUA.
• SÓLIDOS EN PESO DE 37 A 55%, SÓLIDOS
POR VOLUMEN DE 33 A 37%, PH 7,8 A 8,9,
ESPESOR POR CAPA 1 1/2 A 2 ½ mils,
ESPESOR SECO 4 mils Y RESISTENCIA A LA
TEMPERATURA 145º C.
 CAMARAS PORTATILES,
INSPECCION Y MANTENCION.
• SISTEMA DE O2. TODOS LOS FITTINGS, VALVULAS
Y CONECCIONES DE O2 DEBEN ESTAR
ABSOLUTAMENTE LIBRES DE ACEITE, GRASAS,
ETC., YA QUE ESTOS MATERIALES PUEDEN SER
EXPLOSIVOS EN PRESENCIA DE O2.

• SELLO “O” RING DE LA CAMARA. ESTOS DEBEN SER

REPARADOS CON GLICERINA O TALCO. LOS SELLOS
DAÑADOS DEBEN CAMBIARSE. LOS NUEVOS SELLOS
DEBEN QUEDAR RECTOS Y LISOS EN LA RANURA
• VALVULAS DE SEGURIDAD. TRIMESTRALMENTE
SE DEBE VERIFICAR SU ESTADO DE
FUNCIONAMIENTO CONFORME AL SIGUENTE
PROCEDIMIENTO
• a) OPERARLA MANUALMENTE POR 2 O 3 seg.
• b) INCREMETAR LENTAMENTE LA PRESION DE
LA CAMARA HASTA LA PRESION MAXIMA DE
TRABAJO, CON EL OBJETO QUE LA VALVULA DE
ESCAPE A LA PRESION REGULADA.
• CLARABOYAS. VERIFICAR QUE NO TENGAN
FISURAS, GRIETAS U OTRO DAÑO. EN CASO SE
ENCUENTREN AVERIADAS, DEBEN SER
REEMPLAZADAS.
• CILINDRO DE O2. CADA 5 AÑOS DEBE SER
SOMETIDA A PRUEBA HIDROSTATICA.
• CADA 8 AÑOS LA CAMARA DEBE SER SOMETIDA
A PRUEBAS HIDROSTATICAS POR EL
FABRICANTE U ORGANISMO AUTORIZADO.
 ACUMULADORES DE GASES
RESPIRABLES
• LOS ACUMULADORES SON CILINDROS DE ALTA
PRESION UTILIZADOS PARA ALMACENAR Y
TRANSPORTAR GASES COMPRIMIDOS. SON
FABRICADOS EN DIFERENTES ALEACIONES
(ALUMINIO, ACERO, ELEMENTOS COMPRADOS) SIN
UNIONES SOLDADAS Y TRATADOS TERMICAMENTE
PARA OPTIMIZAR SUS PROPIEDADES DE RESISTENCIA
Y ELASTICIDAD. EN GENERAL SE FABRICAN BAJO LAS
NORMAS DE ACUERDO CON LA VERSION VIGENTE
DEL CODIGO ASME (AMERICAN SOCIETY OF
MECHANICAL ENGINEERS) PARA CALDERAS Y
RECIPIENTES A PRESION O LAS D.O.T.(DEPT. OF
TRANSPORTATION), ORGANISMO REGULADOR DE
ESTOS ACUMULADORES EN EE.UU.
• ESTOS CILINDROS SON CARGADOS A ALTA
PRESION, COMPRIMENDO EL GAS EN SU
REDUCIDO ESPACIO INTERIOR. POR
EJEMPLO EN UN CILINDRO DE CAPACIDAD
INTERIOR DE 0,05 m3 (50 Lts.) SE
ALMACENAN 9,3 m3 DE O2, ESTO ES 186
VECES EL VOLUMEN DEL CILINDRO A UNA
PRESION DE 176,6 bar (2561 PSI) Y 15ºC.
 TIPOS DE CILINDROS.
• SEGÚN EN LA ALINEACION QUE SON
CONSTRUIDOS SE CLASIFICAN EN TRES
TIPOS, 3A, 3AA Y 3AL. EL TIPO DE 3A ES
DE ACERO MAGNESO Y PARED GRUESA. EL
TIPO DE 3AA ES GENERALMENTE DE
ACERO CROMO-MOLIBDENO Y PARED
DELGADA. EL TIPO 3AL ES EN ALUMINIO Y
NORMALMENTE ES USADO HASTA 3000
PSI.
• SEGÚN SU TAMAÑO TIENEN DIFERENTES
CAPACIDADES. EL ESPESOR DE PARED VARIA
ENTRE 5 Y 8 mm., SALVO EN LA BASE Y EN LA
OJIVA EN QUE EL ESPESOR AUMENTA PARA
OTORGAR VOLUMEN CON EL MANEJO Y
PERMITIR EL ESTAMPADO CON LETRAS DE
GOLPE DE LOS DATOS QUE NORMA DEBEN
LLEVAR IMPRESOS.
 IDENTIFICACION DE LOS
CILINDROS
• TODOS LOS CILINDROS DEBEN LLEVAR
SIGNOS QUE INDICAN:
-DUEÑO
-NORMA DE FABRICACION
-CONTROL
NOTA: ESTAMPADOS CON LETRA DE
GOLPE.
 NORMA DE CLASIFICACION
E IMPRESIÓN DE CILINDROS
-NORMA CLASIFICACION
DEPT. OF
TRANSPORTATION (DOT)

-MAT. DEL CILINDRO (3AA)

-P. DE TRABAJO (2400PSI)

 DATOS DE FABRICACION
-N° SERIE DEL
CILINDRO (Z45015)
-IDENTIFICACION DEL
FABRICANTE (PST)
-MES DE FABR.
(2)”FEB”
-MARCA OF. DE
INSPECC. REC. ©
-AÑO DE FABR. (93)
 MARCAS POSTERIORES PRUEBAS
HIDROSTATICAS
- FECHA (5-98) DE LA
ULTIMA PRUEBA
(MAYO DEL 1998)

- SIMBOLO DE LA
EMPRESA QUE
EJECUTO LA PRUEBA
(0)
 IDENTIFICACION DEL GAS
CONTENIDO EN UN CILINDRO
• EXISTEN 2 NORMAS CHILENAS QUE
REGULAN EL USO DE CILINDROS DE
ALTA PRESION:
- NCH 1377- “CILINDROS PARA USO
INDUSTRIAL” (IDENTIF. DEL CONT.)
- NCH 1025- “CILINDROS DE GAS PARA
USO MEDICO” (MARCAS IDENTIF. DEL
CONTENIDO).
• ESTAS NORMAS INDICAN 2 ASPECTOS
PRINCIPALES:

- DETALLES SOBRE MARCAS EJ: (EN LA

OJIVA Y NO EN EL CUERPO DEL
CILINDRO)
- COLORES (PARA GASES PUROS DEBE
LLEVAR EL COLOR CORRESPONDIENTE
AL GAS)
COLORES PARA GASES PUROS
GAS COLOR
ACETILENO (C2H2) AMARILLO
ARGON (Ar) VERDE
DIOX. CARBONO (CO2) GRIS
HELIO (He) CAFE
HIDROGENO (H) ROJO
NITROGENO (N) NEGRO
OXIDO NITROSO (N2O) AZUL
OXIGENO BLANCO
FLUOCARBONOS R-12, GRIS CON EL NOMBRE
R-22, R-502 ESTAMPADO
 INSPECCION Y PRUEBAS DE
CILINDROS
• LOS CILINDROS SOMETIDOS A ALTA PRESION
DEBEN SER CONTROLADOS EN FORMA PERIODICA
PARA VERIFICAR SU ESTADO Y BRINDAR
SEGURIDAD A LOS USUARIOS.

a) REVISAR EXTERNAMENTE PARA VER

DETERIOROS TALES COMO: CORTE,
HENDIDURAS, ABOLLADURAS, Y CORROSION. SI
PRESENTA DETERIORO NO DEBE ACEPTARSE Y SE
SOLICITARA UN CAMBIO.
b) SI SE APRECIA SEÑALES DE ARCO
ELECTRICO NO SE ACEPTA.

c) REVISAR ESTADO DE LA VALVULA.

d) FECHA DE LA ULTIMA PRUEBA

HIDROSTATICA.
 PRUEBA HIDROSTATICA

• LA VIDA UTIL DE UN CILINDRO ES

PROLONGADA DEPENDIANDO DEL TRATO
RECIBIDO, HABRA QUE CONTROLAR LA
RESISTENCIA DEL MATERIAL, SE
SOMETERA A UNA PRUEBA
HIDROSTATICA CADA 5 AÑOS.
 ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE
CILINDROS
• HAY QUE TENER PRESENTE QUE LOS
CILINDROS CONTIENEN GAS A ALTA PRESION,
POR ENDE, DEBEN SER TRATADOS CON
CUIDADO EVITANDO DAÑOS MECANICOS O
FISICOS.
SI SE ROMPE LA VALVULA POR FUERZA
PROPULSORA DEL GAS SE DESPLAZARA SIN
CONTROL.
SI EL CILINDRO SE CALIENTA EL AUMENTO DE
PRESION INTERNA PUEDE ROMPER EL SELLO
DE SEGURIDAD DE LA VALVULA.
• PARA EVITAR LO ANTERIOR SE DEBE
ALMACENAR LOS CILINDROS EN AREAS
DESTINADAS PARA ESTE EFECTO, EN ESPACIOS
INTERIORES QUE SEAN SECOS VENTILADOS Y
SEÑALIZADOS, NO MEZCLAR CILINDROS DE
DIF. GASES NI LLENOS CON VACIOS, NO DEJAR
CILINDROS EN AREAS DE TRANSITO O DE
TRABAJO .SI EL CILINDRO ESTA EN DESUSO
DEBE MANTENER PUESTA SU TAPA DE
PROTECCION DE LA VALVULA, NO TAPARLOS
CON ROPAS, NO TRASVASIJAR, NO PERMITIR
EL CONTACTO CON GRASAS ACEITES SI ESTE
FUERA DE OXIGENO.
• NUNCA USAR UN GAS SI EL CILINDRO NO
ESTA CLARAMENTE IDENTIFICADO, LOS
ALMACENADOS EN AREAS EXTERIORES
DEBEN SER PROTEGIDOS DEL SOL Y
AMBIENTE ALMACENARLOS EN POSICION
VERTICAL TRINCARLOS EN LA PARED,
ESTOS CILINDROS NO DEBEN SUPERAR
LOS 50°C., TAMPOCO GOLPEARLOS NI
DEJARLOS CAER DE ALTURA O SEA
SIEMPRE TRANSPORTARLOS
ADECUADAMENTE.
 VALVULAS REGULADORES Y
MANOMETROS
• CADA CILINDRO TIENE UNA VALVULA
ESPECIAL QUE PERMITE LLENARLO,
TRANSPORTARLO Y VACIAR SU
CONTENIDO EN FORMA SEGURA. ESTA
VALVULA CON UN REGULADOR PERMITE
REDUCIR LA PRESION INTERNA DEL
CILINDRO A UNA PRESION DE TRABAJO
ADECUADA.
 VALVULAS

• DISEÑADAS PARA USO DE ALTA PRESION SON

DE BRONCE CON ASIENTOS DE TEFLON TODAS
TIENEN UN SELLO DE SEGURIDAD QUE EVITA
LA EXPLOSION.
• LAS MANILLAS SON DE OPERACIÓN MANUAL
NO SE DEBEN MARTILLAR, NO USAR LA
VALVULA COMO PUNTO DE APOYO NI
LUBRICAR. SI EL CILINDRO TIENE FUGA
MARCAR Y ALEJARLO, AL ABRIR LA VALVULA
NO EXPONER AL PERSONAL FRENTE A LA
SALIDA DEL GAS Y NO ADAPTAR CONEXIONES.
 REGULADORES
• DISEÑADOS PARA UN RANGO DE
PRESION DETERMINADO Y PARA CADA
TIPO DE GAS , TENER PRESENTE LAS
ESPECIFICACIONES LAS CONECCIONES
DEBEN AJUSTAR PERFECTAMENTE
UTILIZAR LAS PRESIONES DE SERVICIO
PARA CADA GAS TAMPOCO SE LUBRICA.
AL DESMONTAR UN REGULADOR SE DEBE
CERRAR BIEN LA VALVULA LIBERAR EL
GAS QUE QUEDA EN EL REGULADOR Y
DESCONECTAR EL REGULADOR.
 MANOMETROS

• ESTOS TIENEN DIFERENTES ESCALAS

DEPENDIENDO LA PRESION EN QUE
TRABAJAN, ESTOS SE GRADUARAN EN
BAR Y PSI, LOS MANOMETROS TIENEN
UN FRENTE SÓLIDO Y UNA CAJA DE
SEGURIDAD TRASERA, EN CASO DE ALTA
PRESION ESTE DEJARA ESCAPAR GAS. EL
PERIODO DE CALIBRACION ES CADA 2
AÑOS.
 SEGURIDAD EN EL MANEJO DE
GASES
• LOS GASES TIENEN DIFERENTES PROPIEDADES
, POR LO TANTO SUS CILINDROS , EQUIPOS,
NORMAS DE TRANSPORTE Y USOS SON
DIFERENTES FACTORES DE RIESGO.
- IDENTIFICACION DE LOS GASES
- TOXICIDAD
- DETECCION DE FUGAS
- ALTA PRESION
- ESTADO DE CONSERVACION DE LOS
CILINDROS
 ACUMULADORES DE AIRE.

• LOS ACUMULADORES DE AIRE SON TANQUES

QUE TRABAJAN CON ALTAS PRESIONES POR LO
QUE SE CONSTRUYEN DE ACUERDO CON LA
VERSION VIGENTE DEL CODIGO ASME PARA
CALDERAS Y RECIPIENTES DE PRESION.
• EN GENERAL SE DISEÑAN PARA TRABAJAR
MAXIMO A 200 psi. PERO SON PROBADOS A
300 psi. COMO MEDIDA DE SEGURIDAD.
 TIPOS DE ACUMULADORES.

• HORIZONTALES
• VERTICALES.

* EN AMBOS CASOS LAS PRESIONES DE

TRABAJO SON LAS MISMAS (200 psi.)
 INSPECCIONES, PRUEBAS Y
MANTENCIONES.
• LOS ACUMULADORES ESTAN DOTADOS
DE PURGAS LAS CUALES SE ENCUENTRAN
INSTALADAS EN LA PARTE INFERIOR.
ESTAS PURGAS TIENEN POR OBJETIVO
ELIMINAR EL AGUA ACUMULADA POR
CONDENSACION Y DEBEN ABRIRSE PARA
DRENAR LOS ACUMULADORES ANTES DE
COMUNICAR EL AIRE AL CIRCUITO.
• MENSUALMENTE REVISAR
EXTERNAMENTE, VERIFICANDO
DETERIOROS TALES COMO:

• ARCO ELÉCTRICO
• HENDIDURAS
• CORROSION
• ESTADO DE LA PINTURA
• TRIMESTRALMENTE VERIFICAR ESTADO DE LA
VALVULA DE SEGURIDAD, VALVULAS Y
MANOMETROS.
• SEMESTRALMENTE VERIFICAR SI EXISTEN
FUGAS Y FILTRACIONES.

PARA ESTO PRESURIZAR EL ACUMULADOR A LA

PRESION DE TRABAJO Y POSTERIORMENTE
INSPECCIONAR CON UNA SOLUCION
JABONOSA.
• SEMESTRALMENTE VERIFICAR ESTADOS
DE LOS SOPORTES Y BASES
CONSIDERANDO:

• APRIETE DE LOS PERNOS DE SUJECION

ACUMULADOR - BASE.
• ESTADO DE LA PINTURA DE LA BASE.
• CORROSION, PRINCIPALMENTE EN EL
SECTOR INFERIOR DE LAS UNIONES
SOLDADAS.
• ANUALMENTE EFECTUAR PRUEBA
NEUMATICA AL ACUMULADOR.
• ELEVAR LA PRESION HASTA LA MITAD DE
LA PRESION DETRABAJO, PARA
VERIFICAR FUGAS MAYORES.
• INCREMENTAR LA PRESION HASTA LA
PRESION DE TRABAJO Y MANTENERLA
POR 1 hr., VERIFICANDO LA CAIDA QUE
SE PRODUCE.
 NORMAS DE SEGURIDAD.

CUANDO SE EJECUTA UNA PRUEBA NEUMATICA

TOMAR LAS PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
CORRESPONDIENTE. COMO POR EJEMPLO:
*
AISLAR LUGAR DE PRUEBA Y SEÑALIZAR.
* NO APOYAR ELEMENTOS QUE PUEDAN DAÑAR
EL ACUMULADOR.
* LOS MANOMETROS DEBEN ESTAR CON
CALIBRACION VIGENTE. CALIBRAR CADA 2 AÑOS.
• LAS PERSONAS QUE OPEREN ESTOS
SISTEMAS DEBEN ESTAR CAPACITADAS E
INFORMADAS DE LOS POTENCIALES
RIESGOS, PARA PREVENIR ACCIDENTES.
• LAS ROSETAS Y MANILLAS ESTAN
DISEÑADAS PARA LA OPERACIÓN
MANUAL. NUNCA GOLPEARLAS O USAR
LLAVES PARA OPERARLAS.
• NUNCA EXPONER EL ACUMULADOR A
ARCO ELÉCTRICO.
• NO ADAPTAR CONECCIONES, USAR LAS
RECOMENDADAS SEGÚN NORMA.

• NO UTILIZAR LLAMAS PARA ENCONTRAR

FILTRACIONES.