UNIDAD 2 – TEMA 3 : CONFORMADO POR

DEFORMACION PLASTICA

LOGRO:
Al término de la unidad, el alumno evalúa el proceso de
conformado más adecuado, para la obtención de productos
terminados con las características físicas-químicas-
geométricas y de aspecto deseados.
 DEFORMACION PLASTICA
 Los procesos de deformación de metales aprovechan las
propiedades de flujo plástico del material a medida que es
deformado para producir la forma deseada.
 La deformación puede ocurrir a diferentes temperaturas:
-en frío
-en caliente
-isotérmicamente
-en tibio
En general, se aplica el esfuerzo de compresión para deformar
plásticamente el metal.
Algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros
lo doblan y otros más, lo cortan.
 CONFORMADO

Laminado Forjado Trefilado

(rolado)

Extrusión
 Embutido Estirado Doblado

Disipación en forma de calor

Energía del trabajo mecánico

Energía de deformación (10%)

 FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES
Las propiedades convenientes para el formado son:
-Baja resistencia a la fluencia
-Alta ductilidad.
Cuando se aumenta la temperatura de trabajo, la
ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se
reduce.
La deformación resulta del uso de una herramienta que
aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia
del metal. Por tanto, el metal se deforma para tornar la
forma que determina la geometría del dado.

Recristalizacion: formación de granos libres de deformación

 Concepto: Deformación
Es el cambio del tamaño o forma de un cuerpo debido a los esfuerzos
producidos por una o más fuerzas aplicadas (o también por la ocurrencia
de la dilatación térmica).
Independientemente de la forma en que se aplica la fuerza, el
comportamiento mecánico del material se describe mediante tres
tipos de deformaciones: tracción, compresión y corte.

Corte
 Concepto: Deformación Elástica
(Reversible)
Es aquella en la que el cuerpo recupera su forma original al
retirar la fuerza que le provoca la deformación.
En este tipo de deformación el sólido varía su estado tensional y
aumenta su energía interna en forma de energía potencial elástica.

Ciencias de los Materiales 10. Plasticidad y endurecimiento. Plasticidad

http://www.youtube.com/watch?v=kM_VyUq5Ifs
 Concepto: Módulo de Elasticidad
Para la mayoría de los metales, existe una relación lineal entre el esfuerzo
aplicado y la deformación. Esta relación se conoce con el nombre de Ley de
Hook.
σEε
E: Módulo de Elasticidad o Módulo de Young. Se lo puede interpretar como la
rigidez, es decir, la resistencia del material a la deformación elástica.
A escala atómica, la deformación elástica macroscópica se manifiesta como
pequeños cambios en la distancia interatómica. De esta forma, bajo una carga de
tracción, la distancia entre átomos es mayor. Esto significa que el módulo de
elasticidad depende de las fuerzas de enlace interatómicas y su magnitud es una
medida de la resistencia a la separación de los átomos contiguos.

La magnitud del módulo de elasticidad es proporcional

a la pendiente de la curva fuerza-separación
interatómica, calculada en la separación de equilibrio.
(Deformación no permanente)
 Concepto: Deformación Plástica
(Irreversible)
Es aquella en la que el cuerpo no recupera su forma original al
retirar la fuerza que le provoca la deformación.
En los materiales metálicos, la deformación plástica ocurre mediante
la formación y movimiento de dislocaciones. Un mecanismo de
deformación secundario es el maclado (formación de maclas).

Estos mecanismos de deformación plástica (maclas y dislocaciones) se activan cuando la

tensión aplicada superan a la tensión de fluencia del material. Es decir, en un ensayo de
tracción, a la tensión de fluencia finaliza, la zona de deformación elástica y comienza la
zona de deformación plástica (la tensión deja de ser proporcional a la deformación).
 Mecanismo de deformación:
Deslizamiento de dislocaciones
Dislocación de Borde (También de Cuña o de Arista)
 Sistemas de Deslizamiento
•Las dislocaciones (de cualquier tipo) no se mueven con el mismo grado de facilidad
en todos los planos y direcciones cristalográficas, sino que existen planos
preferenciales (planos de deslizamiento) y direcciones preferenciales (direcciones
de deslizamiento).
•Los planos de deslizamiento poseen elevada densidad planar de átomos. Las
direcciones de deslizamiento poseen elevada densidad lineal de átomos.
•Se llama “sistema de deslizamiento” al conjunto de planos y direcciones de
deslizamiento en donde las dislocaciones podrán moverse.
C C en
Cúbica Centrado en el Cuerpo Hexagonal Compacto
las Caras

Nº Planos de 4 6 12 24 1 3 6
Deslizamiento
Nº Direcciones
3 2 1 1 3 1 1
De Deslizamiento
Nº Sistemas de
deslizamiento 12 12 12 24 3 3 6

TOTAL 12 48 12
 Sistemas de Deslizamiento
Ejemplo: Cúbico Centrado en las Caras

Ejemplo: Cúbico Centrado en el Cuerpo

La ductilidad de un material depende del grado de compactación de los planos de deslizamiento y

del número de sistemas de deslizamiento. En general, los metales con estructura cúbica de caras
centradas son más dúctiles que los cúbicos de cuerpo centrado por tener planos más compactos (a
pesar de tener menor cantidad de sistemas de deslizamiento).
 Deslizamiento en Monocristales
Deformación Plástica
La deformación plástica ocurre por el deslizamiento de dislocaciones en respuesta a una
tensión de corte aplicada a lo largo de un plano y una dirección de deslizamiento.
Aún cuando la solicitación sea tracción pura (o compresión pura), la tensión puede
descomponerse en tensiones de corte. Esta componente de la tensión aplicada se llama
tensión de corte resuelta.

Fs F cos 
 R    cos  cos 
As A / cos 

R
As
Fs

R
 Deslizamiento en Monocristales
Deformación Plástica

El deslizamiento ocurre sobre una gran cantidad de planos y direcciones de

deslizamientos equivalentes, y con la orientación más favorable.
Este deslizamiento provoca pequeños escalones sobre la superficie de la
probeta, paralelos entre sí y dan la vuelta a la probeta.
Cada escalón es el movimiento de un gran número de dislocaciones a lo largo
del mismo plano de deslizamiento. Estos escalones de llaman líneas de
deslizamiento.
 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL
FORMADO DE METALES
-
Rangos de temperaturas en la deformación
 Modos de trabajar el material

Trabajo en caliente
El material se deforma a temperaturas que están entre la
temperatura de rescristalización y fusión del metal. Esto
permite que la pieza pueda ser deformada a un nivel más alto que
si se trabajara al frío.
Recristalizacion: formación de granos libres de deformación
Los procesos de trabajado en caliente son muy comunes como
operaciones primarias o de desbaste.
Las aleaciones con problemas de fragilidad en caliente no se
pueden trabajar en este rango de temperaturas.
Algunos procesos llevados a cabo al caliente
 forja
 deformación con rodillos
 extrusión
 Características del trabajo en caliente
– Se realiza por encima de la temperatura mínima de
recristalización.
– La forma de la pieza se puede alterar significativamente.
– Se requiere menor potencia para deformar el metal.
– Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas
debido a la ausencia de una estructura orientada de granos
creada en el trabajo en frío.
– El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.
– Precisión dimensional más baja.
– Mayores requerimientos de energía.
– Oxidación de la superficie de trabajo.
– El utillaje está sometido a elevados desgaste y mantenimiento.
(herramientas, maquinaria, implementos e instrumental de una
industria)
 CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS EN CALIENTE

• Se llevan a cabo en una serie de pasadas o etapas.

• Se mantiene la temperatura de trabajo de las pasadas
intermedias por encima de la mínima para aprovechar la menor
resistencia ofrecida por los metales.
• Esto podría dar lugar a un crecimiento de grano excesivo
durante la recristalización.
• Para evitar este problema se baja la temperatura de la última
pasada hasta un valor en que el crecimiento de grano sea
mínimo.
• Esta temperatura de acabado se mantiene un poco por encima
de la de recristalización. Se recomienda además reducciones
severas con el mismo objeto de obtener grano fino en la pieza
elaborada.
 Modos de trabajar el material

DEFORMACIÓN EN TIBIO
Deformación llevada a cabo en el rango comprendido entre 0.4 y 0.7 Tf.
En general no se usa la deformación en tibio para obtener piezas
metálicas, dado que en este rango de temperaturas no se tienen
plenamente las ventajas de ninguno de los otros dos procesos y si sus
desventajas. Sin embargo, existen algunos procesos que si lo hacen.
Una de las maneras de aumentar la resistencia de los metales en servicio
es la de comenzar la deformación en caliente y efectuar las ultimas
operaciones a una temperatura tal que la recristalización no sea
completa. También para lograr un grano fino
Dadas las temperaturas a las que se producen las transformaciones, la
deformación se hace en tibio.
 Modos de trabajar el material

Trabajo al frío
El material se deforma a temperaturas que están por debajo
de la temperatura de rescristalización. Es un proceso más
barato que si se trabajara al caliente. Usualmente la temperatura
de operación es la temperatura ambiente.
Las propiedades del material se afectan cuando son trabajados al
frío, se debe conocer el impacto del cambio que sufre la pieza en
sus propiedades en las condiciones de operación de la pieza.
Algunos procesos llevados a cabo al frío
 forjadura
 deformación con rodillos
 extrusión
 operaciones en metales en forma laminar
 Características del trabajo en frío:

• Solo el 10% de la energía es ocupada en deformación el resto

se transforma en calor.
• Elevada densidad de dislocaciones (108–1012 líneas de
dislocación/cm2)
• Simultáneamente se endurece el metal y produce la forma
deseada
• Económico para producir grandes cantidades de pequeñas
piezas ya que no se requieren de fuerzas elevadas ni de
equipos de conformado costosos.
• La ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a la
corrosión se deterioran.
• Los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotrópico
adecuadamente controlados pueden ser benéficos.
•
Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades y
microestructura
 Modos de trabajar el material

Deformación isotérmica

 La deformación ocurre a una temperatura de operación constante.

 Las aleaciones a base de titanio y níquel tienen un esfuerzo de
rendimiento ("yield") que depende de la temperatura, para deformarlos
se calientan los troqueles y se mantiene una distribución de
temperatura bastante uniforme durante el proceso.
 La vida de los troqueles se afecta negativamente pero el producto tiene
una mejor calidad.
 Variables de los procesos de deformación

Variables independientes

 material para comenzar

 geometría inicial del material
 geometría del troquel o herramientas
 lubricación
 temperatura inicial
 velocidad de operación
 cantidad de deformación
 Variables de los procesos de deformación

Variables dependientes

 fuerza y potencia requerida

 propiedades del material o producto
 temperatura de salida
 terminado de superficie y precisión
 naturaleza del flujo de material
Parámetros generales para deformación de materiales

 el material a ser deformado

 velocidad de la operación
 fricción, lubricación y temperatura
 RECOCIDO
Tratamiento cuyo objeto es destruir mediante un calentamiento, la
estructura distorsionada por el trabajo en frío. y hacer que adopte
una forma libre de deformaciones.
Se realiza totalmente en el estado sólido, y el calentamiento va
seguido normalmente de un enfriamiento lento en el horno desde
la temperatura de trabajo.
El proceso de recocido puede dividirse en tres fases:
-Restauración o recuperación
-Recristalización
-Crecimiento de grano.
 Fases del recocido
Restauración o recuperación: Todos los fenómenos de recocido que
se presentan antes de la aparición de granos nuevos sin deformación.
 Recristalización: Es la nucleación de los granos nuevos sin
deformación
 Crecimiento de grano: Consumo gradual de la matriz trabajada en frío
debido el crecimiento de estos granos.
RECOCIDO / RESTAURACIÓN

e)
f)
 RECOCIDO / RECRISTALIZACIÓN
Es un proceso que se desarrolla por nucleación y crecimiento, los sitios
preferenciales de nucleación de los nuevos granos son las regiones más
deformadas, como bordes de grano, planos de deslizamiento, y en zonas
de alta energía como precipitados de segunda fase y, también, en torno a
inclusiones no metálicas
 RECOCIDO / CRECIMIENTO DE GRANO

3) Crecimiento de grano
En un metal completamente recristalizado, la fuerza impulsora
para el crecimiento de los granos corresponde a la disminución de
la energía asociada con los bordes de grano.
El crecimiento de los nuevos granos se produce por movimiento
de la interfase “grano recristalizado-grano deformado”
Los bordes de grano tienden a moverse hacia el centro de la
curvatura
El ángulo entre tres bordes de grano es de alrededor de 120º
Growth of a two-dimensional grain structure
http://www.youtube.com/watch?v=J_2FdkRqmCA
RECOCIDO / CRECIMIENTO DE GRANO
Esquema de un proceso total de recocido con sus
respectivas microestructuras
 RECOCIDO

Recuperación Recristalización Crecimiento

de grano

Tiempo
Inicio de la recristalización alrededor de inclusiones de óxidos
de un hierro altamente deformado
Granos recristalizados en un matriz deformada: hierro electrolítico
recocido a 575 ºC después de una deformación de 15%
 Laminado

Proceso de compresión indirecta. Normalmente

la única fuerza o esfuerzo aplicado es la presión
radial de los rodillos laminadores. Esto deforma
el metal y lo jala a través de la holgura de los
rodillos
 Laminado
El laminado es un proceso de deformación en el que se reduce el
espesor del material mediante la compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza.
CST LAMINAÇÃO
https://www.youtube.com/watch?v=M98xHGalX-0
 FUNDAMENTO DE LA LAMINACIÓN

 En su forma más elemental, un

laminador está constituído por dos
o más cilindros que giran en
sentidos contrarios entre sí. La
distancia entre las superficies
cilíndricas enfrentadas es siempre
menor que el espesor inicial del
lingote, por lo que éste, al pasar
entre los dos cilindros se aplasta y
se alarga proporcionalmente a la
reducción de sección. Durante el
trabajo, el lingote queda sometido a
la acción de una fuerza R, normal a
la superficie de contacto, es decir,
según un radio del cilindro (figura
1).
 FUNDAMENTO DE LA LAMINACIÓN
Esta fuerza, que es la resultante de todas las fuerzas elementales que actúan sobre la
superficie de contacto, puede descomponerse en dos. Una es la componente horizontal
o de estiramiento S = R sen α, y la otra es la componente normal o de aplastamiento
N = R cos α. El avance del lingote es debido al rozamiento en la superficie de contacto,
por lo que es necesario, para que este avance se produzca, cumplir la desigualdad:
fN>S

Siendo f el coeficiente de rozamiento entre cilindro y lingote. Si se cumple esta

condición, se tiene una fuerza horizontal T = f N - S que hace avanzar el lingote,
mientras la componente N lo aplasta. Por efecto del aplastamiento y estirado, el metal
adquiere una estructura estratificada en el sentido de la laminación (“fibra”).
 FUNDAMENTO DE LA LAMINACIÓN
Si se disminuye el diámetro de los cilindros, la componente S crece. Por consiguiente,
para satisfacer la desigualdad enunciada anteriormente, convienen cilindros pequeños
que dan estiramientos más enérgicos y absorben menos potencia; en general, el
diámetro de los cilindros varía entre 40 y 60 cm. La experiencia ha demostrado que los
mejores resultados se obtienen con ángulo α =24 º.
En la figura 2 se muestran en una vista espacial las fuerzas que actúan.

Figura 2 Fuerzas que actúan en la laminación.

 Laminado
 Dado que el grosor disminuye al pasar por los rodillos, la
velocidad del metal tras éstos es superior a la velocidad de
entrada, lo que debe ser tenido en cuenta para aplicar
procesos posteriores.
Distribuciones de fuerza

Las Distribuciones de fuerzas de

el Forjado y Laminado.
TIPOS DE MOLINO

 Molino de dos rodillos

fue el primero y más
simple, pero su
capacidad de producción
tiende a ser baja debido
al tiempo que se pierde
al tener que regresar el
metal al frente del tren
o molino
 Los molinos de cuatro
rodillos son un tipo especial
del molino de dos rodillos,
en un intento por reducir la
carga de laminado el
diámetro del rodillo de
trabajo se disminuye.
 El diámetro de los rodillos
de apoyo no pueden ser
mayor que 2 a 3 veces los
de trabajo.
 EFECTOS DE LA CARGA DE LAMINADO
 Es esencial en los procesos de deformación de
metales que la herramienta esté cargada sólo en
forma elástica mientras la pieza de trabajo fluye
plásticamente.
 Las cargas y esfuerzos de laminado pueden ser
muy grandes, especialmente cuando la pieza de
trabajo es delgada y endurecida por trabajo.
 La herramienta en el laminado comprime todo el
molino rodillo y carcaza que tiene dimensiones
medibles en metros.
APLASTAMIENTO DE LOS RODILLOS

Reacción del metal

ocasionando
aplastamiento en los
rodillos.
 FLEXIONADO DE RODILLOS

Cualquier deflexión en los

rodillos da lugar a que el
metal producido sea más
grueso en su centro que en
sus orillas.

Flexión del rodillo

 Los intentos para evitar o limitar
el flexionado de los rodillos
involucran entre otros la
disminución de la carga de
laminado. Esto ha dado lugar a
rodillos de trabajo pequeños y a
molinos de cuatro rodillos. Pero
aun con este tipo de molinos
ocurre cierta flexión y ésta es
arreglada abombando los rodillos,
es decir, dándoles forma de barril.
Perfil del rodillo superior y
efecto de la carga de
laminado
 LAMINACION EN CALIENTE
Facilita grandes deformaciones, además, los productos
laminados en caliente tienen las mismas propiedades
en todas direcciones y carecen de tensiones residuales.

Los principales inconvenientes que presenta son que el

producto no puede mantenerse dentro de tolerancias
adecuadas por las contracciones térmicas, y que la
superficie de la pieza queda cubierta por una capa de
óxido característica.
 Proceso de fabricación (Laminación) . 3min.
 http://www.youtube.com/watch?v=tJjf8pN0LTg
 LAMINACION EN CALIENTE
Se producen cambios en la estructura de grano de los metales
fundidos o colados, forjados o laminados durante el laminado en
caliente.
Esta es una forma efectiva de reducir el tamaño del grano en los
metales, para una mejor resistencia y ductilidad
Temp. ~ 450 ºC aleaciones de Al
~ 1200 ºC para aceros aleados
PROCESO DE RECRISTALIZACION
 LAMINACION EN FRIO
 En este proceso se obtienen productos con unas características
mecánicas restringidas y tolerancias de precisión, así como un
buen acabado superficial.

 Se parte de un material laminado en caliente y decapado, se

lamina al espesor requerido por los clientes, aplica una
combinación de recocido y skinpass (enderezado) posterior.
Todo ello permite la ductilidad del material para llevar a cabo la
obtención de cualquier tipo de pieza.

 Posteriormente se corta el material en función de los anchos

requeridos y finalmente se embala para su expedición.

 La fabricación se sitúa entre 0.20 mm. y 4.00 mm de espesor, en

función del grado, y anchos entre 10 mm. y 650 mm.
 LAMINACION EN FRIO
 El endurecimiento por deformación resultante de la reducción a
frio puede ser aprovechado para dar mayor resistencia al
producto final.

 La reducción total hecha por laminación en frio generalmente

varía cerca de 50 a 90 por ciento. Cuando se establece el grado
de reducción en cada pasada de laminación se desea una
distribución tan uniforme cuanto posible por los diversos pasos
sin haber una caida acentuada en relación a la reducción
máxima en cada pase. Generalmente el porcentaje de reducción
es hecho en el ultimo pase, para permitir un control mejor de la
planitud y acabado superficial.
 Proceso del Acero AHMSA Español. 10 min. Laminación en caliente y
Tarea
en frío, completo.

 http://www.youtube.com/watch?v=nooD-OsAG-Q
LAMINACION EN FRIO
 TECNOLOGIA SENDZIMIR

 Esta tecnología es mundialmente conocida por su capacidad para

laminar materiales especialmente duros, consiguiendo muy bajos
espesores, sin necesidad de numerosos ciclos de recocido intermedios.

 Asimismo permite obtener calidades superficiales y tolerancias

ajustadas, muy difíciles de conseguir mediante trenes de laminación
convencionales.

 Los trenes de laminación Sendzimir constan de una caja de cilindros de

laminación según se muestra en la siguiente figura:
 Laminação a Quente - O Processo
 https://www.youtube.com/watch?v=PwBX3TkzQb
Q
 TECNOLOGIA SENDZIMIR
Los cilindros de trabajo son de pequeño diámetro, lo cual permite
mayores reducciones. Además, debido a su fácil manipulación,
pueden cambiarse fácilmente, asegurando la máxima calidad
superficial.
Con el objetivo de reducir el tamaño de los cilindros de trabajo, el
tren Sendzimir cuenta con cilindros de apoyo que consiguen
soportar las elevadas presiones que se generan durante la
laminación. El complejo diseño de dichos cilindros, permite realizar
fácilmente los ajustes necesarios para conseguir la máxima
planitud.
 LAMINACION DE BARRAS Y PERFILES
La laminación de barras y perfiles es donde la sección transversal del material
es reducida en dos direcciones. Entretanto, en cada pase el metal es
normalmente comprimido solamente en una dirección. Al pase subsecuente el
es girado 900. Un método típico para reducir un tarugo cuadrado a una barra
es alternando pases a través de ranuras ovales y cuadradas.
 LAMINAÇÃO PERFIS
 https://www.youtube.com/watch?v=GX9S6dQFWr0
Laminación de formas estructurales
Laminación de formas estructurales
LAMINACION DE BARRAS Y PERFILES
LAMINACION DE BARRAS Y PERFILES
CLASE
 HOT ROLLING MILL 6.5 min
 http://www.youtube.com/watch?v=AuuP8L-WppI
 COMO SE HACEN LAS HOJAS DE ALUMINIO
 http://www.youtube.com/watch?v=QVxk2qZ9wbo
 TUBO DE ACERO SOLDADO-12”
 http://www.youtube.com/watch?v=KoN3Ec6r3V0
 GROUP FIVE PIPE
 http://www.youtube.com/watch?v=fdCa7hU5Ue8
 CÓMO SE HACEN LAS OLLAS DE ALUMINIO
 http://www.youtube.com/watch?v=SeL3hD7WxUE
 CÓMO SE HACEN LOS RIELES DE TRENES. TAREA OP.. 5MIN
 http://www.youtube.com/watch?v=_56v-Qm8VBY
 ROLL FORMING
 http://www.youtube.com/watch?annotation_id=annotation_280168&feat
ure=iv&src_vid=AuuP8L-WppI&v=k6iODHla6qY
 PRINCIPALES DEFECTOS EN LAMINADOS
Defectos superficiales o defectos estructurales internos
Afectan :
-Apariencia
-Resistencia
-Capacidad de ser formados
-Cascarilla, corrosión, rayaduras, mordeduras, picaduras y grietas.
Causas: inclusiones, impurezas u operacionales
 PRINCIPALES DEFECTOS EN LAMINADOS
-Bordes Ondulados: Causadas por la flexión del rodillo. La tira es
más delgada en los bordes que en el centro (a)
-Grietas son resultados de una ductilidad insuficiente a la Tº de
laminado (b y c)
-Hojeamiento: causado por la deformación no uniforme durante el
laminado (d)
-Esfuerzos Residuales: Deformación no uniforme (especialmente
en laminación a frío)
-Los rodillos de pequeño diámetro o en pequeñas reducciones por
pase tienden a formar esf. Resid. a la compresión y tracción en el
centro.(a)
-Los rodillos de mayor diámetro y en grandes reducciones tienden
a deformar todo el volumen más que únicamente las superficies,
produciendo esfuerzos residuales opuestos a los presentados en
el caso anterior. (b)
PRINCIPALES DEFECTOS EN
LAMINADOS
PRINCIPALES DEFECTOS EN LAMINADOS
 ACABADO
Tolerancias
-Placas laminadas a frio: (+/- ) 0.1mm – 0.35mm
-Para laminado a caliente las tolerancias son mucho
mayores
-Planicidad: +/- 15m/mm a frio
+/- 35 mm/mm en caliente
-Rugosidad Superficial
-Excelente acabado en Laminado en frío
-Laminado a caliente tiene valores de rugosidad a los
obtenidos en fundición en arena
 FORJADO
La diferencia básica entre laminación y forja radica en
que en la primera la deformación se produce en una
sola dirección del espacio. Se obtienen productos de
sección constante como chapas, perfiles o barras. En la
forja, por el contrario, se modifica tridimensionalmente
la forma del metal mediante la deformación plástica
producida por presión o impacto.
FORJA: deformación controlada de un metal hasta
una forma final mediante la aplicación de presión o
de impactos sucesivos
 FORJADO

La forja en caliente se realiza a unos 1000 °C, menos caliente

(aproximadamente a unos 850 °C), y en algunas ocasiones con
el metal en frío (conformado en frío).

En la forja mediante matrices, la fluencia del material queda

limitada a la cavidad de la matriz.
El material caliente se coloca entre dos matrices que tienen
cavidades con la forma de la pieza a obtener. El metal llena
completamente las cavidades por medio de los golpes o presión
empleando martillos o prensas.
Para eliminar las tensiones internas , se somete a las piezas a
un tratamiento térmico llamado Normalizado
 FORJADO
La mayoría de las operaciones se realiza en caliente
(por arriba y por debajo de la temperatura de
cristalización), dada la deformación que demanda el
proceso, se reduce la resistencia y se incrementa la
ductibilidad del metal, sin embargo, el forjado en frio
también es muy común para ciertos productos, por su
mayor resistencia del componente que resulta del
endurecimiento por deformación.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS FORJADOS
• REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos.
• Excelentes PROPIEDADES MECÁNICAS:
• Tenacidad
• Ductilidad
• Resistencia a fatiga
• Resistencia a la corrosión
gracias a:
• la INTEGRIDAD METALÚRGICA, pieza libre de defectos de fundición.
• el FIBRADO DIRECCIONAL (siguiendo el contorno de la pieza)
• Alta PRODUCTIVIDAD (nº de piezas/hora).
• Solo se justifican SERIES LARGAS (coste de utillajes y medios de
producción).
• Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y ACABADOS
SUPERFICIALES) suelen precisar MECANIZADO posterior
Conceptos básicos de diseño de productos
forjados
limitaciones de diseño de productos forjados
• necesidad de ángulos de salida en las paredes
verticales.
• necesidad de radios de acuerdo: no es posible forjar
aristas vivas.
• muy difícil forjar paredes muy delgadas.
• tolerancias y acabado superficial pobres (forja en
caliente).
• no es posible forjar agujeros de pequeño diámetro.
Proceso Rieles (laboratorio)
http://www.youtube.com/watch?v=u54iTAXzOmE
Conceptos básicos de diseño de productos
forjados
 limitaciones de diseño de productos forjados
 Radios pequeños y aristas
vivas pueden provocar flujo
defectuoso y grietas
en la pieza

Radios amplios
(izquierda
de la estampa) favorecen
el flujo del
material en régimen
plástico
 Prensas y Martillos
Los equipos para el proceso de forja se pueden dividir
en dos grandes grupos: PRENSAS Y MARTILLOS
• PRENSAS: aplicación de PRESIÓN sobre el material.
• Proporcionan una deformación homogénea del
material y mejores tolerancias que los martillos.
• Su capacidad viene definida por la FUERZA
disponible en la carrera de bajada de la estampa.
• Se clasifican en función del mecanismo utilizado para
el movimiento de la estampa superior :
• Prensas MECÁNICAS
• Prensas HIDRÁULICAS
 Prensas MECÁNICAS:
 • Mecanismo de biela-manivela (energía almacenada en
un volante de inercia)
 • Fuerza y velocidad dependen de la cinemática de la
prensa
Prensas HIDRÁULICAS:
•Accionadas por un cilindro hidráulico servocontrolado.
• Fuerza y velocidad dependen del caudal y presión en el
cilindro hidráulico.
• Menor productividad que las mecánicas.
• Adecuadas para forja libre de grandes piezas: capaces de
grandes fuerzas y control exhaustivo de la posición de la
estampa superior.
• Más caras y mayor mantenimiento que las mecánicas.
MARTILLOS:
-Aplicación de IMPACTOS sucesivos sobre el material.
-Proporcionan una deformación más superficial que las
prensas.
-En general son más baratos y flexibles que las prensas.
-Su capacidad viene definida por la ENERGÍA disponible en
el momento del impacto.
Martillos de CAÍDA POR GRAVEDAD
- Energía cinética de impacto = Energía potencial de altura
Automatización de la subida de la maza (control electrónico
de la altura)
• Martillos de CAÍDA ACTIVADA
- La caída se acelera mediante aire comprimido o presión
hidráulica. Se consiguen energías mucho mayores que en
los de caída por gravedad.
 METODOS DE FORJA
 Los métodos de forja se diferencian por el grado en
que los dados restringen el flujo del metal de trabajo,
de esto podemos desprender 3 tipos de operaciones:
 forja con dado abierto,
 forjado con dado impulsor y
 forjado sin rebaba.

Video Industriale Acciaieria - lavortazioni meccaniche CMF

5 min.
http://www.youtube.com/watch?v=oH-Ibfbh-nM
 FORJADO EN DADO ABIERTO
Consiste en comprimir una parte de la sección
cilíndrica entre dos dados planos. También conocido
como recalcado o forjado para recalcar, reduce la
altura del trabajo e incrementa su diámetro.
Las formas generadas en dado abierto son simples,
como flechas, discos y anillos. Por ejemplo el formado
de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en
secciones redondas. Se producen formas
rudimentarias que requieren ciertas operaciones
posteriores de mecanizado para refinar las partes a
sus dimensiones y forma final.
Forging, Ring Rolling, Open-Die Forging, Hammer Forging
Kihlsteel. 9min.
http://www.youtube.com/watch?v=XTU0Z-FkhtU
Video Industriale Acciaieria - lavortazioni meccaniche CMF .
http://www.youtube.com/watch?v=oH-Ibfbh-nM
 FORJADO EN DADO IMPRESOR O CERRADO
• El flujo del metal está limitado por la forma de los utillajes.
• Los utillajes (estampas) son caros y se obtienen por mecanizado.
Soportan cargas y temperaturas elevadas.
• El exceso de material fluye hacia fuera formando la
rebaba. la rebaba tiene una función importante ya que cuando
empieza a formarse impide que el material siga fluyendo hacia la
abertura, y de esta manera obliga al material a permanecer en la
cavidad. Lo que incrementa la resistencia a la deformación. La
restricción del flujo de material produce una mayor compresión al
interior del dado lo que fuerza al material a llenar los espacios no
ocupados anteriormente, produciendo así un producto de gran
calidad
 FORJADO EN DADO IMPRESOR O CERRADO
 Se requieren varios pasos para transformar la forma inicial en la
forma final deseada.
 Para cada paso se necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales
se diseñan para redistribuir el metal en la parte de trabajo y
conseguir así una deformación uniforme y la estructura metálica
requerida para las etapas siguientes.
 Los últimos pasos le dan el acabado final a la pieza. Pueden
requerirse varios golpes de martillo para cada paso.
 Debido a la formación de rebaba en el forjado y a las formas más
complejas , las fuerzas en este proceso son más grandes y más
difíciles de analizar a diferencia del forjado con dado abierto.
FORJA CON ESTAMPAS:
 FORJADO SIN REBABA
En el forjado sin rebaba, la pieza de trabajo original queda
contenida totalmente dentro de la cavidad del dado durante la
compresión. Mas importante es el volumen del material de trabajo
que debe ser igual al volumen de la cavidad, si la pieza inicial es
demasiado grande la presión excesiva puede causar daños en el
dado o en la prensa, y también si el material inicial es pequeño
quedará espacio libre dentro de la cavidad, este proceso se
encuentra sujeto a medidas muy estrechas en lo que a tolerancia se
refiere y es más adecuado en la manufactura de partes geométricas
simples y simétricas, y para trabajar metales como el aluminio, el
magnesio o sus aleaciones. Se le conoce como forjado de precisión
ASÍ SE HACE - RUEDAS DE TREN .TAREA. 5 MIN.
http://www.youtube.com/watch?v=LD2x2Ipk854
 OTRAS OPERACIONES DE FORJA
Aparte de las operaciones convencionales de forja descritas en
las secciones anteriores hay otras operaciones de formado para
metal que están relacionadas se asocian muy cerca con el
forjado.

FIGURA 3.27 Una operación de recalcado para formar la cabeza de un perno u otro artículo similar. El
ciclo consiste en: (1) el alambre se alimenta hasta el tope, (2) los dados mordaza se cierran apretando
el material y el tope se retira, (3) el punzón avanza y (4) toca fondo para formar la cabeza.
 Recalcado y encabezamiento
El recalcado (también llamado forjado de recalcado) es una
operación de deformación en la cual una parte o pieza de
trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y reduce su longitud.
Esta operación se observa en nuestra descripción del forjado
en dado abierto.
Sin embargo, es una operación industrial que puede también
ejecutarse como un forjado en dado cerrado como se observa
en la figura 3.27.
La figura 3.28 ilustra una variedad de aplicaciones del
encabezamiento, indicando varias configuraciones posibles
del dado. Debido a este tipo de aplicaciones, se producen
más partes por recalcado que por cualquier otra operación de
forjado.
 Recalcado y encabezamiento

El recalcado se realiza como una operación de producción en masa en frío, en tibio o en

caliente, con máquinas especiales de recalcado por forja, llamadas formadoras de cabezas.

FIGURA 3.28 Ejemplos de formación de cabezas (forjado recalcado): (a) cabeza de

clavo usando dados abiertos, (b) cabeza redonda formada por el punzón, (c) y (d)
cabezas formadas por el dado, y (e) perno (la cabeza formado por el dado y el
punzón.
CÓMO SE HACER LOS TORNILLOS, 5 MIN http://www.youtube.com/watch?v=WZkSjynNtBc
 EXTRUSION

Proceso de compresión indirecta, es de trabajo en

caliente, donde un lingote fundido de forma cilíndrica,
se coloca dentro de un fuerte contenedor de metal y
comprimido por medio de un émbolo, de manera que
sea expulsado a través del orificio de un dado.
 EXTRUSION
 El proceso puede llevarse a cabo por dos métodos
llamados: extrusión directa, donde el émbolo está
sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el metal
es empujado hacia el dado por el movimiento del
émbolo Fig.1 (a), o extrusión indirecta, en la cual el
dado y el émbolo están del mismo lado del lingote y
el dado es forzado dentro del lingote, por el
movimiento del émbolo.
 . La extrusión puede hacerse en caliente o en frío.
 EXTRUSION EN CALIENTE
 El material se encuentra a una temperatura entre la
de fusión y la de cristalización, se comprime
fuertemente contra una matriz de forma, fluyendo a
través de ella, adquiriendo la forma de la sección
recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas
generalmente horizontales, accionadas
hidráulicamente. La potencia de extrusión llega a ser
de unos 12.000 Tm.
 EXTRUSION EN FRIO
 Se obliga a una porción del material, colocada en el fondo de la
matriz, a deformarse plásticamente, extendiéndose entre las
paredes de esta y las del punzón que la comprime. El material
debe ser muy dúctil y es sometido a presiones muy elevadas,
generalmente aplicadas por impacto, ya que el calor generado
favorece la afluencia.
 Como se efectúa a temperatura inferior a la de recristalizacón,
el metal adquiere acritud, tanto más acusada cuanto mayor sea
la deformación sufrida, traduciéndose en un incremento de
dureza y resistencia a la tracción, mientras disminuyen otras
propiedades
Types of Metal flow in extruding with square
dies

ALUMINIUM EXTRUSION PLANT COMPLETO, 8 min.

http://www.youtube.com/watch?v=LnDUYZHDQAg
EXTRUSION DIRECTA TUBOS, 45 segs(3500 Ton Lake Erie 3500 Ton Hot &
Cold Extrusion Piercing Pr )
 Extrusions

Fig : Extrusions and

examples of
products made by
sectioning off
extrusions.
 Cold Extrusion
Combination of operations, such as direct and indirect extrusion and forging.
Advantages :
– Improved mechanical properties
– Good control of dimensional tolerances
– Improved surface finish
– Elimination of the need for billet heating;

Fig : Two examples of cold

extrusion. Thin arrows
indicate the direction
of metal flow during
extrusion.
 Impact Extrusion
• Similar to indirect extrusion
• Punch descends rapidly on the blank, which is extruded backward

Fig : Schematic illustration of the impact-extrusion process. The extruded parts are
stripped by the use of a stripper plate, because they tend to stick to the punch.
 TREFILADO
• Permite reducir el diámetro, sin generación de
virutas, de la mayoría de los materiales metálicos de
forma alargada y sección simétrica cuya fabricación
se haya originado en procesos de laminación.

• Por medio de tracción éste es obligado a atravesar

una matriz llamada Hilera, perforada y con entrada
de forma cónica.
TREFILADO
 TREFILADO
 Se produce una reducción de área entre la sección de
material que entra y el que sale de aquélla, resultando
un ordenamiento cristalino longitudinal, que mejora la
resistencia a la tracción entre 20 y 40% en los aceros de
bajo contenido de carbono, porcentaje que depende de
la magnitud de dicha reducción de área.
PROCESO DE
FORMADO
 PUNZONADO Y CORTE
 El punzonado se realiza mediante herramientas
especiales aptas para el corte, se consigue separar
una parte metálica de otra obteniéndose una figura
determinada.
 La diferencia entre punzonado y corte es que en el
primero el material desprendido no se utiliza y en el
segundo pasa a ser la pieza terminada
 La relación entre espesor S de la chapa y el diámetro
D del punzón resulta a S/D para la chapa de hierro y
punzón de acero, con valor de 1,2 máximo.
 Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe
tener un espesor menor o igual al diámetro del
punzón (D).
MÉTODOS DE DOBLADO
DOBLADO
 DIMENSIONES DEL DESARROLLO

Deben determinarse el ancho y el largo de la chapa a doblar.

Dimensiones de la Superficie Neutra.
RECUPERACIÓN ELÁSTICA
RECUPERACIÓN ELÁSTICA
RECUPERACIÓN ELÁSTICA
MÉTODOS PARA CORREGIR LA
RECUPERACIÓN ELÁSTICA

I. SOBREDOBLADO
 MÉTODOS PARA CORREGIR LA
RECUPERACIÓN ELÁSTICA

II. PLASTIFICACIÓN DE LA ZONA DOBLADA

GRIETAS EN EL DOBLADO
MÉTODOS PARA CORREGIR LA
RECUPERACIÓN ELÁSTICA

III. DOBLADO CON ESTIRAMIENTO

 EMBUTIDO PROFUNDO
 La formación de una copa a partir de un disco plano, se
describe en la figura 14.1. La deformación ocurre en el
“flanche” o sombrero y es positiva en la dirección “x”,
negativa en la dirección “y” y cero en la dirección “z”. Se
considera que la plancha no sufre cambios de espesor en el
proceso de embutición
 CÓMO SE HACEN LAS OLLAS DE ALUMINIO. 5 min. TAREA
 http://www.youtube.com/watch?v=SeL3hD7WxUE
 COMO SE HACEN LAS OLLAS DE PRESION. 5 min.TAREA
 http://www.youtube.com/watch?v=P4-tDRant4A
 EXPLOSION DE OLLAS A PRESION, 5.5 MIN
 http://www.youtube.com/watch?v=E0NgYOG2VOM
Esquema del proceso de deformación en el embutido
profundo
 DEFORMACIÓN EN EL EMBUTIDO PROFUNDO

• La falla en el proceso de embutido profundo ocurre por

inestabilidad plástica en tracción, el límite de conformado se
alcanza cuando se forma un cuello , fundamentalmente, en la
parte baja del punzón.
• En el proceso de embutido se distinguen dos regiones: el
“flanche” donde ocurre la deformación y la pared que debe
soportar la fuerza que ejerce el punzón.
• Si el disco inicial tiene un diámetro (D0) excesivo, la fuerza
que deberá resistir la pared será excesiva y el proceso fallará.
• La formabilidad en un proceso de embutido se expresa:
• Razón máxima de embutido: 𝐷𝑜/𝐷𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛
 FORMACIÓN DE OREJAS EN EMBUTIDO PROFUNDO

• La presencia de orejas reduce la altura de la copa y se

pierde material. La formación de orejas se debe a la
anisotropía en el plano de la plancha.