MOLIENDA CONVENCIONAL Y CLASIFICACIÓN

Tal como se indicó anteriormente,

la conminución o reducción de
tamaño se divide en dos grandes
operaciones unitarias:
Fundamentos
Teóricos

Proceso de Chancado

Partículas “gruesas”, generalmente

mayores que ½ pulgada

Proceso de Molienda

Partículas “finas” generalmente

menores a ½ pulgada (Excepto
Molienda SAG)

Pág.2
Fundamentos

Vía SAG Vía Convencional

Teóricos

Chancado Primario Chancado Primario

Chancado Secundario
Molienda SAG Chancado Terciario
(Primaria-Secundaria) Molienda Primaria
Molienda Secundaria
Remolienda Remolienda

Pág.3
 Comparación Tamaños Según Etapas
Vía Convencional
(Valores Referenciales)
Fundamentos
Teóricos

Etapa de Conminución Alimentación Producto

Explosión destructiva Mayores a 1 m 1m
Chancado Primario 1 m 200-250 mm
Chancado Secundario-Terciario 200-250 mm 10-15 mm
Molienda Primaria 10-15 mm 1-2 mm
Molienda Secundaria 1-2 mm 100-200 m
Remolienda 100-200 m 30-60 m

Pág.
4
 A grandes rasgos se puede
decir que existen tres (3) tipos
con relación a la secuencia en el
Fundamentos

proceso productivo:
Teóricos

Molienda Primaria
Molienda Secundaria
Molienda de Repaso

Pág.
5
 Una última clasificación del
proceso de molienda, tiene
relación con el tipo de molino
utilizado (según los medios de
Fundamentos

molienda). De esta manera se

Teóricos

tiene:

Molienda de Barras
Molienda de Bolas
Molienda Autógena o Semiautógena

Pág.
6
 Proceso de Molienda

La molienda es la etapa final del

proceso de conminución o reducción de
tamaño de la mena sulfurada.
Fundamentos

La molienda, es una operación unitaria,

Teóricos

que permite la reducción de tamaño de

las partículas de mena, para su posterior
beneficio (generalmente en plantas de
flotación).

La reducción de tamaño se produce por una combinación de

impacto y abrasión. Se puede realizar ya sea vía seca o húmeda
(pulpa)

Pág.7
 El principal objetivo de la molienda es
liberar las especies valiosas de la
ganga presente en la mena, para su
Fundamentos

posterior concentración.
Teóricos

Por especies valiosas se entiende, por

ej: cobre y molibdeno. Por ganga, se
entiende el material estéril
(principalmente SiO2)

También se considera como un objetivo, específicamente en

la REMOLIENDA de concentrados (plantas de flotación), el
hecho de aumentar el área superficial disponible para
reacción química.
Pág.
8
 La mena generalmente se alimenta en
forma continua al molino a través del
muñón de un extremo y el producto
molido sale por el muñón del extremo
opuesto (excepto en molinos con
Fundamentos

descarga periférica). Alimentación

Teóricos

Descarga

Todos los tipos de molinos pueden utilizarse

por vía húmeda (pulpa) o seca, mediante
modificaciones en los sistemas de carga y
descarga

Pág.9
 A diferencia del proceso de chancado,
que se efectúa entre superficies
relativamente rígidas, la molienda es un
proceso aleatorio que está sujeto a las
Fundamentos

leyes de probabilidad.
Teóricos

El grado de molienda de una partícula

de mineral depende de la probabilidad
que esta llegue a una zona en que actúa
el medio de molienda y la probabilidad
que ocurra algún efecto o evento de
molienda.

Pág.10
  La molienda se realiza en molinos de forma

cilíndrica que giran alrededor de su eje

Fundamentos

horizontal y que contienen una carga de

cuerpos sueltos de molienda conocidos
Teóricos

como “medios de molienda”, los cuales

están libres para moverse a medida que el
molino gira produciendo la conminución
de las partículas de mena.

Pág.11
 Estructuralmente cada uno de estos
equipos esta compuesto por:

Sistema motriz
Fundamentos

Casco cilíndrico o cónico

Teóricos

Extremos
Revestimientos
Casco
Muñones

Sistema
Motriz

Revestimientos

Muñones Extremos

Pág.12
 Sistema Motriz
Sistema Piñón-Corona
Usado en los molinos de bolas y
barras hasta potencias del
orden de 7000 hp.
Fundamentos
Teóricos

Detalla Piñón-
Corona

Conexión Motor Motor Sistema

Principal Inching

Pág.13
 Sistema Gearless (tipo añillo)
Usado en los molinos de SAG, y en los
molinos de bolas de altas potencias (15000
hp).
Fundamentos

Este motor se caracteriza porque el rotor

Teóricos

esta adjunto al cilindro del molino

(solidario al molino) y el estator esta
montado alrededor de éste.

Estator

Rotor
adjunto a Estos molinos tienen la particularidad
molino de ofrecer sistemas de variación de la
velocidad (e incluso de inversión de
giro)

Pág.14
 Casco Casco
El casco del molino está diseñado para
soportar impactos y carga pesada, esta
Fundamentos

construido de placas de acero forjadas

y soldadas. Tiene perforaciones para
Teóricos

introducir los pernos de fijación de los

revestimientos.

Las cabezas de los muñones se fijan al

casco mediante grandes flanges de
acero soldados al extremo del cilindro.
Normalmente tiene 1 o 2 escotillas de
acceso (manholes)

Flange

Pág.15
 Extremos o Cabezales
Extremo de Carga
Los extremos o cabezales de los Molino Bolas

muñones pueden ser de fierro

fundido o nodular para diámetros
Fundamentos

menores de 1 metro.
Teóricos

Extremo de Descarga
Molino SAG
Diámetros mayores exigen la
construcción de acero fundido, el
cual es relativamente liviano y
puede ser soldado. Pueden ir
soldados a la carcasa (sin flanges) o
bien unidos a través de flanges.

Pág.16
 Revestimientos y Lifters

Los revestimientos y lifters (elementos de

desgaste) son las caras internas de trabajo del
molino y tienen por función:
Proteger el molino (impactos, abrasión)
Fundamentos

¿Para que sirven los revestimientos y lifters en un

molino? Enumere
Transferir las funciones.
energía a la carga (promover
Teóricos

movimiento favorable)
Funciones de transferencia de pulpa
Parrillas: retención, clasificación y nivel
de pulpa
Descargadores de pulpa: (pulp lifters).

Pág.17
 El costo de los revestimientos es relevante (10-
15%) en la estructura de costos operacionales
de la molienda, como se verá mas adelante.
Fundamentos

No solo por lo que significa en costos

Teóricos

directos del insumo (acero u otro), sino

además en lo que implican las
detenciones para realizar el cambio de
dichos revestimientos desgastados
(perdidas de producción, HH, etc.).

Por ende una adecuada elección es extremadamente importante para

maximizar su vida útil y por ende maximizar la producción.

Pág.
18
 En algunas aplicaciones se ha probado
revestimientos y lifters de goma,
encontrándose que son mas durables, fáciles
de instalar y reducen significativamente el
Fundamentos

ruido.
Teóricos

Sin embargo reportan un aumento en el

desgaste de los medios de molienda.
También pueden tener dificultades con los
reactivos de flotación incorporados en el
molino.

Pág.
19
 Lifters (Levantadores de carga)
Para evitar que la carga (mineral y
medios de molienda) se deslice
Fundamentos

“como un todo” por la superficie

interior del molino, resulta
Teóricos

imprescindible el uso de barras

levantadoras ("lifter") ó lainas
corrugadas al interior del molino.

De esta manera puede tener lugar la elevación y

caída de los cuerpos moledores sobre la carga de
mineral a ser reducido de tamaño.

Pág.20
 Los revestimientos y lifters
(levantadores de pulpa) pueden
tener una gran variedad de
formas, lo cual va directamente
Fundamentos

relacionado con el tipo de

molino a utilizar.
Teóricos

Entre las formas más comunes podemos

mencionar:

Liso (smooth)
Ondas (wave)
Ship-Lap
Lorain, etc

Pág.21
 Smooth Smooth
Fundamentos
Teóricos

Wave Rib

Ship-Lap Lorain

Osborn Step

Pág.
22
 El cilindro, que incluye los medios de
molienda, es soportado por muñones
huecos fijos a las paredes laterales, de
modo que puede girar en torno a su
Fundamentos

eje.
Teóricos

El diámetro del molino determina la

presión que puede ejercer el medio de
molienda en las partículas de mena. En
general, mientras mayor tamaño de
alimentación, mayor debe ser el
diámetro del molino.

La longitud en conjunto con el diámetro determinan el

volumen y por consiguiente la capacidad del molino.

Pág.
23
 Los molinos se identifican por las
dimensiones internas de diámetro (D) y
longitud (L), en la forma D x L.
Fundamentos
Teóricos

Generalmente se considera para efectos

de identificación del molino, el uso de la
longitud efectiva de molienda (de las
siglas en inglés, effective grinding
length, EGL) en vez de la longitud total
(L).

En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 250 mm son

reducidas a tamaños entre 10-300 micrones

Pág.24
 Vista Elevación Molino Rotatorio Típico
Fundamentos

Longitud Muñón
Teóricos

Alimentación Longitud Molino (L)

Diámetro Molino (D)

Longitud Efectiva
de Molienda
Extremo Alimentación (EGL) Extremo Descarga

Pág.
25
 Movimiento de Carga

Cuando el molino gira, los medios

de molienda son elevados en el
lado ascendente (ayudado por los
Fundamentos

lifters y/o revestimientos), hasta

que se produce una situación de
Teóricos

equilibrio dinámico entre las

fuerzas centrifuga y de gravedad
sobre dichos medios de molienda,
generándose dos tipos de
movimiento:

Catarata (caída libre)

Cascada (rodando)

Pág.26
 Caída en Catarata
Zona Vacía

Fc
Fundamentos

Zona Fg
Teóricos

Muerta

Zona de Caída en Cascada

Impacto
Zona de Abrasión
Pie de Carga

La magnitud del elevamiento que sufren los medios de

molienda depende de la velocidad de rotación del molino y
del tipo de revestimiento. Pág.
27
 A velocidades bajas o con
revestimientos lisos, los medios
de molienda tienden a caer en
Fundamentos

cascada, resultando una molienda

principalmente abrasiva
Teóricos

(producto fino y alto desgaste de

revestimientos). Simulación Computacional
Movimiento Interior Carga

En cambio a velocidades de rotación altas y en presencia

de revestimientos apropiados, los medios de molienda
caen en catarata sobre la carga (describiendo una serie de
parábolas). Aquí se produce molienda por impacto y un
producto mas grueso con menos desgaste de los
revestimientos.
Pág.
28
 La velocidad crítica (Cs) del molino
es la velocidad mínima a la cual la
capa exterior de medios de
molienda, se adhiere a la superficie
interior del cilindro debido a la
Fundamentos

fuerza centrifuga.
Fc
Teóricos

Fg
A esta velocidad la fuerza centrifuga
es justo balanceada por el peso de
los medios de molienda.

La velocidad de los molinos, normalmente se expresa

como porcentaje de la velocidad critica, siendo el rango
de operación entre 65 – 82% de Cs

Pág.29
 Dependiendo de las unidades, la
velocidad critica queda expresada
como:
Fundamentos

Calcular la velocidad de rotación del molino en función del

diámetro, expresado en metros
Teóricos

42,3
Cs  (rpm)
Dinterior (m)
76,63
Cs  (rpm)
Dinterior (pies)
Pág.
30
Fundamentos
Teóricos

100% Cs

50% Cs 80% Cs
60%Cs 70% Cs
Caída carga interior molino,
para distintas velocidades de
rotación e idéntico tipo de
revestimiento Pág.
31
 Consideraciones sobre Cs
Velocidades bajas se utilizan, generalmente cuando
no puede obtenerse capacidad total del molino. Se
consume poca potencia y el producto de molienda es
Fundamentos

fino (exceso de lamas)

Teóricos

Velocidades muy altas generalmente se utilizan para

molienda gruesa con alta capacidad. Alto consumo
de potencia, y posible daño a zona de revestimientos
del molino.

A la velocidad critica teóricamente los medios de

molienda caen fuera del pie de carga (sobre el
revestimiento)

Pág.32
 Circuitos de Molienda
Los circuitos de molienda, se utilizan para reducir el
tamaño de las partículas de mena, al tamaño
requerido para su posterior beneficio.
Fundamentos
Teóricos

La molienda puede ser húmeda o seca (en

seco se requiere cuando hay potenciales
reacciones no deseadas del mineral con el
agua).

La molienda seca produce menos consumo

de acero (revestimientos y medios de
molienda) generando una alta fracción de
finos (deseable en algunos casos)

Pág.
33
 Menor consumo especifico de energía.
Mayor capacidad especifica
Fundamentos

Posibilita uso de harneado en húmedo o

Teóricos

La mayor parte de clasificación por hidrociclones (mejor

las menas control de producto)
sulfuradas se Elimina problema ambiental (polvo en
procesan vía suspensión)
húmeda, las Posibilita el uso de sistema de transporte
ventajas son: sencillos (bombas, canaletas, cañerías,
etc.)
Sirve de base como alimentación directa a
proceso siguiente (flotación)

Pág.
34
 La tendencia general en la
industria minera es hacia la
Fundamentos

simplificación de los diagramas

de flujo (flowsheets), usando
Teóricos

pocos circuitos en paralelo con

equipos de gran tamaño.

Esto se debe principalmente a los ahorros en capital y costos

de operación y mantenimiento asociado.

Pág.
35
 Los equipos principales
utilizados en los circuitos de
molienda son:
Fundamentos
Teóricos

Molinos Rotatorios
Equipos de clasificación
Bombas
Correas transportadoras

Pág.
36
 Los circuitos en paralelo aumentan la flexibilidad del
sistema, puesto que cada unidad individual puede
detenerse, o la alimentación puede variarse, sin mayor
Fundamentos

impacto en el diagrama de flujos.

Teóricos

La molienda en una sola etapa es difícil de realizar, ya

que se requiere usar bolas relativamente grandes, para
moler la alimentación gruesa, las cuales pueden no ser
eficientes para tamaños finos.

La molienda en multi-etapas, (molinos en serie), se utiliza

para producir el tamaño adecuado, procesando el
material sucesivamente en distintos molinos.

Pág.
37
 En operaciones en circuito cerrado no se intenta
alcanzar toda la reducción de tamaño en una pasada
por el molino. El énfasis se concentra en tratar de
Fundamentos

sacar el material desde el circuito tan pronto alcance

el tamaño deseado, aumentando de esta manera la
Teóricos

capacidad (hasta 35% de aumento en circuito

cerrado versus circuito abierto).

La molienda en circuito cerrado reduce el tiempo de

residencia de las partículas en cada paso, eliminando
el exceso de molienda (generación de finos, lamas,
etc. que afectan el proceso de flotación) e
incrementando la energía disponible para molienda
útil.

Pág.
38
 El material retornado al molino se
denomina “carga circulante” y se
expresa como un porcentaje de la
alimentación fresca (ó producto).
Fundamentos
Teóricos

La carga circulante óptima, para un circuito en particular,

depende de la capacidad del clasificador y del costo de
transporte de dicho flujo hasta el molino (bombeo de altos
flujos generalmente). Comúnmente está en el rango de 100 -
400%, llegando a valores cercanos a 600% en casos
particulares.

Pág.
39
 La molienda tiene un
gran impacto en la
estructura de costos del
procesamiento de Energía Consumida
Fundamentos

Concentradoras de Minerales Sulfurados

minerales. (Kwh/ton)
Teóricos

Flotación
16%

Molienda Chancado
71% 13%

Valores
Referenciales
Generalmente es la etapa limitante que
determina la capacidad de las plantas de
beneficio.

Pág.40
 Además como se explicó anteriormente, desde el
punto de vista energético la molienda es una
operación altamente ineficiente, ya que sólo una
parte muy pequeña de la energía suministrada se
Fundamentos

emplea efectivamente en la reducción de tamaño.

Teóricos

La energía se ocupa principalmente en:

Deformación elástica de la maquina

Deformación elástica de las partículas antes de la fractura
Ruido, calor y vibraciones entre otras

Pág.41
 Se puede decir que las plantas de molienda se caracterizan,
Energía
34%
en
general, por:
Remuneraciones
3%

Altos costos de capital

Fundamentos

Servicio de Bolas
Apoyo
Alto costo de mantenimiento 22%
16%
Teóricos

Agua Lifters y Revest.

Baja eficiencia energética 4%
Depreciación
10%
11%

Alto consumo de acero

(bolas, barras, lifters, etc.)

Estructura de Costos Planta de

Molienda (Valores Referenciales)

Pág.42
 Molienda Primaria de Barras

Es la etapa de molienda que sigue

a una operación de chancado ya
sea secundario, terciario, etc.
Fundamentos

Molino de Barras
Teóricos

Generalmente se realiza en húmedo y en el

caso de DCN, se lleva a cabo en molinos
rotatorios de barras operando en circuito
abierto (A0 y A1).
Pág.
43
 En el proceso (DCN) el producto
de la planta de chancado
terciario es tratado en molinos
rotatorios de barras (etapa de
Fundamentos

molienda primaria).
Teóricos

Una vez procesado el material es enviado a molienda

secundaria (molinos rotatorios de bolas).

Pág.44
Fundamentos
Teóricos

Circuitos abiertos

Pág.
45
 Como se dijo anteriormente
los medios de molienda son
barras de acero al carbono
que usualmente son 6
Fundamentos

pulgadas mas cortas que la

longitud del molino y
Teóricos

tienen una longitud máxima

de 6 metros.

La razón L/D de estos molinos esta en el rango

1.3-2.0. Valores menores a 1.25, aumentan los
riesgos de enredo de barras, en cambio valores
mayores inducen deformación y/o ruptura de
las barras. Pág.
46
 La acción de molienda resulta del
contacto lineal barra-partícula. Las
barras se mueven en una disposición
paralela y girando sobre su propio eje.
Fundamentos
Teóricos

La alimentación gruesa tiende a

separar las barras en el extremo de
alimentación (arreglo cónico),
originando molienda preferencial en
los tamaños grandes (generando
mínima cantidad de finos)

Producto final con un rango relativamente estrecho (pocos gruesos

y pocos finos). Generalmente funcionan en ciclo abierto debido a
su reducción controlada de tamaño.

Pág.47
 Tipos de Molinos de Barras
Descarga Periférica.

Los molinos de barras se clasifican de acuerdo a la naturaleza de la

descarga.
Fundamentos

Mientras más cerca de la periferia esté la descarga, mas rápido

Teóricos

pasara el material por el molino y por ende menos sobre-molienda

se generará (producto relativamente grueso y homogéneo)
Molino de barras con descarga
periférica central y alimentación
ambos extremos

Molino de barras con descarga

periférica en extremo y alimentación
normal.

Pág.48
 Descarga por Rebose
Este es el tipo de molino de
barras mas usado en la
industria. Se utiliza solo en
Fundamentos

molienda húmeda y su función

es preparar alimentación a
Teóricos

molinos de bolas a partir del

mineral que viene de la planta
de chancado secundario-
terciario.
Dirección de Flujo

Se proporciona gradiente de flujo haciendo el muñón

(cabezal) de rebose de un diámetro 10 a 20 cm mayor que el
muñón de alimentación.

Pág.49
Fundamentos
Teóricos

En DCN existen 16 de estos molinos de

barras con descarga por rebose en las
concentradoras A0 y A1 (13 y 3
respectivamente)
Pág.
50
 Variables de Proceso

Tipo de molienda

Principalmente este tipo de

Fundamentos

molienda se realiza en húmedo.

Teóricos

Cuando se lleva a cabo vía seca,

se producen problemas
operacionales (ruptura y enredo
de barras)

Medio de molienda
Los molinos de barras inicialmente se cargan con una selección de
barras de diferentes diámetros. La proporción de cada una se
calcula para entregar una superficie máxima de molienda y
aproximarse a una carga balanceada o de equilibrio

Pág.51
 Tamaño de medios de
molienda.
El tamaño de los medios de
Fundamentos

molienda es uno de los factores

más importantes que afecta la
Teóricos

eficiencia y capacidad de un
molino.

Los diámetros de las barras van de 25 a 100

mm. Mientras más pequeño sea el diámetro de
las barras, mayor será el área de molienda y
por lo tanto la eficiencia será también mayor.

Pág.52
 Tamaño de reposición medios de molienda

Teóricamente el tamaño mas apropiado de medios

de reposición es aquel que es justo capaz de romper
la roca mas grande de la alimentación.
Fundamentos
Teóricos

Bond propone que el tamaño de

reposición de barras está dado por:

 *Wi
DBarra  1,354 * 4 ( FKr80 ) 3 *
%Cs * D

Si F80/P80 es menor a 8, el valor de DBarra debe

incrementarse en ½ pulgada Pág.
53
 Donde:

Dbarra, Diámetro barra en pulgadas

Fundamentos

F80, en micrones
Kr, constante empírica igual a 160
Teóricos

, Densidad del mineral ton/m3

Wi, Índice de trabajo KWh/ton métrica
% CS, Porcentaje de velocidad critica
D, Diámetro efectivo molino, pies

Pág.
54
 Distribución de Tamaño de
Medios de Molienda
Todos los medios de molienda se
desgastan lo suficientemente como
para descargar del molino en
Fundamentos

conjunto con el producto de

Teóricos

molienda. (Sin embargo en algunos

molinos de barras se extraen las
barras rotas o desgastadas
manualmente).

Pág.55
 Si la perdida de peso de medios de
molienda es reemplazada
periódicamente por medios de
reposición de tamaño Dbarra
Fundamentos

(calculados anteriormente), la
carga alcanzara una distribución de
Teóricos

tamaño de equilibrio, que según

Bond sigue la ecuación: n
 b 
Y   
Donde:
 DBarra 
Y, % de carga total de medios menor que b
b, tamaño de control
n, 3.01 para barras
Pág.
56
 La carga inicial debe componerse de
varios tamaños de modo de ser similar a la
carga de equilibrio
Fundamentos
Teóricos

Para mantener la distribución se agregan

barras nuevas de los diámetros mayores
de la selección original.

Las barras deben retirarse cuando se han

desgastado a 25 mm o menos, según la
aplicación, ya que más pequeñas tienden
a pandearse

Pág.
57
 Nivel de Llenado de Barras
Estos equipos normalmente
operan con cargas de barras entre
35-40% del volumen interno del
Fundamentos

molino (máximo de 45%). El sobre

llenado resulta en molienda
Teóricos

ineficiente aumentando los costos

de revestimientos y barras.

La capacidad óptima se obtiene con barras nuevas cuando

estas ocupan el 35% del volumen. Cuando el volumen
alcanza 20 - 30% (por desgaste) se restituye el valor original
agregando barras nuevas y retirando las más desgastadas.

Pág.58
 Consumo de Barras

El consumo de barras varía de

Fundamentos

acuerdo con las características

de alimentación, velocidad del
Teóricos

molino, longitud de barras y

tamaño de producto.

Generalmente es del orden de 0.1-1.0 Kg de acero

por tonelada procesada (vía húmeda)

Pág.
59
 Recarga de Barras

La cantidad de medios de molienda a

incorporar al molino, se puede determinar
basado en:
Fundamentos

Registros históricos de desgaste

Teóricos

Se conoce la tasa de consumo en gramos de acero por tonelada procesada.

Estadísticas de potencia consumida.

Debido a que la mayor parte de la potencia es ocupada en levantar los medios de molienda, la
potencia consumida es un indicador directo del nivel de éstos.

Nivel de llenado de barras

Pág.
60
 Velocidad de rotación

Los molinos de barras giran a

velocidades comprendidas en
el rango de 50 - 75% de la
Fundamentos

velocidad crítica (Cs), con un

Teóricos

efecto de “cascada” más que de

“catarata”.

Las velocidades de rotación son

menores que las velocidades
operacionales para molinos de
bolas 70% Cs
45% Cs 60% Cs
50%Cs

Pág.61
 Densidad de Pulpa (% Sólidos)

La densidad de pulpa de
alimentación se encuentra entre
Fundamentos

65% y 75% de sólidos en peso

(alimentaciones mas finas
Teóricos

requieren densidades menores).

Granulometrías
Los tamaños de alimentación están en
el rango 20 mm-4 mm, en cambio el
producto se encuentra entre 2 mm y
0.5 mm.
Pág.
62
 Revestimientos Molinos de Barras
Para molinos de barras, los
revestimientos son generalmente de
acero al manganeso o acero al cromo.
Fundamentos

Las formas mas comunes son:

Teóricos

Onda simple simétrica (SSW)

Onda simple asimétrica (ASW)
Cuña (W)
Cuña con inserto (IW)

Pág.
63
Fundamentos
Teóricos

Molino de Barras Descarga por Rebalse

Pág.
64
 Wave
Fundamentos
Teóricos

Rectangular
Lifter Profile

Rectangular
Bevel Wave Bevel

Esquema trayectoria de carga a

velocidad de rotación constante.

Pág.65
 Ventajas de Molienda de Barras:

No se necesita circuito cerrado

(control de tamaño)
Fundamentos

Medio de molienda de bajo

Teóricos

costo.
Alta eficiencia de molienda ya
que hay menos espacio vacío en
una carga de barras que con
cualquier otro medio de
molienda. Esto también resulta
en consumo más bajo de acero.

Pág.66
 Molienda Secundaria de Bolas

Trata el material proveniente de la

molienda primaria convencional de
barras. El producto resultante alimenta al
Fundamentos

circuito de flotación.
Teóricos

Generalmente se realiza en húmedo y en

el caso de DCN se lleva a cabo en
molinos rotatorios de bolas en circuito
cerrado inverso (A0 y A1) Molino de Bolas

Pág.
67
 Esta molienda se realiza mediante
molinos de bolas, es decir: los
medios de molienda son bolas de
acero.
Fundamentos
Teóricos

Debido a la mayor área superficial

por unidad de peso de las bolas
respecto de las barras, estos molinos
son más adecuados para molienda
fina.

Pág.68
Fundamentos
Teóricos

Circuitos Cerrados Inversos

Pág.
69
Fundamentos
Teóricos

La razón L/D en el molino es menor a 2. Los

molinos con dicha relación mayor a 3 se
denominan molinos de tubo (generalmente
dividido en segmentos y utilizados
principalmente en la industria del cemento)

Pág.
70
 En este tipo de molinos, la molienda se
produce por contactos puntuales entre
bola-partícula.
Fundamentos

Esta molienda genera un producto con

Teóricos

un rango de tamaños relativamente

finos. Generalmente funcionan en ciclo
cerrado ya sea directo o inverso
(dependiendo del fino existente en la
alimentación).

El proceso es completamente aleatorio, ya que la

probabilidad que una partícula pequeña sea golpeada por
una bola es la misma que para una partícula grande.

Pág.71
 Tipos de Molinos de Bolas
Descarga por Parrillas
Este molino posee parrillas entre el
Fundamentos

cuerpo cilíndrico y el muñón de descarga.

La pulpa fluye libremente a través de las
Teóricos

aberturas de la parrilla y luego es elevada

hacia el muñón de descarga.

Los molinos con parrilla comúnmente trabajan con

alimentación más gruesa (y menor nivel de pulpa) que los
molinos con descarga por rebalse. La principal razón es que si
la carga está formada por bolas pequeñas, el área libre de la
parrilla se bloquea rápidamente.

Pág.72
 Molino de bolas con descarga
por parrillas
Fundamentos
Teóricos

En DCN existen 26 de estos molinos de bolas

con descarga por parrillas en la
concentradora A0 Pág.
73
 Descarga por Rebose
Este es el tipo de molino mas
usado en la industria. Se usa
específicamente para molienda
Fundamentos

fina y remolienda.
Teóricos

Los molinos de bolas al igual que los molinos de barras

se especifican por potencia y no por capacidad.
Actualmente existen equipos de 15000 hp con
dimensiones 24x36 pies, entre otros.

En DCN existen 23 de estos molinos de bolas con

descarga por rebose en las concentradoras A1 y A2 (3 y
4 respectivamente y 16 en remolienda)
Pág.
74
 Fundamentos
Teóricos

75
Pág.
 Variables de Proceso

Tipo de Molienda

Este tipo de molienda se puede

realizar en húmedo o en seco,
Fundamentos

dependiendo del material que se

Teóricos

trate y del proceso de

concentración siguiente. En DCN se
realiza en húmedo.

Pág.
76
 Medio de Molienda
Las bolas de molienda generalmente
son de acero forjado de alto carbono,
aleaciones o acero fundido.
Fundamentos

Los molinos de bolas inicialmente se

Teóricos

cargan con una selección de bolas

(collar de bolas) de diferentes
diámetros.

La proporción de cada una se calcula

para entregar una superficie máxima
de molienda y aproximarse a una
carga balanceada o de equilibrio

Pág.
77
 Tamaño de medios de molienda.
El tamaño de los medios de molienda es uno de
los factores más importantes que afecta la
eficiencia y capacidad de un molino.
Fundamentos

Los diámetros de las bolas usados en

Teóricos

conminución van desde 2,5 a 12 cm.

Mientras más pequeño sea el diámetro
de las bolas, mayor será el área de
molienda y por lo tanto la eficiencia
será también mayor.

La eficiencia de molienda depende del área superficial de los

medios de molienda. Luego las bolas deben ser lo mas pequeñas
posibles y la carga de bolas debe ser tal que las bolas más grandes
sean suficientes para los tamaños de partículas mas grandes.
Pág.
78
 Tamaño de reposición de medios de
molienda.
Teóricamente el tamaño mas apropiado
de medios de reposición es aquel que
Fundamentos

es justo capaz de romper la roca mas

grande de la alimentación.
Teóricos

La empresa Allis Chalmers propone que el tamaño de

reposición de bolas está dado por la formula siguiente:

ρM * Wi
DBola  1,354 * F80 * 3
%Cs * D
Pág.79
 Donde:

Dbola, Diámetro bola en mm

Fundamentos

F80, en micrones
Teóricos

, Densidad del mineral, ton/m3

Wi, Índice de trabajo, KWh/ton métrica
% CS, Porcentaje de velocidad critica
D, Diámetro efectivo molino, pies

Pág.80
 Normalmente se selecciona el
tamaño comercial mas próximo a
Dbola
Fundamentos

No obstante y como regla

Teóricos

general se puede indicar que las

cargas de reposición de bolas
deberían ser del orden de:

Molienda de Bolas :2-4 pulgadas

Molienda SAG : 5-6 pulgadas

Pág.
81
 Distribución de Tamaño de Medios de Molienda
Todos los medios de molienda se desgastan lo
suficientemente como para descargar del molino de
bolas en conjunto con el producto de molienda.
Fundamentos
Teóricos

Si la perdida de peso de medios de

molienda es reemplazada
periódicamente por medios de
reposición de tamaño Dbola
(calculados anteriormente), la carga
alcanzara una distribución de
tamaño de equilibrio, que según
Bond está dada por la siguiente
ecuación:

Pág.82
 n
 b 
Y 
D 

Fundamentos

 Bola 
Teóricos

Donde:

Y, % de carga total de medios menor que b

b, tamaño de control
n,3.84 para bolas

La carga inicial debe componerse de varios

tamaños de modo de ser similar a la carga de
equilibrio
Pág.
83
 Una carga balanceada consiste
de un amplio rango de tamaños
de bolas. Para mantener la
distribución se agregan bolas
Fundamentos

nuevas de los diámetros

Teóricos

mayores de la selección
original.

Las bolas pequeñas (desgastadas) dejan el molino

junto con el producto molido y se pueden separar
mediante harneros o electroimanes, entre otros.

Pág.
84
 Política de Recarga de Bolas
Fundamentos

160
Capacidad, tph
Teóricos

120

F80 = 6 mm
80
50 60 P70
80 = 200
80 90 100 110 120 130
µm Específica de la Carga, m2/m3
Area

Pág.
85
 Nivel de llenado de Bolas
Estos equipos normalmente operan
con cargas de bolas entre 40-45%
del volumen interno del molino (con
Fundamentos

un máximo de 50%), para molienda

Teóricos

húmeda. En cambio para molienda

seca, se tiene una carga de 30-35%.

Pág.
86
 Una expresión empírica para obtener el nivel
de llenado de un molino, es la siguiente:
Fundamentos

Hc
Llenado (%)  113  126 
Dint.
Teóricos

Existen otras
correlaciones más
precisas para el calculo
del nivel de llenado del HC D.int
molino, las cuales por su
D.ext
complejidad están fuera
del alcance de este curso.

Pág.
87
 Para medir HC se debe realizar un grind-
out. El grind-out consiste en operar el
molino sin alimentación de mineral, con un
determinado flujo de agua hasta que se
Fundamentos

evacua el mineral contenido en el molino,

manteniendo buena presión en los
Teóricos

hidrociclones.

El tiempo que dura dicha actividad

depende del molino, de la dureza,
etc., pero con 30 minutos es
suficiente.

Se deben hacer medidas de Hc, a lo largo

del molino para obtener una medida
representativa de dicha cota.

Pág.88
 Efecto Nivel de Llenado Molino de Bolas
Velocidad de Rotación 75% Cs-Lifter
Rectangular
Fundamentos
Teóricos

Pág.
89
 Maximización de la Potencia Demandada
Respecto Nivel de Llenado
Molino de Bolas.
Fundamentos

Potencia Neta, KW

1000
Teóricos

74 %

900 Velocidad Rotación

(% De NC)

800
25 30 35 40 45 50 55 60
Nivel de Llenado, %

Pág.
90
 Maximización de la Potencia Demandada para
Diversas Velocidades de Operación Respecto a Nivel de Llenado
Molino de Bolas.
Fundamentos

Potencia Neta, KW

1000
76 %
Teóricos

74 %
900 72 %
70 %
Velocidad Rotación (% De
NC)
800
25 30 35 40 45 50 55 60
Nivel de Llenado, %

Pág.
91
 Consumo de Bolas
El consumo de bolas varía
de acuerdo con las
características de
Fundamentos

alimentación, velocidad del

molino, diámetro de bolas y
Teóricos

tamaño de producto.

Generalmente el rango de variación de consumo de

bolas se encuentra entre 0,1 y 1,0 kg/ton de
alimentación nueva.

Pág.
92
 Recarga de Barras

La cantidad de medios de molienda a

incorporar al molino, se puede determinar
basado en:
Fundamentos

Registros históricos de desgaste

Teóricos

Se conoce la tasa de consumo en gramos de acero por tonelada procesada.

Estadísticas de potencia consumida.

Debido a que la mayor parte de la potencia es ocupada en levantar los medios de molienda, la
potencia consumida es un indicador directo del nivel de éstos.

Nivel de llenado de bolas

Pág.
93
 Velocidad de rotación
Los molinos de bolas generalmente
trabajan a velocidades mayores que los
molinos de barras, de modo que las bolas
Fundamentos

caen en catarata e impactan en las

partículas de mena.
Teóricos

Normalmente el rango de
trabajo es entre 70 a 80% de la
velocidad critica.

80% Cs
60% Cs 70% Cs
65%Cs
Pág.
94
 Efecto Velocidad de Rotación Molino de Bolas
Nivel de Llenado 40% -Lifter Rectangular
Fundamentos
Teóricos

Pág.
95
 Potencia Molino
La potencia utilizada por un
molino depende de la Potencia Molino de Bolas
velocidad, la carga de bolas, Rango práctico de Operación
Fundamentos

y el deslizamiento de la
W
Teóricos

carga (que depende de los

revestimientos).

Solamente los molinos con

parrillas de descarga pueden
alcanzar máxima potencia (al
operar con 50% de carga en 0 50 100
volumen). % de llenado con bolas del molino

Pág.
96
 La potencia suministrada a un W
molino es consumida
esencialmente en levantar la
Fundamentos

carga de bolas, y en menor

medida el mineral; aunque algo
Teóricos

se utiliza en girar el cuerpo y

en fricción.
0 % de Cs 100

La potencia aumenta linealmente con la velocidad, pero

a medida que el deslizamiento aumenta llega un
momento de inflexión.

Cuando la carga se centrifuga la potencia disminuye.

Pág.
97
 Revestimientos Molinos de
Bolas
Para molinos de bolas, los Onda Simple
Fundamentos

revestimientos y lifters son

Teóricos

generalmente de acero al
manganeso o acero al cromo. Onda Doble

Las formas mas comunes son:

C
u
Onda simple ñ
Onda Doble a
Cuña
Rectangular

Pág.98
Fundamentos
Teóricos

Molino de Bolas
Pág.
99
 Simulaciones a velocidad de
rotación constante
Fundamentos
Teóricos

Simulación con Lifters

onda simple

Smooth Rectangu
Wave Bev lar Lifter
(Liso) Profile
el
(Ond
a)

Simulación con Lifters

Rectangulares

Pág.100
 Efecto Forma Lifter Molino de Bolas
Nivel de Llenado 40% -Velocidad de Rotación 80% Velocidad
Critica
Fundamentos
Teóricos

30º
5º

55º 70º

Pág.
101
 Efecto Secuencia Lifter Molino de Bolas
Nivel de Llenado 40% -Velocidad de Rotación 75% Cs
Fundamentos
Teóricos

es

Pág.
102
 Tamaño de Alimentación y Dureza del Mineral

Los tamaños de alimentación están en el rango 10 mm-15

mm. Las fluctuaciones en el tamaño de la alimentación y
la dureza probablemente son los factores más
Fundamentos

significativos referentes al no cumplimiento de las metas

productivas (tonelaje y granulometría requeridos).
Teóricos

Estas fluctuaciones resultan de

diferencias mineralógicas de los
distintos sectores del yacimiento, de
cambios en la abertura de los
chancadores y del daño de los
harneros en el circuito de chancado.

Pág.
103
 El incremento en el tamaño de la
alimentación ó dureza resulta en
un producto de mayor tamaño. Esto
puede ser controlado mediante
Fundamentos

alimentación de material fino (y

viceversa).
Teóricos

Un producto más grueso resulta en una mayor carga

circulante, incrementando el flujo volumétrico y
reduciendo el tiempo de residencia de las partículas en
el molino.

Un tamaño de alimentación más fino, aumenta el tonelaje a

tratar en el molino y viceversa.

Pág.
104
 Tonelaje en Función de F80
160
Fundamentos

150
Capacidad, tph
Teóricos

140
130
120
110
100
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tamaño de Alimentación, mm

Pág.
105
 Tamaño de Producto
El producto se encuentra generalmente en el
rango entre 0.5 mm y 75 micrones. Para un
tamaño de alimentación dado, si se desea
engrosar el producto, se produciría una aumento
Fundamentos

de la producción y viceversa.
Teóricos

160
150 P80 = 150
micrones
Capacidad, tph

140
130
120
110
P80 = 100
100
micrones
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tamaño de Alimentación, mm

Pág.
106
 Flujo de alimentación

Mantener una velocidad de alimentación de

flujo constante es de extrema importancia para
alcanzar los objetivos de la planta (tonelaje y
Fundamentos

granulometría requerida).
Teóricos

Para controlar esta variable se

debe contar con alimentadores
de velocidad variable.

Pág.107
 Densidad de pulpa (% de Sólidos)

La densidad de pulpa al interior del molino

debe ser lo mas alta posible.
Fundamentos
Teóricos

Es esencial que las bolas estén cubiertas

por una capa de mena. Una pulpa diluida
en extremo aumenta el contacto metal-
metal (aumentando consumo de potencia y
disminuyendo la eficiencia).

La densidad de pulpa de alimentación se encuentra

entre 65% y 80% de sólidos en peso (alimentaciones
mas finas requieren densidades menores).
Pág.
108
 Generalidades
Como se indicó
anteriormente, para llevar a
cabo la recuperación de la
especies valiosas en un
Fundamentos

mineral, es necesario
Teóricos

provocar la liberación de
dichas partículas desde la
mena que las contiene.

La liberación, se realiza en etapas consecutivas de

conminución (minería, chancado, molienda), las cuales
generan flujos de mineral de diferentes tamaños
incluyendo una fracción importante de tamaños que
cumplen con los objetivos requeridos en cada etapa en
particular.

Pág.109
 De manera de poder
Fino
cuantificar el material que
cumple con las condiciones de
tamaño requerido y por ende
Fundamentos

controlar el circuito de Grueso

reducción de tamaño, es
Teóricos

necesario incorporar un
equipo llamado genéricamente
“separador de tamaño”

Las maquinas de reducción de tamaño generalmente operan

en combinación con equipos separadores de tamaño
formando los circuitos de conminución (molienda o
chancado).
Pág.
110
 El uso de separadores de
tamaño evita el sobre-
chancado ó la sobre-
Fundamentos

molienda del mineral, con

los elevados costos que
Teóricos

esto conlleva, (energía,

medios de molienda,
disminución de capacidad,
entre otros).

Las partículas que han alcanzado un tamaño apropiado

deben ser evacuadas del equipo tan pronto como sea
posible, aumentando de esta manera la capacidad de
dicho equipo.

Pág.111
 Los equipos de conminución
(chancadoras y molinos), los
equipos de separación de
tamaños (harneros e
hidrociclones) y los equipos de Abierto, Molienda Primaria
Fundamentos

Barras (DCN A0 y A1)

transporte (bombas, correas)
forman los tipos de circuitos
Teóricos

presentados en los capítulos

anteriores.

Abierto
Cerrado directo
Cerrado inverso

Cerrado SABC-A
Directo en SAG e Inverso en Bolas
(DCN A2) Pág.
112
Chancado Molienda Convencional

Molienda SAG

Remolienda
Pág.
113
 Hay dos tipos básicos de separadores
de tamaño:

Harneros
Fundamentos

Se utilizan para separación de

tamaños en material grueso
Teóricos

(circuitos de chancado
principalmente)
Clasificadores
Se utilizan para separación de
tamaños de material fino (pulpas
en circuitos de molienda
principalmente).

Pág.114
 En el presente curso nos referiremos
solamente al proceso de clasificación
de pulpas minerales (no se incluye el
harneado) y específicamente a los
hidrociclones convencionales
Fundamentos

cónicos.
Teóricos

La clasificación propiamente tal es la

separación de partículas de acuerdo
a su velocidad de sedimentación en
un determinado fluido. En el caso de
procesamiento de minerales el fluido
más usado es el agua (casos
puntuales utilizan el aire)

Pág.115
 Como la mayoría de los
equipos de separación de
tamaños, los clasificadores “Finos”
producen típicamente dos
Fundamentos

productos:
Teóricos

Producto con distribución de

partículas más “gruesas”

“Gruesos”
Producto con distribución de
partículas más “finas”

Pág.
116
 La corriente de “gruesos”, contiene las partículas
que sedimentan más rápido y se denomina:
arenas, descarga, sobre tamaño o underflow. Esta
corriente contiene poca agua, por lo que
Fundamentos

generalmente se descarga del equipo por

gravedad.
Teóricos

La corriente de “finos” contiene las partículas que

sedimentan más lento y se le conoce como: finos, rebalse u
overflow. Esta corriente descarga del equipo como
resultado de las fuerzas ejercidas por la alimentación al
ingresar al equipo.

Pág.
117
 A través de variaciones en la fuerza efectiva de
separación, la clasificación se puede realizar
en etapas, produciendo de esta manera
tamaños intermedios.
Fundamentos
Teóricos

El proceso de clasificación
generalmente intenta la separación
de las partículas de acuerdo a su
tamaño, pero como se basa en
velocidades de sedimentación, la
densidad, la forma y otros factores,
tienen efectos significativos en la
separación.

Pág.
118
 Tipos de Clasificadores

Desde el punto de vista del

procesamiento de minerales, los
clasificadores mas importantes
Fundamentos

son:
Teóricos

Clasificadores Mecánicos
Clasificadores Hidráulicos

Pág.119
 Clasificadores Mecánicos

Estos equipos utilizan medios

mecánicos para descargar las arenas.
Fundamentos

Entre los principales clasificadores

mecánicos, se puede mencionar el
Teóricos

clasificador de espiral, y el clasificador

de rastras (ambos difieren en el
sistema de extracción de arenas).

La separación se produce por diferencias de tamaño y

gravedad especifica

Pág.
120
 El clasificador de espiral consiste de un estanque inclinado
que tiene cerca del fondo 1 o 2 espirales que giran
lentamente y efectúan la descarga del material grueso por
el extremo superior del estanque.
Fundamentos

Dentro de las principales desventajas de los

Teóricos

clasificadores mecánicos se puede mencionar:

No son capaces de producir un rebalse de

partículas finas con densidades de pulpa
razonables, por lo que se requiere de
espesamiento adicional.

Para tamaños pequeños su capacidad es

baja.

Pág.
121
 Normalmente estos clasificadores operan
satisfactoriamente a tamaños de corte
mayores a 50 micrones.
Fundamentos

Una de las principales ventajas de estos

Teóricos

equipos, es que:

El producto grueso contiene menos

contaminantes (el mecanismo de
extracción de arenas actúa como un
deslamador)

Pág.
122
 Clasificadores Hidráulicos

Hay dos categorías de clasificadores

hidráulicos de amplio uso en
Fundamentos

operaciones de procesamiento de
minerales: aquellos que emplean solo la
Teóricos

fuerza gravitacional y aquellos que

emplean sólo la fuerza centrifuga.

Para efectos prácticos, solo se consideran los

clasificadores hidráulicos que empleen el
agua como fluido de separación.

Pág.
123
 Hidráulico Gravitacional
La principal ventaja de estos equipos,
es que consumen muy poca energía,
Fundamentos

siendo además de mecánica simple.

Teóricos

A tamaños de corte sobre 50 micrones

son muy baratos de instalar, pero para
tamaños mas finos, disminuye la
capacidad o en su defecto, el equipo es
tan grande y costoso que es preferible
otro sistema de separación.

Pág.124
 En un clasificador gravitacional se usa un
flujo de fluido (agua) que tiene una
velocidad opuesta a la fuerza gravitacional y
que tiene una magnitud intermedia entre las
Fundamentos

velocidades de sedimentación terminales de

las partículas a separar.
Teóricos

De esta manera las partículas pesadas van

en dirección de la fuerza de gravedad, en
cambio las partículas livianas van en
dirección opuesta.

Se dice entonces que las partículas finas

han sido elutriadas

Pág.
125
 Entre los principales factores que
favorecen la clasificación en productos
“gruesos” son: gran tamaño, alta
densidad, y forma esférica.
Fundamentos
Teóricos

En cambio, para productos

“finos”, los factores que favorecen
la clasificación, son: tamaño
pequeño, baja densidad y forma
irregular.

Estos equipos son de uso común en la clasificación de

arenas en circuito cerrado con equipos de
concentración gravitacional, como mesas vibratorias.

Pág.
126
 Los clasificadores hidráulicos pueden ser de
dos tipos:
Fundamentos

Sedimentación Libre
Mecánicamente simples, alta
Teóricos

capacidad pero ineficientes en la

separación.

Sedimentación Obstaculizada.
Mayor eficiencia de separación,
menor consumo de agua.

Pág.
127
 El hidrociclón se puede definir
como un equipo que permite la
clasificación de partículas sólidas
basado en las diferencias de
Fundamentos

tamaño y gravedad especifica,

utilizando la fuerza centrífuga
Teóricos

como mecanismo de separación.

La razón de su éxito se encuentra en el bajo

costo de capital que tienen asociado, su
operación relativamente fácil de controlar y
automatizar, la simplicidad (sin partes
móviles) y su tamaño (fácil instalación).

Pág.
128
 Según consideraciones
geométricas, se presentan dos
grandes grupos de hidrociclones
Fundamentos

en procesamiento de minerales:
Teóricos

Cilíndricos
Fondo plano y descarga periférica,

Fondo plano y descarga central.

Cónicos o Convencionales

Pág.
129
Fundamentos
Teóricos

Fondo Plano, Descarga Periférica

Básicamente es un hidrociclón
convencional al cual se ha cambiado la
sección cónica, por una sección cilíndrica
de similar longitud. El fondo del ciclón es
plano y la extracción del producto grueso
se realiza tangencialmente por la zona
baja de la pared cilíndrica.

Pág.
130
 Bajo esta configuración, se obtiene como
producto una descarga muy diluida,
debido al cortocircuito (partículas finas
en suspensión en el líquido
Fundamentos

acompañando a la descarga). La
Teóricos

eficiencia de separación se reduce.

Estos equipos presentan ventajas

operativas en procesamiento de
minerales industriales, donde se trabaja
normalmente a bajas concentraciones de
sólidos, por este motivo no son tan
conocidos en la industria minera del
cobre.
Pág.
131
 Fondo Plano, Descarga Central

A diferencia del diseño anterior, en este

equipo la descarga se realiza de modo
convencional, es decir, a través de un
Fundamentos

orificio central.
Teóricos

A mediados de la década de los ochenta

(80), las plantas concentradoras en su
búsqueda por aumentar sus capacidades
de molienda, comenzaron a ensayar con
tamaños de corte mayores (“engrosar” el
producto por encima de los 200
micrones).

Pág.
132
 Esta búsqueda, incluye el
aumento del % sólidos de
alimentación, modificación a
las geometrías de diseño,
Fundamentos

disminución de las presiones

Teóricos

de trabajo, entre otros.

Esto trajo consigo, una

disminución de la eficiencia de
clasificación.

En este escenario aparece el hidrociclón de fondo plano y

descarga central, de mayor uso en la industria minera del
cobre que el anterior (pero menos que el hidrociclón
convencional cónico)
Pág.
133
 Debido a la formación de un lecho “fluido” en el
fondo de este tipo de ciclones, en conjunto con
condiciones hidrodinámicas propias del equipo,
se producía convección de partículas ligeras las
Fundamentos

cuales eran “reclasificadas” mejorando de esta

Teóricos

manera la eficiencia de clasificación.

El nivel de altura del hidrociclón determina el

tamaño de separación, siendo estas variables
inversamente proporcionales.

De esta manera se puede expandir el rango de

separación de los hidrociclones hasta mas de
500 micrones.
Pág.
134
 En general se puede decir que un
hidrociclón de fondo plano puede
alcanzar cortes de hasta tres veces
superiores a un hidrociclón convencional
Fundamentos

cónico del mismo diámetro.

Teóricos

Muchas veces es preferible el uso de hidrociclones de

fondo plano para tamaños de cortes mas gruesos, en vez
de aumentar el diámetro de los hidrociclones
convencionales cónicos, ya que esta última acción
significaría en algunos casos disponer de solo un par de
equipos en operación, restando flexibilidad al circuito,
frente a variaciones de tonelaje.

Pág.
135
 Dentro de las principales aplicaciones de
este tipo de equipos, se puede
mencionar:
Fundamentos
Teóricos

Circuitos cerrados de molienda a

alta densidad.

Clasificación de relaves para

relleno de mina.

Clasificación previa a procesos

de concentración gravimétrica.

Pág.
136
 Hidrociclones Cónicos

El hidrociclón cónico o convencional,

Fundamentos

es el clasificador hidráulico
centrifugo por excelencia. Es el
Teóricos

equipo de clasificación de mayor uso

en la industria minera. Su aplicación
abarca la separación de tamaño de
partículas entre 5 y 200 m (llegando
incluso a 2000 micrones).

Para efectos ilustrativos del presente capítulo se utiliza este

tipo de equipos, ya que su tratamiento descriptivo es
análogo para equipos de fondo plano.

Pág.137
 Rebalse (Overflow)
Su aplicación se hizo intensiva
a fines de la década del
cuarenta (40) desplazando
rápidamente a los antiguos
Fundamentos

clasificadores de rastras y de
espiral tanto en circuitos de
Teóricos

molienda primaria,
secundaria o remolienda.
Alimentación

En los hidrociclones, se tiene

la siguiente nomenclatura.

Descarga
(Underflow)

Pág.138
 Las principales partes del
hidrociclón son:
Fundamentos

Inlet o área de entrada

Teóricos

Apex o descarga del hidrociclón

Vortex finder o buscador de vórtice

Sección cilíndrica.

Sección cónica.

Pág.
139
 Buscador de
Fundamentos

Vórtice o vortex
finder
Sección
Teóricos

Cilíndrica

Inlet o
entrada
Sección
Cónica

Ápice (apex) o
spigot Pág.
140
 Como los hidrociclones tienen una cierta
capacidad volumétrica, es normal un arreglo
circular con un número variable de equipos.
Fundamentos

Este arreglo se conoce como batería de

Teóricos

hidrociclones, y su característica principal es

la alimentación uniforme a cada equipo
(igual presión).

Los componentes principales de una batería

son: distribuidor radial, manómetros,
hidrociclones, válvulas de corte, canaletas de
overflow y de descarga ó underflow.

Pág.141
 Distribuidor
radial
Manómetro
Válvula de
corte
Fundamentos
Teóricos

Distribuidor
radial
Canaleta de
rebalse

Canaleta de
descarga

Alimentación
común

Pág.142
 Los hidrociclones convencionales
consisten básicamente en una
“Finos”
cámara cilindro–cónica, que
funciona gracias a la energía
cinética proporcionada por una
Fundamentos

bomba.
Teóricos

El flujo de pulpa impulsado por la

bomba centrifuga de “Gruesos”
alimentación, ingresa
tangencialmente al equipo
adquiriendo un rápido
movimiento de rotación.

Pág.143
 Esta rotación del flujo genera sobre las
Fundamentos

partículas, la fuerza centrífuga,

responsable de la separación.
Teóricos

En el extremo inferior de la sección

cónica, donde se encuentra el “apex”
(apice o spigot), se escapa una parte
del caudal de alimentación dando
origen al flujo de descarga ó
"underflow“ (gruesos).

Pág.144
 En el centro de la tapa del hidrociclón se
encuentra el rebalse, el cual está provisto
de un tubo cilíndrico denominado
“vortex finder” (buscador de vórtice), el
Fundamentos

cual se proyecta una cierta distancia al

interior del aparato (para evitar
Teóricos

cortocircuitos de alimentación)

Por este ducto, es evacuada la porción

de la alimentación que no es descargada
por el "ápex", generando así el flujo de
rebalse u "overflow", constituido por los
sólidos finos de la separación y la mayor
parte del fluido.

Pág.
145
 Movimiento de la partículas en el hidrociclon

La forma del flujo al interior del hidrociclon es

compleja, pero se puede aproximar como un vórtice
primario que viaja hacia abajo cerca de la pared
interna del equipo (movimiento helicoidal hacia
abajo).
Fundamentos
Teóricos

De esta forma el movimiento del fluido presenta una

simetría radial (excepto en la zona del inlet).

Pág.146
 Entre ambas salidas (underflow y
overflow) del hidrociclon existe
un centro de aire (baja presión) Radio de orbita de la
partícula
conectado a la atmósfera a través
Fundamentos

del ápex, lo cual permite una

descarga anular de las partículas
Teóricos

cercanas a la pared.

Las partículas al interior del Fuerza

Fuerza de Arrastre
Centrífuga
hidrociclón están sometidas a
dos fuerzas opuestas, la fuerza
centrifuga (hacia fuera) y la
fuerza de arrastre (hacia adentro)

Movimiento de la
partícula

Pág.147
 Las partículas mas grandes y pesadas,
tienen mayor velocidad de
sedimentación y por ende se mueven
hacia la pared del equipo (mayor
Fundamentos

efecto de la fuerza centrifuga), siendo

arrastradas por el vórtice primario,
Teóricos

hacia el ápex.

Las partículas pequeñas debido al

mayor efecto del arrastre relativo, se
mueven en la zona de baja presión en el
centro del hidrociclon y son arrastradas
hacia el buscador de vórtice, dejando el
equipo por el rebalse

Pág.148
 Regiones de Distribución de Tamaño

Zona C, material fino

Fundamentos

C C completamente clasificado
Teóricos

D D
La clasificación sólo ocurre
en la región D, en forma de
toroide

B B
Zona B, material grueso
clasificado en su totalidad

Pág.
149
 Patrones de Descarga
Fundamentos
Teóricos

Normal Roping Spraying

Pág.
150
 Operación normal,
caracterizada por una
descarga en forma de
Fundamentos

cono idéntico al cono

Teóricos

del hidrociclón (imagen

especular).

Espacio disponible para

inspección visual por
parte del operador y
para realizar muestreos
de la corriente de
descarga.
Pág.
151
 Eficiencia de un Hidrociclón

La eficacia de un hidrociclón puede

especificarse a través de la capacidad y
la eficiencia. La capacidad tiene relación
Fundamentos

con la cantidad de material que pasa por

Teóricos

el equipo por unidad de tiempo.

La eficiencia de la clasificación que

realiza el hidrociclón, se evalúa por la
fracción de la alimentación que se va al
underflow, para cada intervalo de tamaño

Pág.
152
 Si llamamos P al flujo másico de
alimentación, T al flujo másico de
descarga, pi y ti a las respectivas
fracciones en peso retenidas en la
Fundamentos

malla i, entonces la eficiencia real

Ei queda expresada por la razón:
Teóricos

Txti
Ereal (i ) 
Pxpi

La mejor manera de especificar la eficiencia es

mediante la curva de “Tromp”, o de “partición” o de
“distribución”

Pág.153
 La curva de “Tromp”, corresponde a un
gráfico de la fracción o porcentaje en
masa de tamaño di en la alimentación
que pasa a la descarga, versus el tamaño
di.
Fundamentos
Teóricos

Se conoce como “tamaño de

separación”, “punto de corte”, o “corte”
al punto en la curva de Tromp para el
cual el 50% de las partículas en la
alimentación van a la descarga

Partículas de este tamaño tienen igual probabilidad de ir

al rebalse o a la descarga. Se conoce comúnmente a este
punto como d50

Pág.154
 La curva ideal sería una línea Z
vertical pasando por el d50, sin
embargo se producen
imperfecciones debido a
Fundamentos

dispersiones de las partículas.

Teóricos

Dentro de la curva de Tromp,

existen dos imperfecciones más Y
comunes, las indicadas por Z e Y
en la figura.

La imperfección Z, indica que material gruesos aparece en el

rebalse, debido a algún tipo de cortocircuito.

Pág.
155
 La imperfección (Y) corresponde a la Z
presencia de cierta cantidad de finos
en la descarga del hidrociclon (corto
circuito o By pass de finos a la
Fundamentos

descarga).
Teóricos

Esta fracción se puede estimar de

forma bastante razonable, Y
suponiendo que las partículas finas
se comportan como el agua y por lo
tanto la fracción de partículas finas
(Y) es igual a la fracción de agua de
deja el equipo por la descarga.

Pág.
156
 Cabe señalar que el d50 obtenido
de la curva de Tromp real, solo
debe consignarse como un valor
“aparente”, ya que el verdadero d50
Fundamentos

o tamaño de corte debe obtenerse

de la curva que considere solo las
Teóricos

particulas que son sometidas a

clasificación.

Esto se obtiene, eliminando el

efecto de la imperfección Y,
mediante la siguiente formula.

Ereal (i )  Y
Ecorregida(i ) 
1 Y
Pág.157
 Los valores de la eficiencia
corregida (Ec), tienen gran
importancia, ya que se ha
encontrado que el mismo
Fundamentos

hidrociclon operado en diferentes

condiciones frecuentemente dará
Teóricos

la misma forma de la curva (Ec)

versus un tamaño adimensional
d/d50.

Esta curva se denomina curva de

eficiencia reducida.

Pág.158
 Mientras mayor es la pendiente de la
curva de Tromp, mejor es la calidad de la
separación. La pendiente de la curva de
eficiencia corregida (Ec) se puede
Fundamentos

expresar tomando los puntos para los

cuales el 25% y 75% de las partículas de
Teóricos

alimentación van a la descarga. d 25c

SI 
d 75c

Se utiliza el índice de separación, SI. Para

clasificación ideal SI es igual a 1, y para
no clasificación es igual a 0. Un valor
común es 0,65.

Pág.159
 Parámetros Básicos Hidrociclón Estándar.

Se entiende por hidrociclon estándar, aquel equipo que tiene

relaciones geométricas apropiadas entre:

Área entrada o inlet (AE)

Fundamentos

Diámetro vortex finder (DVF)

Diámetro sección cilíndrica (DSC)
Teóricos

Angulo sección cónica (ASC)

Diámetro Ápex (DAP)
Longitud sección cilíndrica (LCI)
Longitud sección cónica (LCO)

De manera de proveer un tiempo de residencia suficiente para que

las partículas sean clasificadas en forma adecuada.

Pág.
160
 DSC
Fundamentos
Teóricos

DVF
LCI
AE

LCO
ASC

Pág.
DAP 161
 Una vez definido el diámetro D del
hidrociclon (por algún método de diseño
como: Krebs o Gutiérrez, etc.), se define el
resto de los parámetros en función de D.
Fundamentos

Área de entrada
Teóricos

Generalmente rectangular con la dimensión

mayor paralela al eje del hidrociclon y
equivalente a 0.05*D2
Buscador de Vértice
La función principal de este dispositivo es controlar la separación
y el flujo que abandona el equipo por el rebalse. Además debido
a que se extiende bajo la alimentación evita el corto circuito de
material de alimentación al rebalse. El tamaño es igual 0.35*D

Pág.162
 Sección Cilíndrica

Tiene el mismo diámetro que la cámara

de alimentación (D) y su función es
alargar el equipo de manera de aumentar
el tiempo de residencia. Un hidrociclon
Fundamentos

básico tiene una longitud de la sección

Teóricos

cilíndrica igual al diámetro D.

Sección Cónica

Al igual que la sección cilíndrica, se

utiliza para aumentar el tiempo de
residencia. El ángulo incluido en esta
sección oscila entre 10 y 20 grados.

Pág.
163
 Apex

El tamaño del orificio del apex, esta determinado

por la aplicación deseada. Debe ser lo
suficientemente grande como para permitir que el
Fundamentos

material grueso pueda abandonar el equipo sin

Teóricos

que este se tape. Normalmente el orificio mínimo

debiese ser 0.1*D, pudiendo ser tan grande como
0.35*D

Como una manera de asegurarse contra el riesgo

de obstrucción, el tamaño de las partículas
mayores alimentadas al ciclón deben ser
preferentemente inferiores a la cuarta parte del
diámetro final del apex (en ningún caso superior a
un tercio).
Pág.
164
 Consideraciones de Diseño

La entrada de alimentación del

hidrociclon no debe poseer una curva
abrupta o inclinación, ya que en el
Fundamentos

interior del codo continúa la rotación del

núcleo de aire. Son efectivos los codos
Teóricos

de radios mayores (entrada involuta).

Entrada Involuta

El codo del "overflow" del ciclón no

debe poseer una curva abrupta, ya que
en el interior del codo continúa la
rotación del núcleo de aire. Son efectivos
los codos de radios mayores. Entrada tangencial

Pág.
165
 Consideraciones de Diseño

Los hidrociclones están fabricados con

secciones metálicas reemplazables, con
Fundamentos

revestimientos interiores adaptados a la

geometría y que permiten una gran
Teóricos

resistencia a la abrasión. El material del

revestimiento puede ser goma, cerámica o
aleaciones apropiadas.

El equipo además posee "vórtices" y" “ápices“

intercambiables, lo que permite una cierta
flexibilidad en la operación.

Pág.
166
 Consideraciones de Diseño

La alimentación se diseña generalmente

en forma involuta, de manera de
Fundamentos

minimizar la turbulencia debido a la

entrada del flujo de alimentación.
Teóricos

Las conexiones de alimentación y

"overflow" ó las cañerías, pueden ser
realizadas por medio de coplas, "flanges"
estándares u otros

Pág.
167
 Dirección de flujo Dirección de flujo
Fundamentos
Teóricos

Resalto correcto

Resalto negativo Incorrecto Pág.

168
 Variables que Afectan la Operación
de un Hidrociclón
Fundamentos

Las variables que afectan el

Teóricos

comportamiento del hidrociclon se

pueden agrupar en cuatro clases:

Variables de diseño,

Parámetros del material,

Variables de operación,

Perturbaciones externas

Pág.
169
 Variables de Diseño
Estas variables se caracterizan porque de
ellas depende el comportamiento grueso del
hidrociclón, por ejemplo:
Fundamentos

Tamaño de corte (d50)

Teóricos

Capacidad del equipo (Q pulpa)

Entre las principales variables de diseño se tienen:

Diámetro del hidrociclón (D)

Área Entrada o Inlet (AE)
Diámetro vortex finder (DVF)
Diámetro apex (DA)

Pág.
170
 Diámetro del Hidrociclón (D)

Según Trawinsky, se tienen las siguientes relaciones para

el tamaño de corte (d50) y Flujo (Qpulpa) en función del
diámetro del hidrociclón (D)
d 50  DHidrociclón
QPulpa  DHidrociclón
Fundamentos
Teóricos

De las relaciones anteriores se desprende que

un aumento en el diámetro del hidrociclón
conduce a:

Aumento en el tamaño de corte

Aumento en la capacidad del equipo

Y viceversa para una reducción del diámetro

(D)
Pág.171
 Área de Entrada o Inlet (AE)

Según Trawinsky, se tienen las

siguientes relaciones para el d 50  AE
tamaño de corte (d50) y Flujo
Fundamentos

(QPulpa) en función del área de QPulpa  AE

Teóricos

entrada o inlet (AE)

De las relaciones anteriores se desprende que

un aumento en el área de entrada o inlet,
conduce a:

Aumento en el tamaño de corte

Aumento en la capacidad del equipo

Y viceversa para una reducción de AE

Pág.
172
 Diámetro Vortex Finder (DVF)

Según Lynch, se tienen las siguientes

relaciones para el tamaño de corte d 50  e DVF

(d50) y Flujo (QPulpa) en función del

Fundamentos

diámetro del vortex finder (DVF). QPulpa  DVF

Teóricos

De las relaciones anteriores se desprende que

un aumento en el diámetro del vortex finder,
conduce a:

Aumento en el tamaño de corte

Aumento en la capacidad del equipo

Y viceversa para una reducción de DVF.

Pág.
173
 Diámetro Apex (DA)

Según Lynch, se tienen las siguientes

 DA
relaciones para el tamaño de corte
d 50  e
Fundamentos

(d50) en función del diámetro del

apex (DA).
Teóricos

De la relación anterior se desprende que un

aumento en el diámetro del apex, conduce a:

Reducción en el tamaño de corte

Y viceversa para una reducción de DA.

Pág.
174
 Otros
Para el aumento en la capacidad de equipo,
además se puede:
Fundamentos
Teóricos

Aumentar el largo del hidrociclon:

Aumente el largo del cilindro
Disminuya el ángulo del cono
Disminuya el largo del vortex finder

Viceversa en caso de disminución de

capacidad

Pág.175
 Otros
Para la reducción del tamaño de corte (d50),
además se puede:
Fundamentos
Teóricos

Aumentar el largo del hidrociclon:

Aumente el largo del cilindro
Disminuya el ángulo del cono
Disminuya el largo del vortex finder

Pág.
176
 Parámetros del Material
La propiedad del material, mas
influyente en el comportamiento del
hidrociclón es la densidad del sólido
Fundamentos

(s).
Teóricos

1
Arterburn establece la siguiente
d 50 
relación:

Con  igual a la diferencia de densidades
entre el sólido y el liquido.

Se aprecia que un aumento en la densidad del

sólido, reduce el tamaño de corte y viceversa.

Pág.
177
 Variables de Operación

Entre las principales variables de operación se tienen:

% sólidos de alimentación (%S)

Fundamentos

Presión de entrada (PE)

Flujo volumétrico de alimentación
Teóricos

Manipulando estas variables, se puede

controlar el tamaño de corte (d50)

Pág.
178
 Variables Proceso que Afectan el Tamaño de Corte
(d50)
% Sólidos en Alimentación
Se sabe que un aumento en la concentración
Fundamentos

de sólidos en la pulpa de alimentación genera

un aumento en el tamaño de corte del equipo
Teóricos

(y viceversa).

Esto se puede explicar de dos maneras: Una

trata del tema de sedimentación
obstaculizada, mediante la cual se generan
Esta es la variable
obstrucciones internas que conducen a
operacional más
importante en el
partículas gruesas a abandonar el equipo por
comportamiento el rebalse (aumenta el tamaño de corte,
del equipo engrosando el producto)

Pág.179
 Otra explicación señala que el aumento en la
concentración de sólidos conlleva un aumento
en la viscosidad de la pulpa, lo que genera un
aumento de las fuerzas de arrastre por sobre
Fundamentos

las fuerzas centrifugas. De este modo

partículas más grandes abandonan el equipo
Teóricos

por el rebalse (aumenta el tamaño de corte,

engrosando el producto).

La densidad de sólidos se controla mediante

adición de agua al cajón de alimentación de
bombas de hidrociclones (vía lazos de control).

Pág.
180
 Se han desarrollado relaciones
empíricas, mediante las cuales se
puede predecir el comportamiento
del equipo respecto a la presión y
Fundamentos

la concentración de sólidos. Para

Teóricos

un mismo hidrociclón, e igual

sólido seco (igual GE), se tiene la
siguiente expresión.

0.3
 Pantes  ( C0 ( despues ) C0 ( antes ) )
d 50 ( despues )   *e * d 50 ( antes )
 Pdespues 

Pág.181
 Donde:
C0 : Parámetro función del %S
P : Presión alimentación
Fundamentos

Coeficiente C0 v/s % Sólidos

(GE 2.7)
Teóricos

(Valores Referenciales)

2
1.65
1.5
C0

1 1
0.7
0.5 0.5
0.3
0 0.07
0 20 40 60 80
% Sólidos

Pág.182
 Ejemplo

Cuando varía el d50 (tamaño

de corte), si el contenido de
sólidos disminuye desde 40%
Fundamentos

a 10%, manteniendo la presión

Del gráfico anterior:
constante.
Teóricos

C0 (antes, 40%S) : 0.7

Co (después, 10%S) : 0.07

d 50 ( despues )  e ( 0.07 0.7 ) * d 50 ( antes )  0.53 * d 50 ( antes )

El tamaño de corte (d50) para 10% de sólidos, es 0.53

veces el tamaño de corte para 40% sólidos (se
reduce prácticamente la mitad)

Pág.183
 Variación tamaño de corte v/s % sólidos

Descarga Spraying Descarga

(fino en descarga) Normal
Corte Normal
Fundamentos

Rebalse Descarga Descarga Roping

Teóricos

(grueso en rebalse)

Aumenta corte
Disminuye corte “producto más grueso”
“producto más fino”
Rebalse Descarga
Rebalse Descarga

d50 (micrones)
Aumenta % Sólidos

Pág.184
 Presión de Alimentación
Se sabe que un aumento en la presión
de alimentación genera una
disminución en el tamaño de corte del
Fundamentos

equipo (y viceversa).
Teóricos

Un aumento de la presión de entrada

aumentará la velocidad angular de las
partículas y con ello, el efecto de la
fuerza centrífuga. Dado que la fuerza
centrífuga aumenta, partículas más finas
serán empujadas hacia las paredes del
ciclón, y aparecerán en el underflow
con lo que el tamaño de corte
disminuirá.

Pág.
185
 La presión se consigue
controlar mediante la
apertura o cierre de las
válvulas de admisión de
Fundamentos

alimentación a
hidrociclones.
Teóricos

Generalmente existe un
25% de equipos stand by
para estos efectos de
control..

Pág.186
 En forma análoga a la concentración
de sólidos, para la presión de
alimentación a hidrociclones se
puede usar la misma relación
Fundamentos

descrita anteriormente.
Teóricos

0.3
 Pantes  ( C0 ( despues ) C0 ( antes ) )
d 50 ( despues )   *e * d 50 ( antes )
 Pdespues 
Pág.
187
 Ejemplo

Cuando varía el d50 (tamaño

de corte), si la presión
aumenta en 50%,
Fundamentos

manteniendo la concentración
de sólidos constante.
Teóricos

La expresión queda como:

0.3
 Pantes 
d 50 ( despues )   * d 50 ( antes )  0.89 * d 50 ( antes )
1.5 * Pantes 
Si se aumenta la presión de alimentación en 50%, el tamaño
de corte (d50) es 0.89 veces el tamaño de corte para una
presión dada (se reduce prácticamente en 11%)

Pág.188
 Variación tamaño de corte v/s Presión Alimentación

Descarga
Normal
Corte Normal
Fundamentos

Rebalse Descarga
Teóricos

Aumenta corte
Disminuye corte “producto más grueso”
“producto más fino”
Rebalse Descarga
Rebalse Descarga

d50 (micrones)
Disminuye Presión
Pág.
189
 Flujo de Alimentación
Se sabe que un aumento en el flujo de
alimentación genera una disminución en el
tamaño de corte del equipo (y viceversa).
Fundamentos

Un aumento de flujo de alimentación se

Teóricos

puede alcanzar solamente con un aumento de

la presión de entrada. Por este motivo esta
variable se mueve en la misma dirección que
la presión de alimentación.

Pág.
190
 Variación tamaño de corte v/s Flujo Alimentación

Descarga
Normal
Corte Normal
Fundamentos

Rebalse Descarga
Teóricos

Aumenta corte
Disminuye corte “producto más grueso”
“producto más fino”
Rebalse Descarga
Rebalse Descarga

d50 (micrones)
Disminuye Flujo
Pág.
191
El efecto “Roping” sucede “Normal”
cuando el hidrociclón Z
opera sobrecargado, con
alto %S, o posee un
50%
Fundamentos

diámetro de apex
“Roping”
pequeño, entre otros
Teóricos

Al pasar de operación
normal a operación tipo Y
“roping” se tiene: d50 Normal d50 Roping
Tamaño de Partícul

d50 aumenta (“engrosar producto”)

Aumenta cortocircuito (Z) de gruesos a rebalse
Pág.
192
El efecto “Spraying” “Spraying”
sucede cuando el
hidrociclón opera con
carga insuficiente, bajo
%S, o posee un diámetro “Normal”
Fundamentos

50%
de apex grande
(desgastado), entre otros.
Teóricos

Y
Al pasar de operación
normal a operación tipo d50 Spraying d50 Normal
“spraying” se tiene: Tamaño de Partícu

d50 disminuye (“se afina el producto”)

Aumenta cortocircuito (Y) de finos a descarga

Pág.
193
 Finalmente debe agregarse, que el funcionamiento
“óptimo” de un hidrociclón depende de las condiciones
constantes de la alimentación, especialmente respecto de
la tasa volumétrica de flujo.
Fundamentos
Teóricos

Esto debe asegurarse manteniendo

constante al nivel del sumidero de la
bomba y sobretodo no debe existir
el riesgo de que el nivel descienda a
un punto en el cual pueda aspirarse
aire

Pág.
194
 Perturbaciones

La principal perturbación externa

es la distribución granulométrica
Fundamentos

de alimentación. La continua
variación de ésta, requiere de
Teóricos

acciones inmediatas en la
concentración de sólidos de
alimentación para mantener el d50
constante.

Pág.
195
Pág.
196
 Variable % sólidos alimentación molinos Set Point Por definir

Objetivo
de Mantener adecuado nivel de molienda al interior del equipo
Operacionales

Control
Tópicos

De acuerdo a tonelaje indicado por pesómetro en correas de

Método
alimentación de molinos, el programa de control de % sólidos
de
realiza las acciones sobre la válvula de adición de agua al molino,
Control
abriendo o cerrando según se requiera.

1. Molienda ineficiente
2. Peligro de sobrecarga, si aumenta el tonelaje
Sobre

3. Aumentan costos energéticos, si aumenta tonelaje

Desviación

4. Disminuye la producción bajo lo comprometido

1. Molienda ineficiente
Bajo

2. Disminuye la producción bajo lo comprometido

Pág.
197
 Variable Tonelaje alimentación molinos Set Point Por definir

Objetivo
de Mantener nivel de producción de acuerdo a estándar divisional
Operacionales

Control
Tópicos

Monitoreo vía pesómetro en correas de alimentación de molinos,

Método
la señal se envía a los controladores de velocidad de los
de
alimentadores, los cuales aumentan o reducen la velocidad de
Control
acuerdo a lo requerido.

1. Sobrecarga en molino
2. Elevada carga circulante y mayor desgaste de ciclón
Sobre

3. Molienda ineficiente, menor liberación a flotación

Desviación

4. Disminuye la producción bajo lo comprometido

1. Disminuye la producción bajo lo comprometido

Bajo

Pág.
198
 Variable Flujo de cal Set Point Por definir

Objetivo Mantener óptimas condiciones de pH, de acuerdo a un tiempo de

de acondicionamiento apropiado, para la alimentación a flotación
Operacionales

Control colectiva

De acuerdo a tonelaje indicado por pesómetro en correas de

Tópicos

Método alimentación de molinos y a lectura de pH en celdas de flotación

de rougher, el programa de control de pH realiza las acciones sobre
Control la válvula de adición de lechada de cal al molino, abriendo o
cerrando según se requiera.

1. Pérdida de recuperación en etapa de flotación

Sobre

2. Disminuye producción bajo lo comprometido

3. Aumentan los costos operacionales por efecto del aumento en
Desviación

consumo de cal

1. Pérdida de recuperación en etapa de flotación

Bajo

2. Disminuye la producción bajo lo comprometido

Pág.
199
 Variable Potencia molino Set Point Por definir

Objetivo
de Mantener adecuado nivel de molienda al interior del equipo
Operacionales

Control

De acuerdo a lectura indicada por sensor del motor del molino, se

Tópicos

Método actúa sobre la densidad de alimentación del molino aumentando

de o disminuyendo esta según corresponda. Sin embargo ajustes
Control mayores se realizan modificando nivel de bolas al interior del
molino.

1. Si no hay sobrecarga, se genera sobremolienda,

Sobre

2. Aumento costo de energía,

3. Problemas en flotación, espesamiento y filtración
Desviación

4. Disminuye la producción bajo lo comprometido

1. Si no hay sobrecarga, indica bajo nivel de carga por ende

daño a los revestimientos
Bajo

2. Baja eficiencia de molienda (producto grueso sin liberar)

3. Disminuye la producción bajo lo comprometido Pág.
200
 Variable Nivel medios (bolas-barras) Set Point Por definir

Objetivo
de Mantener adecuado nivel de molienda al interior del equipo
Operacionales

Control

De acuerdo a lecturas de niveles de potencia consumida y

Tópicos

Método experiencia del operador (vía estadísticas de consumo) se actúa

de sobre la alimentación de bolas a molino, agregando la cantidad
Control requerida para el nivel deseado de molienda (potencia
consumida).

1. Si no hay sobrecarga, se genera sobremolienda,

Sobre

2. Aumento costo de energía y acero,

3. Problemas en flotación, espesamiento y filtración
Desviación

4. Disminuye la producción bajo lo comprometido

1. Si no hay sobrecarga, indica bajo nivel de carga por ende

daño a los revestimientos
Bajo

2. Baja eficiencia de molienda (producto grueso sin liberar)

3. Disminuye la producción bajo lo comprometido Pág.
201
 Variable Nivel de cajones bomba hidrociclones Set Point Por definir

Objetivo
Mantener adecuado nivel de operación de bombas de
de
alimentación de hidrociclones.
Operacionales

Control

Monitoreo vía sensor de nivel ubicado en el cajón. La señal se

Tópicos

Método envía a los controladores de los variadores de velocidad de las

de bombas los cuales se ajustan de acuerdo a lo requerido. En su
Control defecto se actúa sobre la válvula de adición de agua al cajón de
acuerdo a lo requerido.
Sobre

1. Rebalses y consiguiente impacto medioambiental.

2. Reduce la cabeza total de la bomba, (ahorro energía)
Desviación

1. Aumenta costo energía por aumento en cabeza total.

Bajo

2. Potencial aparición de cavitación

3. Aumento en desgaste de la bomba Pág.
202
 Variable % sólidos alimentación hidrociclones Set Point Por definir

Objetivo
Mantener adecuado nivel de clasificación de hidrociclones
de
(correcto tamaño de corte d50)
Operacionales

Control
Tópicos

Método Monitoreo de la alimentación a hidrociclones vía densímetro

de nuclear, actuando sobre la válvula de adición de agua al cajón de
Control acuerdo a lo requerido.

1. Aumenta el tamaño de corte d50.

Sobre

2. Se sobrecargan los molinos de bolas

Desviación

3. Pérdidas de producción por falta de liberación

1. Disminuye el tamaño de corte d50.

2. Se genera sobremolienda
Bajo

3. Aumento costos de energía

4. Problemas en flotación, espesamiento y filtración Pág.
5. Pérdidas de producción 203
 Variable Presión alimentación hidrociclones Set Point Por definir

Objetivo
Mantener adecuado nivel de clasificación de hidrociclones
de
(correcto tamaño de corte d50)
Operacionales

Control
Tópicos

Método Monitoreo vía manómetro en el distribuidor radial de

de alimentación, actuando sobre las válvulas de los hidrociclones,
Control abriendo o cerrando equipos de acuerdo a lo requerido.

1. Disminuye el tamaño de corte d50.

2. Se genera sobremolienda
Sobre

3. Aumento costos de energía

Desviación

4. Problemas en flotación, espesamiento y filtración

5. Pérdidas de producción

1. Aumenta el tamaño de corte d50.

Bajo

2. Pérdidas de producción por falta de liberación

Pág.
204
 Variable Granulometría rebalse hidrociclones Set Point Por definir

Objetivo
Mantener adecuado nivel de tamaño para alimentación a planta
de
de flotación.
Operacionales

Control
Tópicos

Monitoreo vía analizador de tamaño de partículas, actuando sobre

Método
válvulas de adición de agua a cajón de alimentación de bombas
de
de hidrociclones. En su defecto, se debe actuar modificando la
Control
presión de alimentación de los hidrociclones.

1. Falta liberación de las partículas.

Sobre

2. Problemas en flotación
Desviación

3. Pérdidas de producción

1. Sobremolienda.
2. Aumento costos de energía
Bajo

3. Problemas en flotación, espesamiento y filtración

4. Pérdidas de producción Pág.
205