Ishikawa

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA”

DE ICA
FACULTAD DE ADMINISTRACIÓN
ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
PROFESOR DE CURSO:
 Dr. ORLANDO T. GABRIEL HERNÁNDEZ
INTEGRANTES:
 ROJAS EVANAN, CLINTHON

 TODELANO PICHARDO, RICHARD
VI – Ciclo – E
Miércoles 13 de Diciembre de 2017
ICA – PERÚ
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA “ DE ICA
FACULTAD DE ADMINISTRACIÓN – ADM. DE LA PRODUCCIÓN
HOJA DE VERIFICACIÓN
HOJA PARA DISTRIBUCIÓN DE PROCESOS
En el proceso de purificación de agua ,un aspecto importante en la

calidad de la misma es la dureza por calcio. En un caso particular se
establece 4.0 como valor ideal de esta variable, con una tolerancia de
±0.2.
Al estar midiendo este tipo de variable continua para vigilar que su valor
sea el adecuado , en ocasiones se obtienen los datos, se almacenen y
posteriormente , en el mejor de los casos, se les hace algún tipo de
análisis. Esto provoca que el análisis aparezca demasiado tarde , se
olvide o se posponga indefinidamente.
Una forma de evitar seria usar una hoja de verificación para distribución
de procesos como la que muestra la tabla 11.1 . Por medio de esta, es
posible registrar la medición en el momento de obtenerla, lo cual reduce
los errores de lectura y manejo de datos. además, de un solo vistazo se
puede apreciar el comportamiento de la variable con aspecto a
especificaciones. Este tipo de hoja de verificación es una especie de
histograma “ andante” que se obtiene en el momento y el lugar de los
hechos por la gente que hace la medición.
Hoja para distribución de procesos
Producto: Fabrica: Especialización:
Sección: Grupo: Fecha:
Frecuencia Total 3 7 13 20 24 20 8 4 2 0
20 _
_
_
_
_
FRECUENCIA
15 _ _ _
_ _ _
_ _ _
_ _ _ _
_ _ _ _
10 _ _ _ _
_ _ _ _
_ _ _ _ _
_ _ _ _ _ _
_ _ _ _ _ _
5 _ _ _ _ _ _
_ _ _ _ _ _ _
_ _ _ _ _ _ _ _
_ _ _ _ _ _ _ _ _
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Dimensiones 3.6 3.7 3.8 3.9 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5
Especificación Especificación
inferior superior
HOJA PARA REGISTRO DE DEFECTOS
Ilustra una hoja de verificación para radiografías defectuosos en

una clínica médica. Este tipo de hoja de registro es útil cuando es
necesario registrar el tipo de problemas y la frecuencia con que se
presentan. Tiene la ventaja de la oportunidad, ya que, al final de la
jornada, de la semana o del mes, se aprecian inmediatamente que
tipo de problemas se presentaron con mayor frecuencia. Además,
recuerda de manera objetiva y permanente ala dirección cuales son
los principales problemas, lo que puede estimular la generación
de planes para reducirlos. Esta misma hoja de verificación serviría
para evaluar el impacto de los planes de mejora.
Hoja de verificación para radiografías defectuosos
PRODUCTO: ……..…………. EMPRESAS…………..…….. FECHA…………..…...... INSPECTOR…….……………
DEFECTUOSA POR
FRECUENCIA SUB TOTAL
Movida IIIII IIIII IIIII IIIII IIII 24

Mordida IIIII I 6
Ángulo IIIII IIIII IIIII II 17
otros IIII 4
TOTAL
51
HOJA PARA LA LOCALIZACIÓN DE LAS ZONAS CON DEFECTOS
Este tipo de hoja se diseña de forma tal que permita identificar o

localizar la zona del producto en la que ocurren los defectos.
Por ejemplo,
En la impresión de carteles puede resultar de utilidad saber en
que partes del cartel ocurran las manchas; en un producto
metálico, el área en la que ocurre la porosidad y el problema de
llenado. En ocasiones, esta hoja de verificación consiste en un
dibujo o grafica del producto en el cual se va registrando el
defecto en la zona en la que ocurre. la idea de este tipo de hoja
de registro, entonces, es localizar las zonas de fallas, de forma
que sea fácil apreciar si en alguna de ellas predomina una falla
determinada.
RECOMENDACIONES PARA EL USO DE UNA HOJA

DE VERIFICACIÓN
1. Determinar que situación es necesario evaluar, sus

objetivos y el propósito que se persigue. A partir de lo
anterior, definir que tipo de datos se requieren.
2. Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los

datos.
3. Diseñar el formato apropiado. Cada hoja de verificación

debe llevar la información completa sobre el origen de los
datos: fecha, turno, maquina, proceso, quien toma los
datos. Una vez obtenidos, se analizan e investigan las
causas de su comportamiento. Asimismo, hay que buscar
mejorar los formatos de registro de datos, para que cada
día sean mas claros y útiles
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
(ISHIKAWA)
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un

método grafico que relaciona un problema o
efecto con los factores o causas que
posiblemente lo generan. La importancia de este
diagrama radica en que obliga a buscar las
diferentes causas que afectan el problema bajo
análisis y, de esta forma, se evita el error de
buscar de manera directa las soluciones sin
cuestionar cuales son las verdaderas causas
Material(balón) Método(proceso de lanzamiento)
Sensación granular(agarre) Punto meta
Flexión de las rodillas

Presión de aire
balance
Tamaño del balón Posición de la mano
desequilibrio tiro
Tiros libres
entrenamiento fallados
Tamaño de aro
Altura de aro
acondicionamiento motivación
Alineación de aro
consistencia concentración Estabilidad del tablero
Fuerza humana(tirador) Máquina(aro y tablero)

METODOLOGÍA o PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA
1.Decidir el efecto (por ejemplo una característica de la

calidad) que se requiere controlar y/o mejorar o un
problema (real o potencial) especifico.
2. Colocar el efecto en un rectángulo en el extremo de una

flecha.
Efecto
3. Escribir los principales factores vinculados con el efecto

sobre el extremo de flechas que se dirigen a la flecha principal
(en general se considera aquí los factores de variabilidad mas
comunes). Cada grupo individual forma una rama.
Como ejemplo las principales categorías consideradas son 6:

dinero, máquinas, material, métodos, mano de obra y
administración. Tener presente que no todas las 6 categorías
se aplican a todos los problemas. Otras categorías pueden
ser: datos y sistemas de información; ambiente; mediciones;
etc.
4. Escribir, sobre cada una de estas ramas, los factores secundarios. Un

diagrama bien definido tendrá ramas de al menos dos niveles y varias
ramas tendrán tres o mas niveles.
5. Continuar de la misma forma hasta agotar los factores.
6. Completar el diagrama, verificando que todas las han sido identificadas.
Un buen diagrama de causa-efecto es el que se ajusta al propósito para el

cual se elabora y que no tiene una forma definida. Un mal diagrama de
causas-efecto es aquel que solamente identifica efectos primarios.
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
Existen tres tipos básicos de diagramas de

Ishikawa, los cuales dependen de como se
buscan y se organizan las causas en la grafica:
• Métodos de las 6M
• Método tipo de flujo del proceso
• Método de estratificación o enumeración de
causas
MÉTODO 6M
El método de las 6M es el mas común y consiste en

agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales (6M): método de trabajo, mano de obra,
materiales, maquinaria, medición y medio ambiente.
Estos seis elementos definen de manera global todo
proceso y cada uno aporta parte de la variabilidad del
proceso final, por lo que es natural esperar que las
causas de un problema están relacionadas con alguna
de las 6M. La pregunta básica para este tipo de
construcción es: ¿Qué aspecto de esta M se refleja en
el problema bajo análisis?
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas del Método 6M

• Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados
con el problema.
• Es posible usarla cuando el proceso no se conoce a detalle.
• Se concentra en el proceso y no en el producto.
Desventajas del Método 6M

• En una sola rama de identifican demasiadas causas
potenciales.
• Se tiende a concentrar en pequeños detalles del proceso.
• No es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.
EJEMPLO
Se mencionan los diferentes problemas de

calidad que tienen las lavadoras de una
empresa. Por medio de un análisis de Pareto
se encuentra que el problema principal es que
la boca de la tina esta ovalada, como se
aprecia en el diagrama de Pareto de la parte
superior de la figura. Mediante una lluvia de
ideas, un equipo de mejora encuentra que las
posibles causas que provocan que la boca de
la tina esta ovalada son las que se muestran en
el diagrama y a través de un consenso llegan a
la conclusión de que la causa mas importante
podrá ser el sub ensamble del chasis, como se
destaca en el diagrama.
EJEMPLO
Ishikawa de segundo nivel. Después de que

se ha determinado la probable causa mas
importante, en ocasiones es necesario analizar
con mayor detalle, y para ello es necesario
emplear de nuevo el diagrama de Ishikawa.
EJEMPLO
Al analizar cada una de las posibles causas que afectan

el ensamble del chasis se llega a la conclusión de que
posiblemente el problema se deba al mal manejo de la
tina en la operación de ensamble (transporte), el cual
consiste en que: “después de efectuar la operación de
aplicación de fundente, la tina es colgada de las
perforaciones de la boca. Para ello se utiliza dos
ganchos, y queda a criterio del operario la distancia entre
uno y otro, la cual puede ser mas abierta o cerrada. Esto
hace que cuando la tina pasa por el horno a altas
temperaturas, la boca de esta se deforme y quede
ovalada. Además, se deforman las perforaciones de
donde se sujeta con los ganchos”.
EJEMPLO
• SOLUCIÓN
Ante esto, la propuesta de solución fue: “después de la
operación de aplicación de aplicar fundente a la tina, esta
debe colocarse boca abajo sobre una parrilla. Esto
permite que al no resistir su propio peso y tener cuatro
puntos de apoyo, no se causen deformaciones en la
boca ni en las perforaciones.
Dicha parrilla será sujetada por herrajes para introducirla
al horna”.
MÉTODO DE FLUJO DE PROCESOS

Con el método flujo del proceso de construcción, la línea
principal del diagrama de Ishikawa sigue la secuencia
normal del proceso de producción o de administración.
Los factores que pueden afectar la característica de calidad
se agregan en el orden que les corresponde, según el
proceso. Un diagrama construido con este método. Para ir
agregando, en el orden del proceso, las causas
potenciales, se realiza la siguiente pregunta: ¿Qué factor o
situación en esta parte del proceso puede tener un efecto
sobre el problema especificado?. Este método permite
explotar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos de
botella, descubrir problemas ocultos, etc.
Ventajas
• Obliga a preparar el diagrama de flujo del proceso.
• Se considera al proceso completo como una causa potencial del
problema.
• Identifica procedimientos alternativos de trabajo.
• Hace posible descubrir otros problemas no considerados al inicio.
• Permite que las personas que desconocen el proceso se
familiaricen con el lo que facilita su uso.
• Se emplea para predecir problemas del proceso poniendo
atención especial en las fuentes de variabilidad.
Desventajas
• Es fácil no detectar las causas potenciales, puesto que las
personas quizás están muy familiarizados con el proceso todo se
le haga normal.
• Es difícil usarlo por mucho tiempo sobre todo en procesos
complejos.
• Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.
MÉTODO DE ESTRATIFICACIÓN O
NUMERACIÓN DE CAUSAS
La idea de este método de estratificación de construcción del
diagrama de Ishikawa es ir directamente a las principales causas
potenciales, pero sin agrupar de acuerdo a las 6M. La selección
de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión
de lluvia de ideas. Con el objetivo de atacar causas reales y no
consecuencias o reflejos, es importante preguntarse un mínimo
de cinco veces el porque del problema, a fin de profundizar en la
búsqueda de las causas. La construcción del diagrama de
Ishikawa partir de este análisis previo, con lo que el abanico de
búsqueda ser mas reducido y es probable que los resultados
sean mas positivos.
Esta manera de construir el diagrama de Ishikawa es natural
cuando las categorías de las causas potenciales no
necesariamente coinciden con las 6M.
Ventajas
• Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del
problema, lo cual permite centrarse directamente en el análisis
del problema.
• Este diagrama es menos complejo que los obtenidos con los
otros procedimientos.
Desventajas
• Es posible dejar de contemplar algunas causas potenciales
importantes.
• Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
• Se requiere mayor conocimiento del producto o del proceso.
• Se requiere gran conocimiento de las causas potenciales.

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HOJA PARA DISTRIBUCIÓN DE PROCESOS

En el proceso de purificación de agua ,un aspecto importante en la

Hoja para distribución de procesos

Producto: Fabrica: Especialización:

Sección: Grupo: Fecha:

HOJA PARA REGISTRO DE DEFECTOS

Ilustra una hoja de verificación para radiografías defectuosos en

Hoja de verificación para radiografías defectuosos

PRODUCTO: ……..…………. EMPRESAS…………..…….. FECHA…………..…...... INSPECTOR…….……………

Movida IIIII IIIII IIIII IIIII IIII 24

Ángulo IIIII IIIII IIIII II 17

HOJA PARA LA LOCALIZACIÓN DE LAS ZONAS CON DEFECTOS

Este tipo de hoja se diseña de forma tal que permita identificar o

RECOMENDACIONES PARA EL USO DE UNA HOJA

1. Determinar que situación es necesario evaluar, sus

2. Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los

3. Diseñar el formato apropiado. Cada hoja de verificación

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un

Material(balón) Método(proceso de lanzamiento)

Sensación granular(agarre) Punto meta

Flexión de las rodillas

Fuerza humana(tirador) Máquina(aro y tablero)

METODOLOGÍA o PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

1.Decidir el efecto (por ejemplo una característica de la

2. Colocar el efecto en un rectángulo en el extremo de una

3. Escribir los principales factores vinculados con el efecto

Como ejemplo las principales categorías consideradas son 6:

4. Escribir, sobre cada una de estas ramas, los factores secundarios. Un

5. Continuar de la misma forma hasta agotar los factores.

6. Completar el diagrama, verificando que todas las han sido identificadas.

Un buen diagrama de causa-efecto es el que se ajusta al propósito para el

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Existen tres tipos básicos de diagramas de

El método de las 6M es el mas común y consiste en

Ventajas del Método 6M

Desventajas del Método 6M

Se mencionan los diferentes problemas de

Ishikawa de segundo nivel. Después de que

Al analizar cada una de las posibles causas que afectan

MÉTODO DE FLUJO DE PROCESOS

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