Índice.

Objetivos de la presentación .

Introducción.

Temas .

3.3 Equipos para la perforación de pozos

3.3.1 Componente del sistema de Izaje .

3.3.2. Componentes del sistema Rotatorio.
3.3.3 Componentes del sistema de Circulación de lodo .

3.3.4. Componentes del sistema de energía .

3.3.4.1 Transmisión mecánica de energía .

3.3.4.2 Transmisión eléctrica de energía .

Conclusión
Objetivos
Introducción
Equ
ipos
para
la p
erfo
raci
ó n de
poz
os
 Sistema de izaje

Objetivo: Aportar los medios para levantar y bajar la sarta de perforación, la tubería de revestimiento
y otros equipos sub superficiales, para realizar conexiones y viajes.

El sistema de izaje es un componente vital de un equipo de perforación. Este sistema suministra un medio
por el cual se da movimiento vertical a la tubería que esta dentro del pozo; esto es, bajar y sacar la sarta de
perforación y la T.R.
Los principales componentes de este sistema son:

 Mástil y subestructura.
 El malacate.
 La corona y la polea viajera (sistema de poleas).
 El cable de perforación.
 Equipo auxiliar tal como elevadores, gancho, etc.
 Mástil
Las torres convencionales son unas pirámides de cuatro lados construidas en acero estructural y
pueden ser portátiles o fijas. Las fijas están en desuso y las portátiles se conocen como mástil.

Evolución de las torres de perforación.

 Mástil
Las torres convencionales son unas pirámides de cuatro lados construidas en acero estructural y
pueden ser portátiles o fijas. Las fijas están en desuso y las portátiles se conocen como mástil.
Evolución de las torres de perforación.
 Mástil
Mástil, Es una estructura de acero con capacidad para soportar todas las cargas verticales, cargas
excedentes y el empuje por la acción del viento. La longitud de estos varía de 24 a 57 m y soportan cargas
estáticas de 125 a 1,500 tons. Por su construcción se dividen en:

Voladiz
Plegable
o

Telescópico
 Mástil
Consideraciones para el diseño del mástil:
1. El mástil debe soportar con seguridad todas las cargas (jalón) y cargas que excedan
la capacidad del cable.
2. Deberá soportar el empuje máximo por la velocidad del viento.
3. La plataforma de trabajo tiene que estar a la altura apropiada para el buen manejo de
la tubería (lingadas).

La capacidad del mástil (CM) se obtiene con la siguiente fórmula:

Carga suspendida (Cs) x Número de líneas corona (N)

CM = + Peso de corona (Pc) + Peso polea viajera (Ppv)
Eficiencia (E) x Número de líneas en polea viajera (n)

Donde: E = Carga real / Carga equivalente

Ej. Determine la capacidad de un mástil (de dos piernas) si la carga a levantar (carga
muerta) es de 375,000 lbs, teniendo un arreglo de 6 líneas en la polea viajera, 8 en la
corona, una eficiencia del 85% y un peso de la corona y la polea viajera de 12,000 lbs.

375000 x 8
CM = + 12000 = 600,235 lbs
(0.85 x 6)
 Subestructura

Subestructura. La subestructura se construye de acero estructural y las cargas que debe soportar son superiores a las que soporta el mástil,
ya que además de soportar al mástil con su carga, soporta al malacate, a la mesa rotaria, el piso de trabajo y debe tener una altura suficiente
para permitir la instalación del conjunto de preventores y la línea de flote.
MALACAT
E
 Malacate
Malacate. Es el elemento que utiliza la energía del sistema de potencia para aplicarle una
fuerza al cable de perforación. Esta provisto de un sistema de frenos para controlar las altas
cargas y un sistema de enfriamiento para disipar el calor generado por la fricción en las
balatas. El tambor del malacate tiene un ranurado (lebus) para acomodar el cable de
perforación.

Componentes
Tambor principal.- Es el que transmite la fuerza al
cable de perforación y realiza la acción de subir o
bajar la polea viajera.
Cabrestante.- . Son tambores colocados a ambos
lados del malacate y son usados para realizar
operaciones rutinarias.
Frenos.- Son unidades importantes ya que de
ellos depende parar el movimiento. El freno
principal de un malacate es mecánico del tipo de
fricción (tambor o disco). Para reducir el calor
generado por los frenos de fricción se utilizan
frenos auxiliares que ejecutan una gran parte de la
acción de frenar.
Embrague.- Se usa para acoplar mecánicamente el tambor elevador con la fuerza transmitida.
 Malacate
Sistemas auxiliares de frenado.

Los equipos mecánicos utilizan un freno auxiliar del tipo hidromático, el cual
trabaja impulsando agua en dirección opuesta a la rotación del tambor principal.
Los equipos eléctricos usan un freno auxiliar del tipo electromagnético en el cual se generan
dos campos magnéticos opuestos cuya magnitud depende de la velocidad de rotación.

Capacidades

Ranurado lebus
 Malacate
El sistema de frenos de fricción del carrete del malacate es importante para la correcta
operación. Sus requerimientos generales son:

 Seguridad y confiabilidad
 Efectividad
 Facilidad de mantenimiento

La seguridad y la confiabilidad, se obtiene con diseños cuidadosos.

Para que un sistema de frenado sea efectivo debe tener las siguientes características:

 Debe reducir la fuerza que debe ser aplicada para operar el freno.

 Debe relevarse así mismo conforme el carrete empieza a girar en la dirección de

levantamiento.

La fuerza de frenado del malacate proporciona una ventaja mecánica muy alta,
permitiendo que el frenado, aún para grandes cargas, se realice con una fuerza manual
razonable aplicada sobre la palanca de operación del freno.

Se dice que un sistema de frenado esta bien calibrado, cuando el peso de la polea viajera
es sostenido únicamente con el peso de la palanca.
CAB L
E
 Cable

Cable. El cable de perforación une al malacate con el ancla del cable y está guarnido a
través de la corona y la polea viajera con objeto de darle movimientos verticales a esta .

El cable esta formado por torones y un alma,

varios torones se tuercen alrededor de un alma
para formar el cable.

Toro
n El alma o núcleo puede
Alma
ser de fibra o acero

La trama de un cable describe la dirección en la

que los alambres y los torones están envueltos
uno del otro. Es el tipo de construcción del
cable.
El trabajo principal que desarrolla un cable es:
 Durante la perforación.
 Viajes para cambio de barrena.
 Introducción de tuberías de revestimiento.
 Operaciones diversas (pesca, núcleos, etc.)
FACULTA
2. DE INGENIERIAELEMENTOS
Sistema de izaje Cable

DE PERFORACIÓN
La resistencia de un cable depende de: su construcción, la resistencia del material y
de su diámetro. Dependiendo de su construcción los cables se clasifican en:
El cable más utilizado en la industria petrolera
tiene una clasificación 6 x 19 SEALE con
centro de cable independiente. El número 6,
se refiere al número de torones que rodean al
alma de cada acero independiente; el número
19, indica que cada toron tiene 19 alambres.
6 x 19 SEALE
El diseño SEALE
indica el nos
alambres número
externos del toron.
de
internos
El API clasifica los cables como seyindica a
continuación:

De acero ranurado extra mejorado (EIPS)

De acero ranurado mejorado (IPS)
De acero ranurado (PS)
De acero ranurado suave (MPS)
 Cable

El diámetro correcto del cable es el del circulo

circunscrito tangente a todos los torones
exteriores como se muestra en la figura. Para
medir el diámetro en la forma correcta se
recomienda el uso de un calibrador en la
forma indicada.

El cable es un elemento de transmisión entre el sistema de potencia y el trabajo de

levantamiento del aparejo y durante su operación es sometido a: rozamiento, escoriado,
vibrado, torcido, compresión y estirado; razón por la cual se debe aplicar un factor de
seguridad en su diseño. El API proporciona los siguientes factores:

La resistencia a la ruptura de un cable

Tipo de servicio Factor de diseño extramejorado se puede obtener
mediante la siguiente expresión:
 Sondeo 3
 Levantar y bajar mástil 2.5
 Introducir TR 2 Rc = D2 x 100,000 lb
 Pescas 2
SISTEMA D
E POLEAS
 Sistema de poleas
El sistema de poleas es el que une mediante el cable de perforación al malacate con la
tubería de perforación o revestimiento y proporciona un medio mecánico para bajar o
levantar dichas tuberías. El sistema de poleas se compone de: la corona y la polea
viajera.

La corona es una serie de poleas fijas colocadas en la parte superior del mástil.

La polea viajera, como su nombre

lo indica, es de libre movilidad.
También se le conoce como: Block
y Gancho.
Sistema de rotación

Unión
El objetivo del sistema rotatorio es proporcionar la acción de
giratoria rotación a la barrena para que realice la acción de perforar.
En la actualidad existen tres formas de aplicar rotación a la
Válvula barrena y son:
seguridad
a. Sistema rotatorio convencional
b. Top drive
kelly
c. Motor de fondo

Válvula
seguridad
a. El sistema rotatorio convencional.- Es superficial y
transmite la rotación a la tubería de perforación a través
Bushing de sus componentes que son:
kelly
 Mesa rotaria (rotaria)
Buje  Buje maestro (buje)
maestro
 Bushing kelly (bushing)
Mesa rotaria  Kelly (flecha)
 Unión giratoria (swivel)
 Sarta de perforación
 Mesa rotaria.- Tiene como objetivo proporcionar el movimiento giratorio, que en
conjunto con los bujes es transmitido a la flecha, al swivel y a la sarta de perforación.

El movimiento de
rotación en la rotaria Capacidad de carga
se realiza mediante de la rotaria.
flechas y engranes.
El buje maestro se instala en la mesa El Bushing o Bushing kelly se instala en
rotaria y es el elemento que junto con la el extremo inferior de la flecha (kelly) y se
cuñas fijan la sarta de perforación a la une al buje maestro mediante unos pines
rotaria para transmitirle el movimiento. para transmitir el movimiento a la flecha.

Kelly o Flecha

Bushing

Buje maestro
Rotaria
Pins
Cuñas

Buje maestro
 La flecha (kelly).- Es un elemento de acero de forma cuadrada y hexagonal que se instala en la parte superior de la
tubería de perforación, en ella se instalan válvulas de seguridad en ambos extremos para el control de flujos del pozo.

En la parte superior de la flecha se conecta la unión

giratoria, en la parte inferior antes de la válvula de Cuello de ganso
seguridad se instala un elemento llamado sustituto
que evita el desgaste de la flecha por la rotación.
Tubo lavador

Kelly hexagonal

Kelly o flecha
Las flechas
estandar miden
12.20 m (40 pies)
Kelly cuadrado con una sección
útil de trabajo de
11.8 m (37 pies).
 Unión giratoria (swivel.- Este elemento
esta sostenido por la polea viajero (block) y
se instala en la parte superior de la flecha.
Tiene tres funciones básicas:

 Soportar el peso de la sarta de perforación

y sus accesorios.

 Permite que la flecha gire sin enredar el

cable

 Conecta el sistema de circulación con el

sistema de rotación.

 Provee un sello hermético permitiendo el

bombeo del lodo a alta presión.
Sarta de perforación.- Es la encargada de transmisión la rotación desde la superficie hasta el fondo del pozo (a la barrena) . La sarta
de perforación esta compuesta por:

Tubería de perforación (TP).- Es la tubería que se instala inmediatamente arriba de

los lastra barrenas ó tubería pesada. Sus características son: diámetro, peso, grado,
resistencia y longitud.

Tubería pesada (heavy walled).- Esta tubería se instala inmediatamente

debajo de la tubería de perforación. Proporciona el paso de transición entre los
lastra barrenas y la TP para evitar daños a la TP por la rigidez de los lastra
barrenas, ayuda a mantener en tensión a la TP y aporta peso a la barrena.

Martillo.- Su función es liberar la sarta cuando esta se encuentra atrapada.

Lastra barrenas (drill collar).- Es la tubería que se instala arriba de la barrena.
Son muy pesados y son los que proporcionan el peso a la barrena para perforar,
el rango de diámetro de esta herramienta es de 3 a 12 pg, su longitud promedio
es de 9.5 m.

Combinaciones.- Son utilizados para unir tubería con diferente rosca.

Estabilizadores.- Son instalados entre los lastra barrenas como protección de

los mismos y mantienen la dirección de la barrena, algunos son equipados con
elementos de corte (carburo de tungsteno).
Barrena y porta barrena
b. El Top Drive.- Es un equipo superficial utilizado para imprimir rotación a la sarta de
perforación sin la utilización de la mesa rotaria ni la flecha (kelly).

Sus principales componentes son:

Block
 Unión giratoria integrada
Guía
 Manguera flexible
Gancho
 Motor eléctrico
Manguera flexible
 Árbol de transmisión Elevador

 Caja de transmisión Unión giratoria

 Preventores tipo BOP

Motor
 Llave de apriete
 Sustituto
 Control remoto para el gancho Árbol de transmisión

Llave de apriete

Preventores
Caja de transm

Sustituto
El Top drive es una herramienta de reciente innovación, su utilización esta muy difundido en la perforación costa afuera por
las ventajas que en ella representa, sin embargo en tierra esta mas restringido por su alto costo. La capacidad de carga
oscila de 350 a 750 ton y la potencia de su motor de 600 a 2100 HP.

Ventajas del Top drive

 Reduce el tiempo de perforación.

 La potencia de rotación es mas eficiente (r.p.m.)
 Permite rotar y circular mientras se mete o extrae
tubería.
 Elimina 2/3 de las conexiones al perforar con lingadas.
 Mejora el control direccional.
 Toma núcleos en intervalos de 27 a 29 m.
 Mejora la eficiencia de la perforación bajo balance.
 Ayuda en la prevención de pegaduras.
 Mejora la seguridad en el manejo de la tubería.
 En plataformas no es necesario desconectar las lingds.
• Desventajas del Top drive

 Alto costo de mantenimiento

 Equipo muy pesado.
 Perdida de tiempo al instalarlo y
desmantelarlo en equipos terrestres.

Al ser un elemento de reciente innovación, su

utilización es muy costosa, razón por la cual
únicamente se utiliza en perforación costa afuera y en
tierra en pozos:

Horizontales
Multilaterales
Desviados
Perforación B.B.
c. El Motor de fondo.- Esta herramienta es sub superficial, ya que se instala
inmediatamente arriba de la barrena y la acción de rotar es generada por el fluido de
perforación.

Barrena Motor

Al circular el lodo de perforación presurizado a través del estator y el rotor

da lugar a la rotación que es transmitida directamente a la barrena.
Esta herramienta es muy utilizada en pozos desviados, horizontales y
multi laterales en combinación con el sistema convencional mesa rotaria.

Porta barrena
 Sistema de circulación

La función principal del sistema de circulación, es la de extraer los recortes de roca del pozo durante el proceso de
perforación. El sistema esta compuesto por equipo superficial y sub superficial como se muestra en la siguiente figura:
Sistema de circulación
El equipo superficial esta compuesto por:
• Las bombas
• Las presas de lodo (descarga, de asentamiento y la de succión)
• El stand Pipe, swivel y flecha
• El equipo de control de sólidos
• El desgasificador
• Temblorina
• Preventores
El equipo sub superficial esta compuesto por:
 Tubería de perforación
 Lastrabarrenas
 Herramientas
 Barrena
 El pozo mismo
En la industria petrolera se utilizan dos tipos de bombas:

Bomba duplex.- Estas bombas se caracterizan por estar constituidas de dos pistones y
manejar altos gastos pero baja presión de descarga. Son de doble acción, o sea que bombean
el fluido en los dos sentidos. En la actualidad estas bombas se utilizan en los equipos que
reparan pozos ó en perforación somera. La presión máxima recomendada de trabajo para
estas bombas es de 3,000 lb/pg2
.
Bomba triplex.- Están constituidas por tres pistones de acción simple y se caracterizan por
manejar altas presiones de descarga y altos gastos y son de fácil mantenimiento. Estas
bombas son las más utilizadas en la industria petrolera.

Las bombas triplex presentan algunas ventajas sobre las duplex:

 Pesan un 30% menos que las duplex.
 Manejan alta presión y alto volumen.
 Son de fácil mantenimiento.
 Resultan menos costosas
Existe otro tipo de bombas en los equipos de
perforación, comúnmente llamadas
centrifugas, estas bombas son mucho mas pequeñas que
las anteriores, la presión de
trabajo es de solo unas cuantas libras aunque el gasto
puede llegar a los 100 gal/min.
3. Sistema de circulación Bombas

Estas bombas son utilizadas para:

• Preparar el lodo en el pozo.
• Distribuir el agua en el equipo.
• Como precarga de las bombas de lodo.
• En la preparación de baches.
• Abasteciendo de agua en las
cementaciones.
• Para la limpieza del equipo.
 Sistema de circulación

Si las bombas no trabajan de forma eficiente proporcionando el

gasto de lodo y la presión adecuada se pueden presentar los
siguientes problemas:

• Limpieza inadecuada del pozo.

• Disminución en la velocidad de penetración.
• Atrapamiento de la sarta de perforación.
• Incremento en el costo del pozo.
 Presas de lodo

En la actualidad las presas de lodo son recipientes

metálicos utilizados para el almacenamiento y
tratamiento del lodo de perforación. Generalmente se
utilizan tres presas conectadas entre sí, con la
capacidad suficiente para almacenar cuando menos
1.5 veces el volumen total del pozo.

Presa 1.- Es conocida como presa de descarga ya

que en ella es donde descarga el pozo, es aquí
donde se instala la temblorina para eliminar los
recortes de mayor tamaño (40 micras).
• Presa 2.- Es conocida como presa de asentamiento,
es aquí donde se le da tratamiento al lodo y se instala
el equipo de control de sólidos para eliminar los
sólidos de menor tamaño.
• Presa 3.- Es conocida como presa de succión porque
de aquí la bomba de lodos succiona el lodo para
enviarlo al pozo.
El stand pipe.- Es una pieza tubular fijada a una pierna
del mástil, en el extremo inferior se conecta con la
descarga de la bomba y en el extremo superior se
conecta a una manguera flexible de alta presión.
Cuello de ganso y swivel.- El cuello de ganso es una
pieza tubular que une a la manguera flexible con el
swivel. El swivel se conecta en su parte inferior con
la flecha o kelly y nos permite girar la sarta de
perforación mientras se circula.
La temblorina es el primer equipo utilizado para el control de los sólidos producto de la
perforación, se instala sobre la presa de descarga, consta de una malla que es vibrada
mediante un motor.
El tamaño de las partículas retenidas depende del tamaño de la malla
utilizada, generalmente retiene partículas mayores de 40 micras.
Para la eliminación de partículas mas pequeñas se utilizan los hidrociclones y centrifugadoras.
Si los sólidos no son eliminados con
efectividad pueden ocasionar los
siguientes problemas:
 Aumento en la densidad del lodo.
 Reducción en la velocidad de
penetración.
 Daño al equipo superficial de
circulación.
 Pegaduras por presión diferencial.
 Aumento de viscosidad.
 Perdidas de circulación.
Desgasificador

El equipo desgasificador es de suma importancia, ya que a menudo se perforan formaciones

con algún contenido de gas, el cual al ser incorporado al lodo disminuye la densidad del mismo
ocasionando inestabilidad y reventones en el pozo.

Los problemas principales ocasionados por una

ineficiente eliminación del gas en el lodo son:
 Disminución en la densidad del lodo de
perforación.
 Aportación de fluidos de la formación
perforada.
 Reventones.
 Contaminación del lodo de perforación.
 Inestabilidad del agujero perforado.
Com
p on e
ntes
d e l si
stem
a de e
nerg
í a.
 Sistema de suministro de energía (Planta motriz)
La planta motriz es el corazón del equipo de perforación. La energía producida por esta
planta se utiliza para el funcionamiento de los cinco sistemas restantes.

Además de proporcionar energía a sistemas complementarios como: bombas de agua,

alumbrado, desarenadores, operación de preventores, etc.

Los equipos de perforación tienen altos requerimientos de potencia (energía), la cual es

transmitida a algunas partes del equipo como: el malacate, las bombas, el sistema de
rotación y algunos sistemas auxiliares.

El sistema de potencia en un equipo de perforación generalmente consiste de una fuente

primaria de potencia (generador) y de algún medio para transmitir dicha potencia
hasta el equipo que la utilizará. En la actualidad las fuentes primarias de potencia como
son los motores diesel.

Fuentes primarias de potencia

• Maquinas de vapor • Sistema diesel mecánico (convencional).

• Maquinas de combustión interna • Sistema diesel eléctrico C.D./C.D.
• Maquinas eléctricas • Sistema diesel eléctrico C.A./C.D.
Los equipos de perforación diesel mecánicos son
aquellos en que la transmisión de energía, desde la
toma de fuerza del motor diesel de combustión interna
hasta la flecha de entrada de la maquinaria
perforación (malacate, bombas, de etc.) se
través de convertidores de torsión,efectúa a
flechas, cadenas
y transmisiones, cuya eficiencia mecánica promedio
es del 65%.
  Sistema diesel eléctrico C.D./C.D.

Estos sistemas usan generadores y

motores de corriente directa con una
eficiencia real en conjunto del 95%. En
este sistema, la energía disponible se
encuentra limitada por la razón de que sólo
un generador C.D. se puede enlazar
eléctricamente a un motor C.D. dando
como resultado 1,600 HP disponibles por
motor para impulsar el malacate.

CA – Corriente Alterna
CD – Corriente Directa
M - Motores
 Sistema diesel eléctrico C.A./C.D.

Estos sistemas están compuestos por generadores

de C.A. y por rectificadores de corriente (alterna a
directa). Estos sistemas obtienen una eficiencia del
98%, y cuya energía disponible se concentra en una
barra común (PCR) y puede canalizarse parcial y
totalmente a la maquinaria que la usará (rotaria,
malacate y bombas). La ventaja de este sistema es
tal que, en un momento dado y de acuerdo a las
necesidades, toda la potencia concentrada en las

barras podría dirigirse o impulsar al malacate

teniendo una disponibilidad de potencia de 2,000 HP.
Estos motores ofrecen una vida más larga y menor
costo.
B - Bombas
T - Transformador
(Transmisión de energía)
La potencia primaria puede ser transmitida hacia el equipo que la utilizará por medio de
los siguientes métodos:

 Transmisión mecánica.
 Transmisión eléctrica

La transmisión mecánica transmite la energía desde los motores o generadores hasta el

malacate, bombas y otros equipos, a través de un ensamble de distribución que consta
de; embragues, uniones, poleas, flechas y cadenas.

La transmisión eléctrica suministra la energía mediante cables hasta un dispositivo de

distribución y de éste a los motores eléctricos que están conectados directamente el
equipo (malacate, bomba, etc.)

Los requerimientos de potencia mecánica en las fuentes primarias se determina:

HHPmotor = Carga HHPconv = HHPmalac HPmalac = FxV

Econvert E cad y flech 33,000

Donde: HHPmalacate en HP
F fuerza en lbs
V velocidad en
pie/seg