Gestión del Mantenimiento

Ing. Manuel Castillo Fernández

Gestión del Mantenimiento
Básico
•Ordenar y Validar el Catálogo de Equipos y Activos
•Ordenar y Validar el Catálogo de Repuestos e
Insumos
•Tener los catálogos de Mantenimiento Preventivo e
Inspeccion del Proveedor para todos los equipos
• Realizar un Diagnóstico de todos los Equipos
• Iniciar el control de Tareas
 GESTIÓN
INGENIERIA DE RIESGO
DE
CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD •RCM
CONDUCIDA POR •Integración
EL OPERADOR •Identificar práctica ambiental
medidas •Rediseño de
MONITOREO •Mant. Predictivo.
•Identificar procesos/equipos
DE •medidas •Estudio de Fallas •Estudio de
CONDICIONES •Obtener consenso •Revisar expectativa de vida
•Staff objectives mantenibilidad •Ing.de extensión
•Identificar •Entrenamiento •Simplificac. de de vida
PLAN medidas •Educación de equipos standard •Consolidación de
ESTRATEGICO •Identificar Supervisores •Integración especialidades
MANTENIMIENTO Equipos •Implantación •Relaciones con •Gestión basada en
•Misión •Seleccionar •Monitoreo usuarios destrezas
BASICO •Visión Tecnologías •Revisar PM •Seguridad en los •Costos ABC
•Dirección •Identificar •Team procesos •Rediseño de
•Identificar medidas
•Metas procesos Management •Reporte de Inventarios
•Crear PMs
•Filosofía •Evaluación •ISO9000 Confiabilidad
•Control de O/Ts
•Estructura •Planeamiento •Documet •Contabilidad de
• Organizacional •Programación Management máquinas
Planear/Programar •Ing. Competitiva
•Premios •Reportes
•Entrenamiento •Destrezas •Estudio del cuello
•
Gestión de Contratistas •Roles de Mant. •Entrenamiento de botella
•Repuestos •Tecnología •Implantación : •Reducción de
•Operaciones/Mantenim. •Estrategia de Capital rutas, análisis, repuestos en stock
•Roles/Responsabilidades •Estrategia de usuariosstaff.
•Implementar CMMS •Proveedores •Reparaciones
•Entrenamiento de •Reportes
destrezas •Fallas recurrentes
 PARAMETROS QUE INTERVIENEN EN EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

LUBRICACION COMPONENTES
•Lubricantes Especificación técnica del
(especificación y galones) componente.
•Filtros Sistema al que pertenece.
(Especificación, cantidad y Vida útil
sistema ) Programa de inspecciones según
•Periodos de cambio (Kilómetros catalogo del fabricante.
u horas) Odometro u Horometro de la
•Odometro u horometro de la unidad
unidad.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
COMPONENTES
Se trata del seguimiento y mantenimiento de los
componentes principales

 MOTOR Y COMPONENTES (CIGÜEÑAL)

 TURBOALIMENTADOR
 BOMBA DE INYECCION
 SISTEMA DE FRENOS
 SISTEMA DIFERENCIAL
 ALTERNADOR
 ARRANCADOR
 TREN DE RODAMIENTO
 OTROS
 PERIODOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

VEHICULOS MAQUINARIAS

• DIARIO • DIARIO
• 2000 KILOMETROS • 50 HORAS, 100 HORAS
• 5000 KILOMETROS • 250 HORAS
• 10000 KILOMETROS • 500 HORAS
• 30000 KILOMETROS • 1000 HORAS
• 2000 HORAS
• OTROS
DE ACUERDO A ESPECIFICACION TECNICA DE ACUERDO A ESPECIFICACION
DE FABRICANTE Y EL TIPO DE TRABAJO TECNICA DE FABRICANTE Y EL TIPO DE
QUE ES SOMETIDO EL VEHICULO TRABAJO QUE ES SOMETIDO LA
MAQUINARIA
 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

• Cargador frontal.
• Motoniveladora.
• Tractor de oruga.
• Camión volquete.
• Otros.
 PROGRAMA DE INSPECCION DIARIA O
CADA 10 HORAS

•Chequear niveles de fluido y lubricante de motor,

hidráulico y transmisión. Chequear fugas.
•Chequear nivel de enfriador del radiador. Inspeccionar
sello de la tapa del radiador y reemplazar la tapa si esta
dañada.
•Chequear aletas del radiador
•Chequear indicador de filtro de aire
•Inspeccionar alrededor y debajo del motor para chequear
pernos flojos o perdidos, fugas de aceite, petróleo o fugas
de refrigerante. Chequear daños y desgaste.
 PROGRAMA DE INSPECCION SEMANAL O
CADA 50 HORAS

• Chequear inspección de 10 horas.

• Inspeccionar malla de ingreso de aire , polvo y

basura
• Limpiar el filtro de aire primario. No mas de 6
veces. Reemplazar si ha estado en servicio mas
de 1 año.
• Reemplazar el filtro secundario a la tercera vez
que cambie el filtro primario. No reusar este filtro.
 PROGRAMA DE INSPECCION MENSUAL O
CADA 250 HORAS
• Chequear inspección de 10 y 50 horas.
• Cambiar el aceite del motor y el filtro, por lo menos cada 500 horas de
servicio.
• Obtener muestra de aceite para análisis.
• Obtener muestra de refrigerante para análisis
• Cortar y abrir el filtro de aceite usado para inspeccionar los residuos.
• Chequear niveles de fluido de la transmisión y el diferencial.
• Inspeccionar fajas, aspas, mangueras y radiador si tienen fugas o desgaste
• Ajustar lo que este flojo.
• Chequear batería, limpiar terminales, ajustar con silicona lubricante.
 PROGRAMA DE INSPECCION
TRIMESTRAL O CADA 500 HORAS
• Chequear inspección de 10, 50 y 250 horas.
• Cambiar el aceite del motor y el filtro, por lo menos cada 500
horas de servicio.
• Limpiar el respiradero del carter.
• Obtener muestra de aceite, muestra de refrigerante,
transmisión y diferencial para análisis.
• Reemplazar filtro de petróleo primario.
• Reemplazar filtro de petróleo secundario después de
reemplazar el filtro de petróleo primario.
 PROGRAMA DE INSPECCION
TRIMESTRAL O CADA 500 HORAS
• Chequear inspección de 10, 50 y 250 horas.
• Cambiar el aceite del motor y el filtro, por lo menos cada 500
horas de servicio.
• Limpiar el respiradero del carter.
• Obtener muestra de aceite, muestra de refrigerante,
transmisión y diferencial para análisis.
• Reemplazar filtro de petróleo primario.
• Reemplazar filtro de petróleo secundario después de
después de reemplazar el filtro de
petróleo primario.
 PROGRAMA DE INSPECCION
SEMESTRAL O CADA 1000 HORAS
• Chequear inspección de 10, 50, 250 y 500 horas.
• Obtener muestra de refrigerante para realizar Análisis
Nivel II Muestra

Equipo de Muestreo
 PROGRAMA DE INSPECCION ANUAL O
CADA 2000 HORAS

• Chequear inspección de 10, 50, 250 , 500 y 1,000 horas.

• Reemplazar filtro de aire primario cada año.
• Regular válvulas.
• Chequear afinamiento del motor, mínima y máxima marcha,
presión del booster, válvula de alivio del radiador, flujo de aire
en el radiador, sistema de arranque y carga.
 PROGRAMA DE INSPECCION CADA 3000
HORAS

• Chequear inspección de 10, 50, 250 , 500, 1,000 Y 2,000

horas.
• Drenar y limpiar sistema de enfriamiento con un agente
limpiador. Limpiar sistema con agua limpia. Limpiar y
reemplazar refrigerante.
• Reemplazar termostato.
 PROGRAMA DE INSPECCION CADA 6000
HORAS

• Chequear inspección de 10, 50, 250 , 500, 1,000 , 2,000 y

3,000 horas.
• Drenar y limpiar sistema de enfriamiento con agua limpia.
 RECONOCER INDICADORES PARA
REPARACION

ANALISIS DE FLUIDOS : es el mejor indicador del desgaste interno del

motor y de fallas potenciales.
ANALISIS DEL LIQUIDO ENFRIADOR: asegura que el refrigerante esta
protegiendo a su motor de la erosión y corrosión, como de la adecuada
protección a congelamientos y excesivos calentamientos.
HOROMETROS: nos ayudan a controlar las frecuencias del
mantenimiento.
EXCESIVO HUMO NEGRO A PLENA CARGA: Filtros de aire primario y
secundario sucios, operación en demasiada altura, sobrecarga del
motor, mal funcionamiento de inyectores, regulación de bomba de
petróleo, filtro de aceite sucio, baja compresión del motor.
CONSUMO DE PETROLEO ELEVADO: mal funcionamiento de
inyectores, malfuncionamiento del turbo, filtro de aire sucio.
 RECONOCER INDICADORES PARA
REPARACION

HUMO AZUL: guías de válvula, sellos del turbo, liners, anillos dañados.
Sobre horas de trabajo del motor.
HUMO BLANCO: agua en el petróleo, incorrecto procedimiento de
arranque, inyectores malos, incorrecta inyección del petróleo, rajaduras
en liners, empaquetaduras de culata. Baja calidad del petróleo.
INCREMENTO DEL CONSUMO DE ACEITE: guías de válvula, sellos del
turbo, liners, anillos dañados. Sobre horas de trabajo del motor.
RUIDOS INUSUALES: malfuncionamiento de los inyectores, turbo. Metales y
bocinas de pistón dañadas. Demasiado juego de válvulas.
Sistema de Mantenimiento de Equipo
Maquina PRODUCCION
Trabaja
Reportes
Inspeccion Produccion Data Dia Disponibilidad
Diaria Op. Horas Op.
Produccion

MANTENIMIENTO PLANEAMIENTO
Mant.Diario Campo Backlog Programa Reunión
Inspeccion
Prod/Mant

Checklist
Orden T. PM,
Inspeccion,
REPUESTOS
Inspect
ResultadoNo Critico Repar Dispon.
No Necesita Entrega
Parar Repar
Criticol
Orden T
Maquina

Analizar
Identificacipn Data
Analisis Plan
Programado MANTENIMIENTO
Update No Programado Taller
Programa
Manten. Reportes Fail Control
Actualizar Historia Calidad
RCM ANALISIS Historia
 Funciones de la Gerencia de
Mantenimiento
• Prevención de Consecuencias de las Fallas ”Mantener al
equipo en excelentes condiciones operativas por periodos de
tiempo extensos e ininterrumpidos”maximizarUTILIZACION y
MTBS
• Acción correctiva inmediata :”Mantener un grupo de
personas ,facilidades,herramientas, técnicas, comunicaciones y
sistemas con el objetivo de retornar rápidamente al equipo a
producción después de una paralización programada o no
programada ”: MINIMIZAR Paralizaciones /Optimizar MTTR
• Uso eficiente de recursos ”Administrar activos y gastos para
lograr objetivo de produccion con un EQUILIBRIO entre
confiabilidad y costo"
• Optimizar la vida económica de los activos"Planificar y
optimizar la vida del equipo en un proceso de mejora continua”
:APLICAR el RCM
 Optimo Costo de “PM”
Resultado
Optimo
Costo
del PM
Costo
de Falla

Minimo PM Maximo PM
La experiencia ha mostrado la necesidad de ciertas
funciones en todo Sistema de Administración del
Mantenimiento

• Mantenimiento Preventivo
• Monitoreo de Condiciones
• Administración de backlogs
• Administración de Componentes
• Administración de Repuestos
• Taller de Mantenimiento,Campo,Taller Reparacion
• Sistema de Información / CMMS ó ERP
• Análisis de Rendimiento del Sistema,Kpi
• Administración de Problemas o Analisis RCM
• Mantenimiento Preventivo

•Actividades de alta frecuencia

•lavado,lubricación,ajustes

•Ejecucion a intervalos conocidos

•PM1,PM2,PM3,PM4,PM5

•Rutinas establecidas
•Checklist

•Alto impacto en disponibilidad

La más importante de nuestras Actividades Programadas

• Monitoreo de Condiciones

Permite a la organización la estrategia ´mas proactiva

y considera el monitoreo de La Aplicación y Buen
estado del Equipo

Estado de la máquina

Aplicacion
Monitoree y Controle su Aplicación
% DE SOBRECARGA CAMIONES CAT 793C A

25
20.91
20

%SOBRECARGA
16.62
15
10 9.85 9.98 9.79
8.33
5
0
OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. MAR.
PERIODO OCT.98 MAR.99

PROMEDIO TON./HOR. CAMIONES CAT 793C

700
600 601.76
500

TON./HOR.
458.08 433.53 425.23
400 409.61
366.07
300
200
100
0
OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. MAR.
PERIODO OCT.98 MAR.99

CONSUMO DE COMBUSTIBLE LT./HOR.

VELOCIDAD PROM. KM./HOR. CAMIONES CAT CICLOS POR HORA CAMIONES CAT 793C CAMIONES CAT 793C
PROMEDIO TON./KM. CAMIONES CAT 793C

3
80 2.8 250
VELOCIDAD KM./HR.

13.5

CICLOS/HOR.
72.5 2.5 227 222.69 224.69 223.53
207.69
13.19 13.14 2.11 200
60 13 12.86 2 2.01 1.94 169.8

LT./HOR.
1.83 150
TON./KM.

46.3 44.9 46.8 44.6

12.5 12.62 12.62
1.5 1.61
40 42.2
12 11.93 100
1
11.5 50
20 0.5
11 0 0
0 OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. MAR.
OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. MAR. OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. MAR.
OCT. NOV. DIC. ENE. FEB. MAR
PERIODO OCT.98 MAR.99 PERIODO OCT.98 M AR.99 PERIODO OCT.98 MAR.99
PERIODO OCT. 98 MAR. 99

“ … Piense en el largo plazo. ”

Monitoree el Estado de la Máquina
• Inspecciones del Operador
• Inspecciones de Campo
•Inspecciones en PM
• Muestreo fluidos
• Sistemas propios
VIMS, EPCTII,...
• Pruebas de Rendimiento
 Reparación Antes de Falla
Tiempo Optimo
Condicion

Falla

Horas
•Algunas fallas son al azar
•Determine Causa Raiz (Root Cause Analisis
•Regla = “Inspeccion” a 1/3 del MTBS
Tres etapas en el desarrollo de una Falla

Síntoma inicial del Problema

(Problema Potencia) Falla

tiempo
Recurso
$ Costo
...

tiempo
Maintenance System
MUST be capable DETECT POTENTIAL MANAGE THE REPAIR LEARN FROM
of: PROBLEMS ACTIONS TO FAILURES
PREVENT FAILURES

Tiempo
 CONDITION MONITORING PROBLEM MANAGEMENT
BACKLOG MANAGEMENT

time
 CONDITION MONITORING PROBLEM MANAGEMENT ó
Análisis RCM
BACKLOG MANAGEMENT

- EFFICIENT REACTION TO
PREVENT UNSCHEDULED
SHUTDOWNS
- OPERATOR INSPECTIONS
- DAILY MAINT. INSPECTIONS
- PM INSPECTIONS - THE ENTIRE ORGANIZATION
- PERFORMANCE & DIAGNOSTICS TEST WORKING TO FIND SOLUTIONS
- SOS REQUISITES:
- VIMS, ON BOARD ELECT.CONTROLS HAVE GOOD RECORDS &
- ... EFFECTIVE REPORTS

time
• El Plan de Monitoreo de Condiciones debe estar
sustentado en un buen Sistema de Backlog
• Organizado y entendido por todos

TRATAMIENTO DE SOLICITUD DE BACKLOGS CARPETA ROJO - AZUL - VERDE

ABRE O/T
BACK
LOGS
INGRESA BL EN CARPETA
SEGUIMIENTO

REGISTRA BACKLOG
f = Cuando existan EN CONTROL BL

BACKLOG EN PROCESO
PASA A AREA AZUL

GENERA PEDIDO DE
REPUESTOS

ENVIA A DPTO. BACKLOG EJECUTABLE

PARTES PASA A AREA VERDE

PROGRAMA TRABAJO
DIFERIDO
(BACKLOG)
NO SI SOLICITUD RPTOS
COMPRUEBA
SE UNE A
EXISTENCIA
BACKLOG

SOLICITUD RPTOS
SE UNE A
BACKLOG

MCS

GENERA SOLICITUD DE
REPUESTOS DE RECIBE REPUESTOS
ACUERDO A URGENCIA
DEL BACKLOG
Administración de Componentes
Filosofía:Reparar antes de Falla
• Los Componentes manejan el Costo
• Seguimiento de Componentes ó
“Component Tracking” para optimización
de Programa de Reparaciones.

• La Administración de Componentes
debe ser formulada considerando el conocimiento de :
Aplicación, Caracteristicas de Diseño,Mantenimiento.
• El Monitoreo de Condiciones de la Aplicación
y el estado de la Máquina es clave para
la Administración de Componentes:
aplicación del RCM
Administración de Repuestos

• Funcion logística crítica

• Debe coordinarse directamente

con el Area de Planeamiento
• Alta inversión 10 % a 15 % Valor Flota
• Inventario de Calidad
• Almacenaje adecuado
• Nivel de Servicio > 90%
• Tiempo de Respuesta
Administración de Repuestos
• Ayuda al Mantenimiento
a mantener el MTTR bajo control
 Campo:Inspecciona, Detecta fallas
soluciona problemas “no programados”

“Si el Campo
es bién manejado el
Taller dedicará sus
esfuerzos a las reparaciones programadas”
Area de Lavado
Taller de Mantenimiento
Taller especialista en Reparaciones Programadas

-Facilidades
-Equipamiento
-Herramientas
-Personal Entrenado
-Equipo auxiliar
-Apoyo logístico
-Tiempo de Reparación
-Calidad reparación
-Control Contaminación
“INVERSION no gasto”
Datos / Registro de Datos/ Historial de equipo

“ 100 % de lasactividades en el equipo DEBE estar registrado”

-Usar CMMS ó ERP
-Manejo de Orden de Trabajo ,clave
Informacion sobre las fallas:
• Sintoma
• Causa
• Donde ocurrió (Sistema/Componente)
• Programada or No Programada
• Paralización
– Tiempos de espera
– Tiempo de reparación y prueba
• Costo de mano de Obra ,Repuestos y materiales(Part #)
• Horas de Mano de obra invertida
• Tipo de falla
• Que se puede hacer para prevenir la falla y sus
consecuencias? Arbol de decisión RCM
Reacción a las fallas(despues de
analisis):
• Inventario de Repuestos y Componentes
• Entrenamiento
Operadores /Supervisores (Aplicacion o Practica)
Mecanicos / Contratista
• Programa de PM ó Inspección
• Estrategia de Monitoreo
• Cambio de diseño
• Estudio más detallado
Análisis de Rendimiento del Sistema

• Establesca Medidas de rendimiento (Kpi)

• Informacion - Analisis RCM > Interpretacion > Plan de Acción

• Presente Resultados en forma Clara y entendible

• Comunique Resultados

• Haga Participar a la Organizacion en:

•Análisis de la situación y Plan de Acción
SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
SOFTWARES DE
MANTENIMIENTO

• MAXIMO
• MP2 MP5
• MAINBOSS
• INTELEMAN
• INFOMANTE
ERP’s.

• Los ERPs (Enterprise Resources

Planning) son: PEOPLESOFT, SAP, JD
Edwards, BAAN y el MINX – MINCON
(ECLIPSE)
 La visión corporativa
conciente:
• La empresa habla de cuidado de activo$ fijo$

Sistema
Sistema de
de Sistema
Sistema Sistema
Sistema
Manufactura
Manufactura de
de financiero
financiero
oo ERP
ERP
Activos
Activos
$$$$$

Foco en la Gestión
de Mantenimiento
de los Activos Fijos
Un Proceso de Implantación

Plan Implantación
& Team Entrenam.
      Data/Ing.Mantenimiento

Asesoría en Documen Desarrolllo Prueba Conversión Soporte

Planta tDiseño  del  del Sistema & Carga de  &
del Sistema Data Entrenam..
Sistema

Pantallas/BaseDatos

Reportes
Pruebas
Interfaces

Aplicac. Personaliz
¿Porqué falla un proyecto?
• Falta de apoyo de alta gerencia
– No definición de jefe del proyecto
– Proyecto aislado
• Falta de compromiso por parte del Team:
– Falta de unidad
– Desmotivación/Temor a fracasar
– Tiempo de implantación largo
• Mala elección del producto
– Poco tiempo
– Poco adaptable al proceso específico
– “Duro” -> no se carga -> no se usa
– No adaptable a los demás sistemas de la empresa
 Aplicaciones de un Software
de Mantenimiento

•Mantenimiento Preventivo •Seguridad

•Utilidades
•Ordenes de Trabajo •Equipos

•Inventarios : •Reportes :
–Transacciones –Equipos
–Ordenes de Compra –Mantenimiento
–Inventario
Mantenimiento Preventivo

• Programa Ordenes de Trabajo de

Mantenimiento por fechas o medidores
• Asigna Repuestos, Personal o contratistas por
adelantado
• Asigna Múltiples Equipos a cada tarea de
Mantenimiento
• Le permite ver el Mantenimiento programado a
futuro
Ordenes de Trabajo

• Las Solicitudes de Trabajo permiten el ingreso

rápido de Solicitudes de Servicio
• Crea Ordenes de Trabajo con o sin previa
Solicitud
• Cierra Ordenes de Trabajo con Mano de Obra,
Materiales, Códigos de Avería , comentarios y
tiempo fuera de servicio
• Crea Ordenes de Trabajo a Contratistas
 Equipos

• Registra marca , modelo, serie , ubicación,

contratos de servicio,fechas de compra y
garantía.

• Adjunta historia de Orden de Trabajo al Equipo

• Registra especificaciones técnicas, medidores,

lista de repuestos, dibujos, planos y
documentos asociados a los Equipos
Inventarios

• Maneja múltiples Almacenes

• Deducción automática de los artículos usados
en las Ordenes de Trabajo
• Maneja Ajustes por Conteo Físico,
Transferencias, etc
• Creación de Ordenes de Compra para Artículos
que están en el Stock Mínimo
• Maneja Consultas de : Cantidad Disponible,
Transacciones, Donde se usa, etc
Flujo de Procesos de Inventario

PM O/C

Material
Planeado
O/T Almacén Central

Recibos
Material
Reservado
O/T de
Emergencia
Salida Entrega Transfer

Ubicación Almacén Satélite

Operativa
 Reportes

• Maneja Reportes de Mantenimiento

• Maneja Reportes de Equipos
• Maneja Reportes de Inventario
• Reportes en Crystal Reports
• El Sistema tiene una relación de reportes
Standard
• Permite crear nuevos Reportes
Seguridad y Utilidades

• Identificación del usuario protegida con un

Password
• Maneja Perfiles de Seguridad
• Archivo y restauración de Ordenes de Trabajo
para periódos anteriores
• Permite modificar los títulos, mensajes y
botones producidos por el programa
 Proceso de
Implantación

Plan Implantación
& Team Entrenam.
      Data/Ing.Mantenimiento

Asesoría en Documen Desarrolllo Prueba Conversión Soporte

Planta tDiseño  del  del Sistema & Carga de  &
del Sistema Data Entrenam..
Sistema

Pantallas/BaseDatos

Reportes
Pruebas
Interfaces

Aplicac. Personaliz
Project de Implantación
TPM (OEE)
General

• Efectividad de Equipo Total (OEE) como criterio de

medida del TPM
• Medición de los 3 componentes críticos de OEE
– Disponibilidad
– Performance
– Calidad
• Cómo medir el OEE eficazmente
• Cuales están considerados a ser los standards de
clase mundial de OEE y que debemos hacer
nosotros para lograrlos.
Definiciones de TPM/OEE

Mantenimiento Productivo Total es

una filosofía basada sobre grupos de
trabajo y proporciona un método para
lograr los niveles de clase mundial de
OEE focalizando la relación efectiva
de trabajadores a los equipos y la
eliminación de pérdidas.
 Mejora Focalizada

Mantenimiento
Autónomo

Mantenimiento
Planeado

Capacitación

Control Inicial

Gente
TPM

Mejoramiento para la
Calidad

PILARES DEL TPM TPM en los

Departamentos de
Apoyo

Seguridad,Higiene,
Medio Ambiente
Definición de OEE

Efectividad Total de Equipos es la

fórmula usada para medir la
performance de equipos de tal forma
que las mejoras puedan ser buscadas
y encontradas.
Seis Grandes Pérdidas

• DISPONIBILIDAD
– averías y pérdidas de paradas de planta
no planeadas

– excesivos montajes,cambios y ajustes

Seis Grandes Pérdidas

• PERFORMANCE

– mal funcionamiento e interrupciones

menores/paradas

– corriendo y reduciendo la velocidad.

Seis Grandes Pérdidas

• CALIDAD

– pérdidas de puesta en
marcha,reducción de rendimiento

– defectos de calidad, desarmados y

retrabajos
En adición a las seis
pérdidas ....

• Demora en la entrega a nuestros clientes

• una pobre imagen de la compañía y sus clientes

• inefectivo uso de destrezas

• poca flexibilidad para responder a clientes y sus

problemas
Fórmula

OEE% = Disponibilidad% X Performance% X

Calidad%
Puntos Clave

• Empezar haciendo mediciones semana por

semana, en las mas críticas máquinas,líneas y
procesos.
• Calcular el Mejor de lo Mejor (BOB)

• SER REALISTA
Causa de Pérdidas

Nivel de Solución

• Simple Causa Obvio y simple

• Múltiples Causas Requiere Análisis

• Complicadas Causas Analítico e Integral

 ¿Cómo calcular el OEE?

Efectividad Total de Equipo = disponibilidad Xperformance

Xperformance X calidad (%)
de planta (%) de planta (%) (%)

Ultima 85 = 90 X 95 X 99
(clase mundial)

Actual:
Semk1 75 = 85 X 93 (best) X 95
Semk2 76 = 88 (best) X 90 X 96
Semk3 72 = 86 X 91 X 92
Semk4 68 = 82 X 85 X 98 (best)

Promedio 73 = 85 X 90 X 95

Mejor de lo Mejor 80 (BOB)= 88 X 93 X 98

Los Pilares del TPM

• Maximizar la efectividad del equipo

• Riguroso programa de mantenimiento - Programa
PM (un Sistema CMMS puede automatizar esto)
• Involucrar y Crear apoyo y compromiso desde
todos los departamentos
• Buscar la participación de todos los empleados-
desde arriba hacia abajo
• Mejora Continua
• Motivación y educación en grupos pequeños.
Ciclo de Medición

• Este es el esencial prerequisito para el cálculo del

OEE porque registra la reciente efectividad de un
equipo. Esto forma una base para el ciclo de
mejoras.
Disponibilidad

tiempo disponible total - parada actual X 100

tiempo disponible total

El Tiempo disponible Total es el tiempo de trabajo

en planta menos las paradas asignadas (ie.
Almuerzos, lonches, etc.) y las paradas
planeadas. Paradas no planeadas son causadas
por averías y reparaciones.
Performance

= índice de velocidad X ratio de operación

de operación

= tiempo del ciclo ideal X tiempode ciclo actual Xsalida X 100

tiempo de ciclo actual tiempo de operación

Tiempo del ciclo ideal es el tiempo que la máquina fue

diseñada para alcanzar el 100%. Salida es la producción
incluyendo defectos. Tiempo de Operación es el tiempo total
disponible menos las interrupciones no planeadas
 Calidad

ratio de calidad=producción total - número de

defectos X 100
producción total
Cálculos de Ejemplo

• Tiempo de Carga= 100 horas

• Paradas No-planeadas = 10 horas
• La producción planeada es de 1000 unidades
(Actualmente se procesaron 900 unidades)
• De estas 900 , 100 estan falladas( neto: 800)
• Cual es el OEE ?

90 X 900 X 800 = 72%

100 1000 900
 Cuatro niveles de control

• Nivel 1
Fase Introductoria del TPM con pilotos: 3 a 6 meses.
• Nivel 2
Práctica mejor refinada y estandarizada: 6 a 12
meses.
• Nivel 3
Capacidad construída: 12 a 18 meses o más.
• Nivel 4
Mejora Continua: 18 a 24 meses y más.
Resolviendo el Problema

• 1. Identificar
– Definir el problema
• 2. Analizar
– Hacer un análisis físico del problema
– Aislar cada condición que pueda causar el problema
– Evaluar equipo, material, método y ambiente
– Planear la investigación
– Investigar mal funcionamientos
– Generar posibles soluciones
 Resolviendo el Problema

• 3. Plan
– Listar las tareas a ser observadas por un período razonable
– Identificar la mejor secuencia incluyendo los planes de
entrenamiento
– Identificar responsabilidades y recursos
– Generar un Project junto con los recursos de tiempo, costo y
calidad de la Implementación.
– Formular planes de mejoramiento
– Presentar los Planes
• 4. Implementación
• 5. Evaluar
– Chequear y tomar acciones como se requiera.
 Un proyecto de
implementación
Colección de datos de Fallas

• Coleccionar data desde el Sistema CMMS

con el detalle de como ocurren las fallas
ayudará en el ciclo de análisis.
EJEMPLOS

COMPAÑÍA B - Fabricante de Autopartes

• Paradas en fábrica se reducen desde 800 a 5 por
mes
• Defectos reducidos en 60%
• OEE de 80% obtenido.
EJEMPLOS

COMPAÑÍA C - Fabricante Automotriz

• Paradas en fábrica se reducen desde 1800 a 170
por mes
• Performance incrementada en 30%
• Defectos reducidos en 90%
• Costos de energía reducidos en 25 %
SUMARIO

• Cualquier negocio al cual aplique el TPM usando

OEE puede esperar obtener los beneficios

– Incrementar la Disponibilidad
SUMARIO

• Cualquier negocio al cual aplique el TPM usando

OEE puede esperar obtener los beneficios

– Incrementar la Disponibilidad

– Incrementar la Performance
SUMARIO

• Cualquier negocio al cual aplique el TPM usando

OEE puede esperar obtener los beneficios

– Incrementar la Disponibilidad

– Incrementar la Performance

– Incrementar la Calidad
SUMARIO

• Cualquier negocio al cual aplique el TPM usando

OEE puede esperar obtener los beneficios:

– Incrementar la Disponibilidad

– Incrementar la Performance

– Incrementar la Calidad

– Incrementar el OEE
 Como reducir los costos con un
Software de Gestión de Mantenimiento
de Activos
Reducción
de parada
de Equipos
Reducción
del
Inventario
Optimización de la
Mano de Obra
Aumento
de la vida
útil de los
equipos
 ISO9000 ISO14000
Conformidad
El uso de un paquete de Gestión de Activos es
frecuentemente una parte esencial para la
estrategia de ISO9000 y 140000, manteniendo
registros apropiados para el mantenimiento
preventivo y reparaciones en equipo de
producción.
RETORNO DE INVERSION-ROI