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TEORICO/PRACTICO
PROCESO DE DIE CASTING
Instructores:
ING. RUBÉN GIL GARCÍA
INGENIERIA PARA FUNDICIONES
CUBIERTA DE MOLDE
PASADOR DE
EYECCIÓN PLATINA
ESTACIONARIA
PLATINA MOVIL
CAMARA DE
INYECCION
CUCHARA
SOPORTE
EYECTOR Y PISTON DE
PIÑON INYECCION
CILINDRO DE
CAVIDAD DE INYECCION
BLOQUE MOLDE
EYECTOR COLADA DE LINEA DE PARTCION
ALIMENTACIO
N
DESCRIPCION DEL PROCESO
𝑉 = 2𝑔 ∗ 𝑃Τ𝛾
Donde:
V= Velocidad de la corriente (cm/s)
g= Aceleración de la gravedad (981 cm/s2)
P= Presión de la corriente (kg/cm2)
𝛾 = Densidad del metal fundido (kg/cm3)
Llenado de Molde
Ti — — — — 0.20 —
Dureza(HB) 75 80 80 85 120
Resistencia al Cizallamiento
(ksi) 26 27 25 29
Resistencia al impacto Charpy
(ft. lb.- sin muesca) 4.2 3.5 2.0
Resistencia a fatiga (ksi) (limite
@ 500 x 106 Ciclos) 18 20 19 20 20
Rango de fusión (°F) aprox. 1035-1105 1000-1100 960-1080 960-1080 945-1200 1065-1080
Módulo de elasticidad (106 psi) 10.3 10.3 10.3 10.3 11.9 10.3
CARACTERISTICAS (1-más deseable; 4– menos deseable)
A413
A360 A380 A383 A384 A390 (A13)
Resistencia a
2 2 - 2 - 1
fractura en caliente
Estanqueidad bajo
1 2 2 2 - 1
presión
Pulido 3 3 - 3 - 4
Fluidez 2 2 1 1 - 1
Resistencia a la
3 4 3 4 - 2
Corrosión
Maquinabilidad 2 2 2 3 - 4
Resistencia a
temperaturas 3 2 2 1 - 2
elevadas
Tendencia a
3 1 2 2 - 2
adhesión al molde
Electro platinado 1 1 - 2 - 3
Apariencia de
4 4 - 4 - 4
Anodizado
PRINCIPALES ELEMENTOS
DE ALEACIÓN
SILICIO
Principal elemento de
aleación de las
aleaciones usadas
comúnmente en la
fundición del aluminio.
Incrementa vaciabilidad
reduce deformación en
caliente y contracción
durante la solidificación.
Reduce ductilidad y
maquinabilidad
Las aleaciones que
contienen menos que
11,8% silicio se
clasifican como
hipoeutécticas, que
aquellas que
contienen mas de
11.8%. se consideran
hipereutécticas
Estructuras resultantes
Cobre
Incrementa la
resistencia a la
tracción y dureza
de manera
especial imparte
mejores
propiedades a
temperaturas
elevadas y
características de
terminado
superficial a espejo
Fierro en Aluminio
La mayoría de las
fundiciones de HPDC se
proveen de metal bajo
especificación en forma
de lingote.
Otras reciben su metal
en forma líquida
Manufacturan su
aleación en planta
Requerimientos energéticos
para fusión
𝐻1 = 𝐶𝑠 𝑡1 − 76 + 𝐿 + CL 𝑡 − 𝑡𝑙
EFICIENCIA DE FUSION
ƞ= 𝐻1Τ
𝐻2
Seguridad en el proceso de fusión
SEGURIDAD DE PERSONAL
Seguridad de operación
Calor Total
Ingresado al
Horno Calor Disponible a carga
Análisis térmico
Horno reverbero 60 Ton.
Chimenea
Calor a
1.35 MW (53%)
2.50 MW 100%
Calor Total Ingresado 0.115 MW (0.46%) Calor a Paredes
1.1 MW
(44%)
Calor a
Baño
metálico
Hornos de Reverbero
Los hornos de reverbero son clasificados convencionalmente como:
Hornos de Cámara Seca
Hornos de Cámara Húmeda
Reverbero de Energía Eléctrica Radiante
Hornos de Cámara Seca
Zona de Fusión
Zona de matenimiento
Hornos de Cámara Seca
EFICIENCIA
La eficiencia en el consumo de combustible es muy bajo siendo
entre el 18% al10 %
El consumo de combustible por libra es de aproximadamente 3000 a
5000 BTU/lb de aluminio fundido.
En cuanto a la merma metálica , es el más alto, en comparación con
la de otros tipos de hornos.
La Flama calienta directamente la carga oxidándola
Oscila entre 5 y 12% por cada libra de aluminio fundido.
Un potencial problema es la dificultad de limpieza de este tipo de
hornos, por la acumulación en el área de carga y en la cámara
secundaria.
Hornos de Cámara Húmeda
Los hornos de reverbero de cámara húmeda son los sistemas más
utilizados para la fundición de aluminio de Die Casting.
Consiste esencialmente en una poza de carga exterior, separada de
la cámara principal , esta posa es conectada por medio de un arco
sumergido.
Comúnmente se observa en el extremo opuesta de la posa de carga,
una posa donde se alojan las piqueras para vaciar el metal hacia las
ollas de transferencia.
Hornos de Cámara Húmeda
Este tipo de hornos han sido optimizados a fin obtener una mayor
eficiencia de fusión, tales como la distancia del techo a la línea
de metal y quemadores de gas radiantes (flama plana) instalados
en la bóveda.
Estas innovaciones han incrementado la eficiencia de consumo
de combustible y reducción de mermas metálicas, generación
óxidos y problemas.
Hornos de Cámara Húmeda
EFICIENCIA
El horno de reverbero de cámara húmeda no se utiliza normalmente para
carga por lotes.
Está diseñado para procesos continuos de producción de alto volumen.
Con quemadores a gas tipo radiantes, el horno utiliza aproximadamente
3.000 BTU por libra de metal.
El diseño del horno ofrece una baja pérdida metálica por fusión en
relación a otros diseños de unidades de fusión.
La pérdida metálica de metal por fusión se estima de 3 a 5% en una práctica
normal. Estas cifras se basan en carga fría
Optimización de Hornos de reverbero
𝐹
∆𝑇 = 𝑇 − 𝑇1
1+𝐹 2
𝐹
∆𝑇 = 𝑇 − 𝑇1
1+𝐹 2
F= 0.25
∆𝑇 = 10°𝐹
1 + 0.25
𝑇2 − 𝑇1 = × 10 °𝐹
0.25
= 50°F (10°C)
HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
Inclusiones No-Metálicas
Hidrógeno solubilizado
Fe+2Mn+3Cr====> 1,8
Dependencia del Factor de Lodos
Limpieza y tratamiento de las
aleaciones de Aluminio.
Sales de Limpieza
El aluminio es químicamente muy activo.
Las superficies recién expuestos, a alta temperatura,
especialmente en estado líquido, tienden a formar rápidamente
una película de óxido de aluminio.
La adición de chatarra, lingotes o metal líquido, generan
agitación en el baño y acusan una película de óxido de aluminio
que se suspende en el metal líquido.
Si estos óxidos no se remueven formaran parte del producto
inyectado, originando defectos, por lo que deben ser eliminados
del baño antes de inyectar.
La mayoría son óxidos de aluminio, pero también los elementos
de aleación tienden a formar parte de estos óxidos.
Comúnmente los denominamos como escorias.
Sales de Limpieza
A fin de eliminar estos óxidos se emplean las sales
de limpieza o fundentes.
Siendo mezclas (Mecánicas o pre fundidas) de
compuestos químicos que actúan en el baño,
realizando diferentes efectos en función a su tipo.
TIPOS SALES
Cubertura y limpieza
Exotérmicas
Limpieza de paredes de Horno
Desgasificado
Refinación de grano
Sales de Limpieza
Exotérmicas
Este tipo se aplican directamente a las escorias para la liberación de metal
atrapado en las escorias de fusión y reducir las pérdidas.
Refinación de grano
Tamaño de grano en las aleaciones de aluminio se refiere al tamaño de los cristales de
aluminio en una pieza de fundición. El tamaño de los cristales está directamente relacionado
con el número de granos o núcleos formados en las primeras etapas de la solidificación; entre
más granos existen, más fino es el tamaño de grano.
Al aumentar el tamaño de grano, a un grano grueso, se incrementa la dificultad de alimentar
y reduce las propiedades mecánicas de un casting.
Refinado de grano hace que los granos más pequeños mediante el aumento del número de
núcleos de cristalización solidificación, siendo como una siembra de lluvia en nubes apliando
hielo seco.
Ventajas de la refinación de grano incluyen:
Dispersión de porosidad.
Prevención de puntos calientes.
Una mejor estanqueidad de la presión a través de la prevención de porosidades.
El titanio, el boro y el Zirconio son populares los refinadores de grano.
Sales de Limpieza
Desgasificado
El hidrógeno,, es muy soluble en las aleaciones de aluminio líquido, pero
muy bajo en la fase sólida.
Al momento que el aluminio se solidifica, hidrógeno disuelto el exceso de
líquido se expele de y forma burbujas, en la matriz de la pieza.
Todo metal que no ha sido desgasificado es vulnerable a presentar este
tipo de defectos.
Los fundentes de desgasificado, remueven el hidrógeno y también óxidos y
otras impurezas.
DESGASIFICACION DE ALUMINIO
Teoría de Desgasificación
Desgasificación Natural
Bajas Temperaturas de proceso, atmósferas secas, Tiempo de proceso largo
Tubos :Grafito,
Estáticas Cerámicos, Metálicos
Tapones porosos
Compuestos
Hexacloroetano,
Químicos clorados
Cloruro de
Sólidos ó
Manganeso
pulvurolentos
Comparativo de gases de
Inyección
Tipos de Gases de Inyección
Argón o
Inertes
Nitrógeno
Cloro
Gases de
Activos Hexafloruro de
Inyección
Azufre
Compuestos
clorados
Comparativo de eficiencia de
desgasificación de diferentes gases
Comparativo de eficiencia de
desgasificación de Ar vs. N2
Tubo de Grafito con
Dispersor de gases
Tubos de Inyección
Unidades Flecha Rotor